CN105974884A - 磁力模板型腔加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种磁力模板型腔加工方法，包括控制***，所述控制***中的数控宏程序是以加工时的工件坐标系为基准、以图纸中的数据为依据将加工切削深度、切削速度和加工行距转化成切削变量，再运用数控宏程序，通过增大切削深度和切削速度使数控***自动进行取点计算，在加工时，刀具的切削深度和加工行距始终跟随主轴的回转速度对工件的深腔进行往复运动实现加工，达到运用主轴与刀具同步控制实现内腔较深并且余量较大的工件加工，本发明由于采用上述加工方法，具有加工时间短、工作效率高、切削深度大、切削速度高、刀具磨损小等优点。
Description
技术领域
本发明涉及机械加工技术领域，具体地说是一种磁力模板型腔加工方法。
背景技术
在数控铣加工中，电磁夹具阀体零件由于内腔深度较深并且余量较大，传统的加工方法中，加工一个深腔并且余量较大的阀体时，采用的一般是较小的切削深度和较快的切削速度和较宽的行距，这样的加工方法不仅刀具磨损较快，而且加工时间较长，难以使效益最大化，不能节约资源。
发明内容
本发明的目的在于解决现有技术的不足，提供一种加工时间短、工作效率高、切削深度大、切削速度高、刀具磨损小的磁力模板型腔加工方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种磁力模板型腔加工方法，包括控制***，所述控制***中的数控宏程序是以加工时的工件坐标系为基准、以图纸中的数据为依据将加工切削深度、切削速度和加工行距转化成切削变量，再运用数控宏程序，通过增大切削深度和切削速度使数控***自动进行取点计算，在加工时，刀具的切削深度和加工行距始终跟随主轴的回转速度对工件的深腔进行往复运动实现加工，达到运用主轴与刀具同步控制实现内腔较深并且余量较大的工件加工，解决了由于加工时间长，刀具磨损快、工作效率低的实质性不足，所述数控宏程序步骤为
O0001;
G54 G90 G21 G17 G40; 程序初始化
G00 Zh.; 根据图纸中的数据调整Z轴安全高低h
M03 Sa; 设定主轴转速Sa
#1=-b.; 根据图纸中的数据调整y轴变量b
#10=α 根据切削深度调整切入角度α
#20=f 设置Z向切深f，切削深度为刀具直径的2-3倍
#30=r 根据刀具直径调整圆弧切削半径r
#2=10*TAN[#10]; 再将铣刀以旋切下刀方式在X轴上以10°~15°切入角切入到定位点
N1 G00 X#2 Y#1; 快速定位起点
G01 Z-#20. Fe; 以速度e沿 Z轴下刀
G41 X#30 Y[#1+10] D1Fa; 加刀补，直线插补到目标点
G03 X-#30.R#30.; 圆弧切削
G40 G01 X#2 Y#1; 取消刀补并回到起点
#1=#1+1.; Y轴每次循环增加1mm
IF[#1LE20]GOTO1; 判断语句
G00 Zh.; 安全高度
M5; 主轴停止
M30; 程序结束
%。
本发明由于采用上述加工方法，具有加工时间短、工作效率高、切削深度大、切削速度高、刀具磨损小等优点。
附图说明
图1是本发明实施例1的主视图。
图2是图1中A-A的剖视图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明进行说明。
如附图所示，一种磁力模板型腔加工方法，包括控制***，所述控制***中的数控宏程序是以加工时的工件坐标系为基准、以图纸中的数据为依据将加工切削深度、切削速度和加工行距转化成切削变量，再运用数控宏程序，通过增大切削深度和切削速度使数控***自动进行取点计算，在加工时，刀具的切削深度和加工行距始终跟随主轴的回转速度对工件的深腔进行往复运动实现加工，达到运用主轴与刀具同步控制实现内腔较深并且余量较大的工件加工，解决了由于加工时间长，刀具磨损快、工作效率低的实质性不足，所述数控宏程序步骤为：
O0001;
G54 G90 G21 G17 G40; 程序初始化
G00 Z100.; 根据图纸中的数据调整Z轴安全高低100
M03 S2000; 设定主轴转速2000
#1=-50.; 根据图纸中的数据调整y轴变量50
#10=15 根据切削深度调整切入角度10°~15°
#20=20 设置Z向切深20，切削深度为刀具直径的2-3倍
#30=6 根据刀具直径调整圆弧切削半径6
#2=10*TAN[#10]; 在将铣刀以旋切下刀方式在X轴上以10°~15°切入角切入到定位点
N1 G00 X#2 Y#1; 快速定位起点
G01 Z-#20. F200; Z轴下刀
G41 X#30 Y[#1+10] D1F2000; 加刀补，直线插补到目标点
G03 X-#30.R#30.; 圆弧切削
G40 G01 X#2 Y#1; 取消刀补并回到起点
#1=#1+1.; Y轴每次循环增加1mm
IF[#1LE20]GOTO1; 判断语句
G00 Z100.; 安全高度
M5; 主轴停止
M30; 程序结束
%。
实施例1：如附图1、2所示，本发明一次性切削深度是刀具直径的两倍到三倍，切削速度在1500-2000mm/min左右，采用直径为10mm或者12mm左右的整体式硬质合金四齿立铣刀，行距为0.2倍的刀具直径，采用刀具的侧刃为主要进行切削；
切削时，
工步1：铣刀螺旋下深12.5mm直接下到腔一的底面，直径为12mm的整体硬质合金四齿立铣刀，切削速度1500-2000 mm/min，行距为1.5~2.5mm，转速4000 r/min，采用切入角度15度，进行加工；
工步2：加工腔二左腔时下深44.55mm下切至腔二底面，直径为12mm体式硬质合金四齿立铣刀，进给速度1500-2000 mm/min，行距为2mm，转速4000 r/min，采用螺旋下刀至腔二底面后以15度的切入角度开始切削加工，加工腔二右腔时下深44.5mm下切至腔二底面，直径为12mm体式硬质合金四齿立铣刀，进给速度1500-2000 mm/min，行距为2mm，转速4000 r/min，采用螺旋下刀至腔二底面后以15度的切入角度开始切削加工。
工步3：加工腔三时下切深度为58.5mm下切至腔三底面，直径为10mm体式硬质合金四齿立铣刀，进给速度1500-2000 mm/min左右，行距为2mm左右，转速5000 r/min，采用螺旋下刀至腔三底面后以15度的切入角度开始切削加工。
本发明由于采用上述加工方法，具有加工时间短、工作效率高、切削深度大、切削速度高、刀具磨损小等优点。
Claims (1)
1.一种磁力模板型腔加工方法，包括控制***，所述控制***中的数控宏程序是以加工时的工件坐标系为基准、以图纸中的数据为依据将加工切削深度、切削速度和加工行距转化成切削变量，再运用数控宏程序，通过增大切削深度和切削速度使数控***自动进行取点计算，在加工时，刀具的切削深度和加工行距始终跟随主轴的回转速度对工件的深腔进行往复运动实现加工，所述数控宏程序步骤为：
O0001;
G54 G90 G21 G17 G40; 程序初始化
G00 Zh.; 根据图纸中的数据调整Z轴安全高低h
M03 Sa; 设定主轴转速Sa
#1=-b.; 根据图纸中的数据调整y轴变量b
#10=α 根据切削深度调整切入角度α
#20=f 设置Z向切深f，切削深度为刀具直径的2-3倍
#30=r 根据刀具直径调整圆弧切削半径r
#2=10*TAN[#10]; 再将铣刀以旋切下刀方式在X轴上以10°~15°切入角切入到定位点
N1 G00 X#2 Y#1; 快速定位起点
G01 Z-#20. Fe; 以速度e沿 Z轴下刀
G41 X#30 Y[#1+10] D1Fa; 加刀补，直线插补到目标点
G03 X-#30.R#30.; 圆弧切削
G40 G01 X#2 Y#1; 取消刀补并回到起点
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G00 Zh.; 安全高度h
M5; 主轴停止
M30; 程序结束
%。
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Cited By (2)
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| CN106959670A (zh) * | 2017-03-24 | 2017-07-18 | 金华市佛尔泰精密机械制造有限公司 | 一种利用数控宏程序加工齿条的工艺 |
| CN111190389A (zh) * | 2020-01-13 | 2020-05-22 | 航天科工哈尔滨风华有限公司 | Fanuc***宏程序模块化编程加工椭圆的方法 |
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| CN103753763A (zh) * | 2014-01-26 | 2014-04-30 | 宁波海迈克精密机械制造有限公司 | 一种磁力模板 |
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