CN105966547B - 对封闭式热水舱夹层保温的施工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种对封闭式热水舱夹层保温的施工方法，其包括以下步骤：对热水舱的内胆的各个面钻若干个通孔，使所述热水舱通过所述通孔与夹层连通；从所述热水舱内通过所述通孔向所述夹层内注射聚氨酯泡沫材料进行发泡填充；将圆板设置于所述热水舱一侧并密封地焊接于所述通孔上，以使所述热水舱与所述夹层密封隔离。本发明的施工方法对施工空间要求较小，劳动强度小、施工简单。

Description

对封闭式热水舱夹层保温的施工方法
技术领域
本发明涉及一种保温层的施工方法，尤其涉及一种对封闭式热水舱夹层保温的施工方法。
背景技术
船上封闭式热水舱由于其相邻舱室为液货舱/油舱/机舱/外板等，为保证保温效果其结构形式设计为内胆，双胆之间填充保温材料增加保温效果。但是因为其空间狭小，结构复杂，人员无法进入施工，其热水舱结构保温就不能采用传统舱壁敷设岩棉或者玻璃棉等棉毡材料，因此需要找到一种用于封闭式热水舱夹层保温材料的施工方法。
发明内容
本发明的目的在于提供一种对施工空间要求较小，劳动强度小、施工简单。的对封闭式热水舱夹层保温的施工方法。
为了实现上述目的，本发明提供的对封闭式热水舱夹层保温的施工方法包括以下步骤：对热水舱的内胆的各个面钻若干个通孔，使所述热水舱通过所述通孔与夹层连通；从所述热水舱内通过所述通孔向所述夹层内注射聚氨酯泡沫材料进行发泡填充；将圆板设置于所述热水舱一侧并密封地焊接于所述通孔上，以使所述热水舱与所述夹层密封隔离。
与现有技术相比，由于本发明对封闭式热水舱夹层保温的施工方法的优点为：1、劳动强度小、施工简单，仅需要安排一人用工具进行钻孔与焊接圆板工作即可，发泡工作也仅需安排一人就可以完成对所述夹层的聚氨酯泡沫材料的喷注。2、所需工作空间较小，敷设传统的岩棉或者玻璃棉等棉毡材料所需要的工作空间必须至少半米以上，此种聚氨酯泡沫材料发泡填充方式仅需要厚度较薄的夹层即可，这些极其有利于节约海工船紧凑的机舱空间。
较佳地，所述通孔的直径大于所述聚氨酯泡沫材料注射枪的枪口的直径。
较佳地，相邻两个所述通孔的距离满足所述聚氨酯泡沫材料的喷射范围。
较佳地，发泡填充的顺序依次从所述夹层的底部到所述夹层的上部。
较佳地，发泡填充的顺序从其一个所述通孔依次扩散到该通孔周围的其他通孔，最后直至所述内胆每一个面的通孔都完成发泡填充。
较佳地，所述夹层的内部空间及内壁的温度范围是15℃～35℃。
附图说明
图1是船上封闭式热水舱周围环境示意图。
图2是封闭式热水舱的结构示意图。
图3是封闭式热水舱的内胆其中一表面的通孔的分布图。
图4是对封闭式热水舱夹层注射聚氨酯泡沫材料的示意图。
图5是对封闭式热水舱的内胆密封焊接后结构示意图。
图6是本发明对封闭式热水舱夹层保温的施工方法的流程图。
具体实施方式
为详细说明本发明的技术内容、构造特征、所实现的效果，以下结合实施方式并配合附图详予说明。
如图1至图6所示，本发明对封闭式热水舱夹层保温的施工方法包括以下步骤：步骤S1、对热水舱1的内胆2的各个面钻若干个通孔21，使所述热水舱1通过所述通孔21与夹层3连通；所述通孔21的位置开在相邻两道骨材22的中间；步骤S2、从所述热水舱1内通过所述通孔21向所述夹层3内注射聚氨酯泡沫材料200进行发泡填充；步骤S3、将圆板4设置于所述热水舱1一侧并密封地焊接于所述通孔21上，以使所述热水舱1与所述夹层3密封隔离。
所述通孔21的直径大于所述聚氨酯泡沫材料200注射枪300的枪口的直径，以供注射枪300的枪口伸入所述夹层3内进行注射。
相邻两个所述通孔21的距离满足所述聚氨酯泡沫材料200的喷射范围；具体是，相邻两个所述通孔21的间距应小于或等于注射枪300的圆形喷射范围的直径。
发泡填充的顺序依次从所述夹层3的底部到所述夹层3的中部，最后到所述夹层3的上部。并且发泡填充的顺序从其一个所述通孔21依次扩散到该通孔21周围的其他通孔21，最后直至所述内胆2每一个面的通孔21都完成发泡填充。
所述聚氨酯泡沫材料200发泡有几个需要注意的事项如下：
1.施工温度：所述聚氨酯泡沫材料200发泡对施工温度要求极高，要求环境温度与待喷物体的表面温度较合适的温度范围是15～35℃。因此，所述夹层3的内部空间及内壁的温度范围是15℃～35℃。温度过低，所述聚氨酯泡沫材料200容易从物体表面脱落，而且所述聚氨酯泡沫材料200的密度明显增大。温度在15～25℃范围内，所述聚氨酯泡沫材料200的密度没有明显变化，较为合适。
2.所述热水舱1及夹层3表面要无锈、无粉尘、无油物污和无潮气，所述聚氨酯泡沫材料200很容易和水反应生成含脲键结构。所述热水舱1及夹层3表面若有水份，应予去除，否则，所述聚氨酯泡沫材料200的脆性增大，且影响与物体表面的粘接性，造成容易脱落，影响保温效果。
3.由于考虑到热水舱1艉部舱壁的相邻舱壁有可能为油舱等危险液货舱(如图1)，因此在发泡时尤其要注意到发泡一定要把内胆2中的空气挤干净，以免后期把所述圆板4回焊时遇到所述夹层3中的空气而产生过大火花，从而危及相邻舱室的危险液货舱。
4.所述聚氨酯泡沫材料200发泡成型时间极短，要求施工人员施工迅速、准确。
5.在所述内胆2的六个面都发泡完成后，需要把所述内胆2里面的聚氨酯泡沫废弃物清洁干净才能进行步骤S3。
与现有技术相比，由于本发明对封闭式热水舱夹层保温的施工方法的优点为：1、劳动强度小、施工简单，仅需要安排一人用工具进行钻孔与焊接圆板4工作即可，发泡工作也仅需安排一人就可以完成对夹层2的聚氨酯泡沫材料200的喷注。2、所需工作空间较小，敷设传统的岩棉或者玻璃棉等棉毡材料所需要的工作空间必须至少半米以上，此种聚氨酯泡沫材料200发泡填充方式仅需要厚度较薄的夹层3即可，这些极其有利于节约海工船紧凑的机舱空间。
以上所揭露的仅为本发明的较佳实例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明申请专利范围所作的等同变化，仍属于本发明所涵盖的范围。

Claims (3)

1.一种对封闭式热水舱夹层保温的施工方法，其特征在于，包括以下步骤：
对热水舱的内胆的各个面钻若干个通孔，使所述热水舱通过所述通孔与夹层连通；其中，相邻两个所述通孔的距离满足聚氨酯泡沫材料的喷射范围；
从所述热水舱内通过所述通孔向所述夹层内注射聚氨酯泡沫材料进行发泡填充；其中，发泡填充的顺序依次从所述夹层的底部到所述夹层的上部，且发泡填充的顺序从其一个所述通孔依次扩散到该通孔周围的其他通孔，最后直至所述内胆每一个面的通孔都完成发泡填充；
将圆板设置于所述热水舱一侧并密封地焊接于所述通孔上，以使所述热水舱与所述夹层密封隔离。
2.如权利要求1所述的对封闭式热水舱夹层保温的施工方法，其特征在于：所述通孔的直径大于所述聚氨酯泡沫材料注射枪的枪口的直径。
3.如权利要求1所述的对封闭式热水舱夹层保温的施工方法，其特征在于：所述夹层的内部空间及内壁的温度范围是15℃～35℃。
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