CN106147049A - 一种压力桶橡胶内胆及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种压力桶橡胶内胆,包括以下百分比的原料:生胶IIR1240 40‑50%、N774炭黑35‑40%、N550炭黑13‑17%、氧化锌1‑3%,本发明还提出了一种压力桶橡胶内胆的制备方法,包括以下步骤:S1,混炼:将称取好的橡胶生胶原料加入密炼机中密炼25‑35s,投入氧化锌、N550炭黑,在80‑100℃的温度下密炼10‑15s,然后加入N774炭黑,在120‑140℃的温度下密炼10‑20s后排胶;S2,出片:混炼均匀的胶料从密炼机中割下,放入开炼机中进行翻炼、降温,最后出片得到混炼好的胶料;S3,快检:取混炼好的胶料,对硫化特性、硬度、密度、扯断强度及伸长率进行测试,并与标准进行比对。本发明制备方法简单,制备的橡胶内胆压缩永久变形性能、气密性能、耐老化性能上具有显著增强,适合推广。
Description
技术领域
本发明涉及压力桶橡胶内胆技术领域,尤其涉及一种压力桶橡胶内胆及其制备方法。
背景技术
压力桶,从作用上区分,主要分为涂料压力桶和***压力桶。涂料压力桶,主要用于喷漆工艺,因为主要由气动马达,空气调节器,安全阀,泄气阀,出料口,内桶及四只活动轮所组成,故又称为气动压力桶。而***压力桶主要用于闭式水循环***中,起到了平衡水量及压力的作用,避免安全阀频繁开启和自动补水阀频繁补水,压力桶内一般都有橡胶内胆,现有的橡胶内胆制作过程复杂,制作的产品经常出现飞边,毛刺和缺料的缺陷,产品的耐老化性能不强,为此我们提出了一种压力桶橡胶内胆及其制备方法,用来解决上述问题。
发明内容
基于背景技术存在的技术问题,本发明提出了一种压力桶橡胶内胆及其制备方法。
本发明提出的一种压力桶橡胶内胆,包括以下百分比的原料:生胶IIR1240 40-50%、N774炭黑35-40%、N550炭黑13-17%、氧化锌1-3%。
优选地,包括以下百分比的原料:生胶IIR1240 42-48%、N774炭黑37-39%、N550炭黑14-16%、氧化锌1.5-2.5%。
优选地,包括以下百分比的原料:生胶IIR1240 45%、N774炭黑 37.5%、N550炭黑15.2%、氧化锌2.3%。
本发明还提出了一种压力桶橡胶内胆的制备方法,包括以下步骤:
S1,混炼:将称取好的橡胶生胶原料加入密炼机中密炼25-35s,投入氧化锌、N550炭黑,在80-100℃的温度下密炼10-15s,然后加入N774炭黑,在120-140℃的温度下密炼10-20s后排胶;
S2,出片:混炼均匀的胶料从密炼机中割下,放入开炼机中进行翻炼、降温,最后出片得到混炼好的胶料;
S3,快检:取混炼好的胶料,对硫化特性、硬度、密度、扯断强度及伸长率进行测试,并与标准进行比对,获得合格的胶料;
S4,预成型:通过预成型机将胶料切成硫化时需要的重量及规格,获得成型好的胶料;
S5,硫化:将成型好的胶料放入模具型腔内,通过硫化压机在20MPa压力和180℃高温下持续硫化350-450s,使橡胶交联固化成型,保证产品的压缩永久变形性能、气密性能和耐老化性能;
S6,修边:硫化后的产品在模具分型处存在多余的飞边,对其进行去除;
S7,检验:修好的产品对其外观进行检验,确保产品无飞边、毛刺、缺料缺陷;
S8包装:检验合格后对产品进行包装入库,即可。
优选地,所述S1中,将称取好的橡胶生胶原料加入密炼机中密炼30s,投入氧化锌、N550炭黑,在90℃的温度下密炼12s,然后加入N774炭黑,在130℃的温度下密炼15s后排胶。
本发明中,生胶IIR1240、N774炭黑、N550炭黑、氧化锌之间相互发生反应,获得的内胆在压缩永久变形性能、气密性能、耐老化性能上显著增强,将生胶IIR1240、N774炭黑、N550炭黑、氧化锌在密炼机中进行密炼,并对混炼好的胶料对硫化特性,硬度,密度,扯断强度及伸长率等进行测试,与标准进行比对,合格后才能进入下一工序,产品通过高压力,高温充分硫化,保证产品的压缩永久变形性能,气密性能,耐老化性能等,最后对产品进行修边,确保其无飞边,毛刺,缺料等缺陷,最终获得压力桶的橡胶内胆,本发明制备方法简单,制备的橡胶内胆压缩永久变形性能、气密性能、耐老化性能上具有显著增强,适合推广。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步解说。
实施例一
本发明提出的一种压力桶橡胶内胆,包括以下百分比的原料:生胶IIR1240 45%、N774炭黑40%、N550炭黑13%、氧化锌2%。
其制备方法包括以下步骤:
S1,混炼:将称取好的橡胶生胶原料加入密炼机中密炼25s,投入氧化锌、N550炭黑,在80℃的温度下密炼10-s,然后加入N774炭黑,在120℃的温度下密炼10s后排胶;
S2,出片:混炼均匀的胶料从密炼机中割下,放入开炼机中进行翻炼、降温,最后出片得到混炼好的胶料;
S3,快检:取混炼好的胶料,对硫化特性、硬度、密度、扯断强度及伸长率进行测试,并与标准进行比对,获得合格的胶料;
S4,预成型:通过预成型机将胶料切成硫化时需要的重量及规格,获得成型好的胶料;
S5,硫化:将成型好的胶料放入模具型腔内,通过硫化压机在20MPa压力和180℃高温下持续硫化350s,使橡胶交联固化成型,保证产品的压缩永久变形性能、气密性能和耐老化性能;
S6,修边:硫化后的产品在模具分型处存在多余的飞边,对其进行去除;
S7,检验:修好的产品对其外观进行检验,确保产品无飞边、毛刺、缺料缺陷;
S8包装:检验合格后对产品进行包装入库,即可。
实施例二
本发明提出的一种压力桶橡胶内胆,包括以下百分比的原料:生胶IIR1240 45%、N774炭黑39%、N550炭黑14%、氧化锌2%。
其制备方法包括以下步骤:
S1,混炼:将称取好的橡胶生胶原料加入密炼机中密炼27s,投入氧化锌、N550炭黑,在85℃的温度下密炼11s,然后加入N774炭黑,在125℃的温度下密炼12s后排胶;
S2,出片:混炼均匀的胶料从密炼机中割下,放入开炼机中进行翻炼、降温,最后出片得到混炼好的胶料;
S3,快检:取混炼好的胶料,对硫化特性、硬度、密度、扯断强度及伸长率进行测试,并与标准进行比对,获得合格的胶料;
S4,预成型:通过预成型机将胶料切成硫化时需要的重量及规格,获得成型好的胶料;
S5,硫化:将成型好的胶料放入模具型腔内,通过硫化压机在20MPa压力和180℃高温下持续硫化375s,使橡胶交联固化成型,保证产品的压缩永久变形性能、气密性能和耐老化性能;
S6,修边:硫化后的产品在模具分型处存在多余的飞边,对其进行去除;
S7,检验:修好的产品对其外观进行检验,确保产品无飞边、毛刺、缺料缺陷;
S8包装:检验合格后对产品进行包装入库,即可。
实施例三
本发明提出的一种压力桶橡胶内胆,包括以下百分比的原料:生胶IIR1240 45%、N774炭黑 37.5%、N550炭黑15.2%、氧化锌2.3%。
其制备方法包括以下步骤:
S1,混炼:将称取好的橡胶生胶原料加入密炼机中密炼30s,投入氧化锌、N550炭黑,在90℃的温度下密炼12.5s,然后加入N774炭黑,在130℃的温度下密炼15s后排胶;
S2,出片:混炼均匀的胶料从密炼机中割下,放入开炼机中进行翻炼、降温,最后出片得到混炼好的胶料;
S3,快检:取混炼好的胶料,对硫化特性、硬度、密度、扯断强度及伸长率进行测试,并与标准进行比对,获得合格的胶料;
S4,预成型:通过预成型机将胶料切成硫化时需要的重量及规格,获得成型好的胶料;
S5,硫化:将成型好的胶料放入模具型腔内,通过硫化压机在20MPa压力和180℃高温下持续硫化400s,使橡胶交联固化成型,保证产品的压缩永久变形性能、气密性能和耐老化性能;
S6,修边:硫化后的产品在模具分型处存在多余的飞边,对其进行去除;
S7,检验:修好的产品对其外观进行检验,确保产品无飞边、毛刺、缺料缺陷;
S8包装:检验合格后对产品进行包装入库,即可。
实施例四
本发明提出的一种压力桶橡胶内胆,包括以下百分比的原料:生胶IIR1240 46.5%、N774炭黑37%、N550炭黑14%、氧化锌2.5%。
其制备方法包括以下步骤:
S1,混炼:将称取好的橡胶生胶原料加入密炼机中密炼32s,投入氧化锌、N550炭黑,在95℃的温度下密炼14s,然后加入N774炭黑,在135℃的温度下密炼17s后排胶;
S2,出片:混炼均匀的胶料从密炼机中割下,放入开炼机中进行翻炼、降温,最后出片得到混炼好的胶料;
S3,快检:取混炼好的胶料,对硫化特性、硬度、密度、扯断强度及伸长率进行测试,并与标准进行比对,获得合格的胶料;
S4,预成型:通过预成型机将胶料切成硫化时需要的重量及规格,获得成型好的胶料;
S5,硫化:将成型好的胶料放入模具型腔内,通过硫化压机在20MPa压力和180℃高温下持续硫化425s,使橡胶交联固化成型,保证产品的压缩永久变形性能、气密性能和耐老化性能;
S6,修边:硫化后的产品在模具分型处存在多余的飞边,对其进行去除;
S7,检验:修好的产品对其外观进行检验,确保产品无飞边、毛刺、缺料缺陷;
S8包装:检验合格后对产品进行包装入库,即可。
实施例五
本发明提出的一种压力桶橡胶内胆,包括以下百分比的原料:生胶IIR1240 50%、N774炭黑35%、N550炭黑13%、氧化锌2%。
其制备方法包括以下步骤:
S1,混炼:将称取好的橡胶生胶原料加入密炼机中密炼35s,投入氧化锌、N550炭黑,在100℃的温度下密炼15s,然后加入N774炭黑,在140℃的温度下密炼20s后排胶;
S2,出片:混炼均匀的胶料从密炼机中割下,放入开炼机中进行翻炼、降温,最后出片得到混炼好的胶料;
S3,快检:取混炼好的胶料,对硫化特性、硬度、密度、扯断强度及伸长率进行测试,并与标准进行比对,获得合格的胶料;
S4,预成型:通过预成型机将胶料切成硫化时需要的重量及规格,获得成型好的胶料;
S5,硫化:将成型好的胶料放入模具型腔内,通过硫化压机在20MPa压力和180℃高温下持续硫化450s,使橡胶交联固化成型,保证产品的压缩永久变形性能、气密性能和耐老化性能;
S6,修边:硫化后的产品在模具分型处存在多余的飞边,对其进行去除;
S7,检验:修好的产品对其外观进行检验,确保产品无飞边、毛刺、缺料缺陷;
S8包装:检验合格后对产品进行包装入库,即可。
以上所述,仅为本发明较佳的具体实施方式,但本发明的保护范围并不局限于此,任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内,根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变,都应涵盖在本发明的保护范围之内 。
Claims (5)
1.一种压力桶橡胶内胆,其特征在于,包括以下百分比的原料:生胶IIR1240 40-50%、N774炭黑35-40%、N550炭黑13-17%、氧化锌1-3%。
2.根据权利要求1所述的一种压力桶橡胶内胆,其特征在于,包括以下百分比的原料:生胶IIR1240 42-48%、N774炭黑37-39%、N550炭黑14-16%、氧化锌1.5-2.5%。
3.根据权利要求1所述的一种压力桶橡胶内胆及其制备方法,其特征在于,包括以下百分比的原料:生胶IIR1240 45%、N774炭黑 37.5%、N550炭黑15.2%、氧化锌2.3%。
4.一种压力桶橡胶内胆的制备方法,其特征在于,包括以下步骤:
S1,混炼:将称取好的橡胶生胶原料加入密炼机中密炼25-35s,投入氧化锌、N550炭黑,在80-100℃的温度下密炼10-15s,然后加入N774炭黑,在120-140℃的温度下密炼10-20s后排胶;
S2,出片:混炼均匀的胶料从密炼机中割下,放入开炼机中进行翻炼、降温,最后出片得到混炼好的胶料;
S3,快检:取混炼好的胶料,对硫化特性、硬度、密度、扯断强度及伸长率进行测试,并与标准进行比对,获得合格的胶料;
S4,预成型:通过预成型机将胶料切成硫化时需要的重量及规格,获得成型好的胶料;
S5,硫化:将成型好的胶料放入模具型腔内,通过硫化压机在20MPa压力和180℃高温下持续硫化350-450s,使橡胶交联固化成型,保证产品的压缩永久变形性能、气密性能和耐老化性能;
S6,修边:硫化后的产品在模具分型处存在多余的飞边,对其进行去除;
S7,检验:修好的产品对其外观进行检验,确保产品无飞边、毛刺、缺料缺陷;
S8包装:检验合格后对产品进行包装入库,即可。
5.根据权利要求4所述的一种压力桶橡胶内胆及其制备方法,其特征在于,所述S1中,将称取好的橡胶生胶原料加入密炼机中密炼30s,投入氧化锌、N550炭黑,在90℃的温度下密炼12s,然后加入N774炭黑,在130℃的温度下密炼15s后排胶。
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