CN105929248B - 电控板上功率因数校正器的电感检修方法和装置 - Google Patents

电控板上功率因数校正器的电感检修方法和装置 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种电控板上功率因数校正器的电感检修方法和装置，所述方法包括以下步骤：在电控板第一次上电时，对功率因数校正器的电感进行辨识以获取第一电感值；在电控板每次上电后，对功率因数校正器的电感进行至少一次辨识，并获取电控板掉电前对功率因数校正器的电感最后一次辨识结果以作为第二电感值；根据故障电控板的第一电感值、第二电感值和预设的标称电感值判断电感发生故障的时间节点。该方法在电控板每次上电时对电感进行辨识以获得电感的电感值，以在电控板无法正常工作时，根据获得的电感值判断电感是否发生异常，以及发生异常的时间节点，从而有利于维修人员对电控板的分析和维修。

Description

电控板上功率因数校正器的电感检修方法和装置
技术领域
本发明涉及功率因数校正器技术领域，特别涉及一种电控板上功率因数校正器的电感检修方法和装置。
背景技术
多数家用电器采用如下电路拓扑：单相交流电源经过不可控整流输出脉动的直流电压，再经过功率因数校正器调节输出稳定的直流电压，然后接至大容量的电解电容，最后再给内部开关电源和主要负载供电。其中，功率因数校正器常用Boost型PFC(Power FactorCorrection，功率因数校正)电路，即由电感、功率开关管和二极管组成。
其中，电感在生产运输或者安装使用过程中，可能产生磁芯断裂、碎裂或者退磁等现象，使得电感的感量严重变小，从而造成功率因数校正功能异常。当出现该类异常时，含有功率因数校正器的电控板通常无法正常工作，会被返回厂家进行分析，为了方便分析是否因电感异常引起电控板无法正常工作，本发明提出了一种电控板上功率因数校正器的电感检修方法。
发明内容
本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种电控板上功率因数校正器的电感检修方法，该方法在电控板每次上电时对电感进行辨识以获得电感的电感值，以在电控板故障时，根据获得的电感值判断电感是否发生异常，以及发生异常的时间节点，从而有利于维修人员对电控板的分析和维修。
本发明的另一个目的在于提出一种电控板上功率因数校正器的电感检修装置。
为实现上述目的，本发明一方面实施例提出了一种电控板上功率因数校正器的电感检修方法，包括以下步骤：在所述电控板第一次上电时，对所述功率因数校正器的电感进行辨识以获取第一电感值；在所述电控板每次上电后，对所述功率因数校正器的电感进行至少一次辨识，并获取所述电控板掉电前对所述功率因数校正器的电感最后一次辨识结果以作为第二电感值；根据故障电控板的第一电感值、第二电感值和预设的标称电感值判断所述电感发生故障的时间节点。
根据本发明实施例的电控板上功率因数校正器的电感检修方法，在电控板第一次上电时，对功率因数校正器的电感进行辨识以获取第一电感值，并在电控板每次上电后，对功率因数校正器的电感进行至少一次辨识，并获取电控板掉电前对功率因数校正器的电感最后一次辨识结果以作为第二电感值，以及根据故障电控板的第一电感值、第二电感值和预设的标称电感值判断电感发生故障的时间节点。该方法在电控板每次上电时对电感进行辨识以获得电感的电感值，以在电控板无法正常工作时，可以根据获得的电感值判断电感是否发生异常，以及发生异常的时间点，从而有利于维修人员对电控板的分析和维修。
根据本发明的一个实施例，如果所述第一电感值与所述预设的标称电感值之间的差值大于第一电感阈值，则判断所述电感发生故障的时间节点为所述电控板第一次上电前；如果所述第二电感值与所述预设的标称电感值之间的差值大于第二电感阈值，则判断所述电感发生故障的时间节点为所述电控板使用过程中。
根据本发明的一个实施例，对所述功率因数校正器的电感进行辨识以获取第一电感值，包括：获取对所述功率因数校正器的电感第一次辨识结果以作为所述第一电感值；或者，获取对所述功率因数校正器的电感前N次辨识结果的平均值以作为所述第一电感值，其中，所述N为大于1的整数。
根据本发明的一个实施例，对所述功率因数校正器的电感进行辨识，包括：获取所述功率因数校正器的输入电压，并获取所述功率因数校正器的输入电流，以及获取所述功率因数校正器的输出电压；根据所述输入电压、所述输入电流、所述输出电压以及所述功率因数校正器的功率开关管的工作状态对所述电感进行辨识。
为实现上述目的，本发明另一方面实施例提出了一种电控板上功率因数校正器的电感检修装置，包括：第一获取单元，用于在所述电控板第一次上电时，对所述功率因数校正器的电感进行辨识以获取第一电感值；第二获取单元，用于在所述电控板每次上电后，对所述功率因数校正器的电感进行至少一次辨识，并获取所述电控板掉电前对所述功率因数校正器的电感最后一次辨识结果以作为第二电感值；判断单元，用于根据故障电控板的第一电感值、第二电感值和预设的标称电感值判断所述电感发生故障的时间节点。
根据本发明实施例提出的电控板上功率因数校正器的电感检修装置，在电控板第一次上电时，对功率因数校正器的电感进行辨识以获取第一电感值，并在电控板每次上电后，对功率因数校正器的电感进行至少一次辨识，并获取电控板掉电前对功率因数校正器的电感最后一次辨识结果以作为第二电感值，以及根据故障电控板的第一电感值、第二电感值和预设的标称电感值判断电感发生故障的时间节点。该装置在电控板每次上电时对电感进行辨识以获得电感的电感值，以在电控板无法正常工作时，可以根据获得的电感值判断电感是否发生异常，以及发生异常的时间点，从而有利于维修人员对电控板的分析和维修。
根据本发明的一个实施例，如果所述第一电感值与所述预设的标称电感值之间的差值大于第一电感阈值，所述判断单元则判断所述电感发生故障的时间节点为所述电控板第一次上电前；如果所述第二电感值与所述预设的标称电感值之间的差值大于第二电感阈值，所述判断单元则判断所述电感发生故障的时间节点为所述电控板使用过程中。
根据本发明的一个实施例，所述第一获取单元在对所述功率因数校正器的电感进行辨识以获取第一电感值时，其中，所述第一获取单元获取对所述功率因数校正器的电感第一次辨识结果以作为所述第一电感值；或者，所述第一获取单元获取对所述功率因数校正器的电感前N次辨识结果的平均值以作为所述第一电感值，其中，所述N为大于1的整数。
根据本发明的一个实施例，上述的电感检修装置还包括：电压获取单元，用于获取所述功率因数校正器的输入电压和所述功率因数校正器的输出电压；电流获取单元，用于获取所述功率因数校正器的输入电流；所述第一获取单元或者所述第二获取单元根据所述输入电压、所述输入电流、所述输出电压以及所述功率因数校正器的功率开关管的工作状态对所述电感进行辨识。
附图说明
图1是根据本发明一个实施例的功率因数校正器的拓扑图；
图2是根据本发明第一个实施例的电感辨识示意图；
图3是根据本发明第二个实施例的电感辨识示意图；
图4是根据本发明第三个实施例的电感辨识示意图；
图5是根据本发明第四个实施例的电感辨识示意图；
图6是根据本发明实施例的电控板上功率因数校正器的电感检修方法的流程图；
图7是根据本发明实施例的电控板上功率因数校正器的电感检修装置的方框图；以及
图8是根据本发明一个实施例的电控板上功率因数校正器的电感检修装置的方框图。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
下面参照附图来描述根据本发明实施例提出的电控板上功率因数校正器的电感检修方法和装置。
在本发明的实施例中，如图1所示，在单相交流输入的功率因数校正电路的电控板上可以包括控制芯片、主电路和检测电路，主电路包括整流桥、滤波电容、功率因数校正器和大容量电解电容以及负载，功率因数校正器包括电感、功率开关管和二极管，其中，功率开关管可以为IGBT(Insulated Gate Bipolar Transistor，绝缘栅双极型晶体管)和MOSFET(Metal-Oxide-Semiconductor Field-Effect Transistor，金属-氧化物半导体场效应晶体管)，二极管可以为快恢复二极管。
当功率开关管开通时，输入电压Vbd施加在电感和功率开关管上，电流从整流桥的正端输出，流经电感、功率开关管和采样电阻，回到整流桥的负端。电感电流呈线性上升，其变化关系满足：
其中，Vbd为输入电压，L为电感的电感值，Iind为输入电流，VIGBT为功率开关管的导通压降。
当功率开关管关断时，输入电压Vbd施加在电感和二极管上，电流从整流桥的正端输出，流经电感、二极管进入电解电容和负载，再经过采样电阻回到整流桥的负端。在输入电压Vbd高于输出电压Vdc时，电感电流继续上升，反之电流下降，电流变化关系满足：
其中，VFRD为二极管的导通压降，Vdc为输出电压。
控制芯片通过检测输入电压Vbd(即整流桥之后、功率因数校正器之前的直流电压)、输入电流Iind(即电感电流)和输出电压Vdc(即电解电容两端的电压或者直流母线电压)进行功率因数校正器的控制和电感辨识。其中，输入电流Iind可采用电阻采样方法或者通过霍尔电流传感器检测，输入电压Vbd和输出电压Vdc可采用电阻分压方法检测。
在本发明的一个实施例中，对功率因数校正器的电感进行辨识，包括：获取功率因数校正器的输入电压Vbd，并获取功率因数校正器的输入电流Iind，以及获取功率因数校正器的输出电压Vdc；根据输入电压Vbd、输入电流Iind、输出电压Vdc以及功率因数校正器的功率开关管的工作状态对电感进行辨识。
具体地，在对电感进行辨识时，控制芯片可以向电感注入测试电压，同时通过采样电阻等方法检测输入电流Iind，然后根据注入测试电压作用的伏秒数和输入电流Iind的变化量来对电感进行辨识，以获得电感的电感值＝注入测试电压作用的伏秒数/输入电流Iind的变化量，即通过下述公式(3)获取电感的电感值：
其中，t1和t2分别为测试电压注入的开始时刻和结束时刻，Iind(t1)和Iind(t2)分别为测试电压注入开始时刻的输入电流和测试电压注入结束时刻的输入电流，Vind为电感两端的电压(也称作用在电感上的电压，或称电感产生的反电动势)，在本发明的实施例中，可通过下述公式(4)计算电感两端的电压：
作为一种示例，如图2所示，控制芯片可以给电感注入N次脉冲电压，设第k次脉冲电压注入的占空比为Duty(k)，输入电流Iind从零开始上升到Iind(k)，然后关闭脉冲电压输出，直到输入电流Iind下降为零后再重新进行下一次脉冲电压的注入，以使输入电流Iind工作在断续状态。
然后，根据N次脉冲电压注入时间内，功率开关管处于导通状态下，注入脉冲电压作用的伏秒数的累加量和输入电流变化量的累加量来计算电感的电感值，即，当向电感注入N次脉冲电压时，可通过下述公式(5)获取电感的电感值：
其中，Duty(k)为第k次注入的脉冲电压的占空比，TPWM为功率开关管的工作周期，Iind(k)为第k次脉冲电压注入时的输入电流的变化量，N和k为正整数。
需要说明的是，在该示例中，占空比的设定与输入电压Vbd、输出电压Vdc、电感的电感值和功率开关管允许的最大电流值有关，即占空比满足且占空比不能设置过小，影响检测精度，延长检测时间，其中L0为电感正常状态下的电感值，Ith为功率开关管允许的最大电流值。
作为另一个示例，如图3所示，当采用连续电压注入法，即让功率开关管工作在持续开通状态，相当于N个PWM(Pulse Width Modulation，脉冲宽度调制)周期的占空比均为100％，此时Vind＝Vbd-VIGBT，然后根据N个PWM周期内测试电压作用的伏秒数和输入电流的变化量来计算电感的电感值，即通过下述公式(6)获取电感的电感值：
其中，TPWM为功率开关管的工作周期，Iind(0)和Iind(N)分别为测试电压注入开始时刻的输入电流和测试电压注入结束时刻的输入电流。
作为又一种示例，如图4所示，当采用调制电压注入法，即让功率开关管工作在脉宽调制状态时，相当于N个PWM周期的占空比在0-100％范围可调，此时，电感两端的电压然后根据N个PWM周期内测试电压作用的伏秒数和输入电流的变化量来计算电感的电感值，即通过下述公式(7)获取电感的电感值：
其中，TPWM为功率开关管的工作周期，D为功率开关管的导通占空比，Iind(0)和Iind(N)分别为测试电压注入开始时刻的输入电流和测试电压注入结束时刻的输入电流。
需要注意的是，在该示例中，功率开关管的导通占空比的设定与输入电压Vbd、输出电压Vdc、电感的电感值和功率开关管允许的最大电流值有关，即功率开关管的导通占空比需满足
作为又一种示例，如图5所示，当给电感注入调制测试电压，即让功率开关管工作在脉宽调制状态时，相当于N个PWM周期的占空比在0-100％范围可调，此时，电感两端的电压然后根据N个PWM周期内，功率开关管处于导通状态时的调制测试电压作用的伏秒数的累加量和输入电流的变化量的累加量来计算电感的电感值，即通过下述公式(8)获取电感的电感值：
其中，TPWM为功率开关管的工作周期，D为功率开关管的导通占空比，Iind1(k)和Iind2(k)分别为第k个工作周期内调制测试电压注入开始时刻的输入电流和调制测试电压注入结束时刻的输入电流，N和k为正整数。
需要说明的是，在该示例中，占空比的设定与输入电压Vbd、输出电压Vdc、电感的电感值和功率开关管允许的最大电流值有关，即占空比需满足且占空比不能设置过小，影响检测精度，延长检测时间。
需要说明的是，根据检测的功率因数校正器的输入电压Vbd、输入电流Iind、输出电压Vdc以及功率因数校正器中功率开关管的工作状态对电感进行辨识的方法有多种，例如，还可以在输入电压Vbd处于预设电压区间内，控制功率开关管导通，并根据功率开关管导通期间的输入电流Iind的变化量和输入电压Vbd计算电感的电感值，具体这里不再赘述。
图6是根据本发明实施例提出的电控板上功率因数校正器的电感检修方法的流程图。如图6所示，该电控板上功率因数校正器的电感检修方法，包括以下步骤：
S1，在电控板第一次上电时，对功率因数校正器的电感进行辨识以获取第一电感值。
根据本发明的一个实施例，对功率因数校正器的电感进行辨识以获取第一电感值，包括：获取对功率因数校正器的电感第一次辨识结果以作为第一电感值；或者，获取对功率因数校正器的电感前N次辨识结果的平均值以作为第一电感值，其中，N为大于1的整数。
具体地，在电控板出厂前，可以将电控板的***初始化标志位置位。在电控板出厂后且初次上电时(此时***初始化标志位置位)，根据检测的功率因数校正器的输入电压Vbd、输入电流Iind、输出电压Vdc以及功率因数校正器中功率开关管的工作状态对电感进行辨识，并将第一次电感辨识所获得的电感值作为第一电感值存储在电控板上EEPROM的第一存储空间，然后将***初始化标志位清零。
或者，在电控板出厂前，将电控板的***初始化标志位置位。在电控板出厂后，当***初始化标志位置位时，将前N次电感辨识时所获得的电感值的平均值作为第一电感值存储在电控板上EEPROM的第一存储空间，然后将***初始化标志位清零。例如，可以在电控板初次上电时，对电感进行多次辨识，并将多次辨识时获得的电感值的平均值作为第一电感值进行存储，以提高电感辨识结果的准确度。
S2，在电控板每次上电后，对功率因数校正器的电感进行至少一次辨识，并获取电控板掉电前对功率因数校正器的电感最后一次辨识结果以作为第二电感值。
也就是说，在电控板每次上电时都会根据检测的功率因数校正器的输入电压Vbd、输入电流Iind、输出电压Vdc以及功率因数校正器中功率开关管的工作状态对电感进行辨识，例如，可以在每次上电时进行一次辨识或者多次辨识，以实时获取电感的当前电感值。在电控板使用过程中，如果出现电感磁芯断裂、碎裂或者退磁等现象，将导致功率因数校正器关闭，具有该功率因数校正器的电控板将无法正常工作，此时将对电感最后一次辨识时所获得的电感值作为第二电感值存储在电控板上EEPROM的第二存储空间。
S3，根据故障电控板的第一电感值、第二电感值和预设的标称电感值判断电感发生故障的时间节点。
根据本发明的一个实施例，如果第一电感值与预设的标称电感值之间的差值大于第一电感阈值，则判断电感发生故障的时间节点为电控板第一次上电前；如果第二电感值与预设的标称电感值之间的差值大于第二电感阈值，则判断电感发生故障的时间节点为电控板使用过程中。其中，第一电感阈值和第二电感阈值可以根据实际情况进行标定，例如，第一电感阈值和第二电感阈值可以为标称电感值的5％-50％。
具体地，当电控板无法正常工作时，将被返回厂家进行分析和维修，此时通过读取存储在电控板上EEPROM的第一存储空间的第一电感值和EEPROM的第二存储空间的第二电感值，并将第一电感值和第二电感值分别与标称电感值进行比较即可判断出电感是否发生异常，以及发生异常的时间节点。
其中，如果第一电感值与标称电感值之间的差值超过第一电感阈值，则说明在电控板初次上电前(即用户第一次使用前)电感出现异常，可能是在运输过程中导致电感断裂或者碎裂等；如果第一电感值与标称电感值之间的差值接近零，则说明在电控板初次上电前，电感无异常。如果第二电感值与标称电感值之间的差值超过第二电感阈值，则说明电感是在使用过程中出现异常，可能是电感出现退磁等；如果第二电感值与标称电感值之间的差值接近零，则说明电感无异常，此时可能是由于其他原因导致电控板无法正常使用，例如二极管发生短路或者功率开关管发生开路等。从而使得维修人员可以准确并快速判断出电感是否发生异常，以及发生异常的时间节点。
综上所述，根据本发明实施例的电控板上功率因数校正器的电感检修方法，在电控板第一次上电时，对功率因数校正器的电感进行辨识以获取第一电感值，并在电控板每次上电后，对功率因数校正器的电感进行至少一次辨识，并获取电控板掉电前对功率因数校正器的电感最后一次辨识结果以作为第二电感值，以及根据故障电控板的第一电感值、第二电感值和预设的标称电感值判断电感发生故障的时间节点。该方法在电控板每次上电时对电感进行辨识以获得电感的电感值，以在电控板无法正常工作时，可以根据获得的电感值判断电感是否发生异常，以及发生异常的时间点，从而有利于维修人员对电控板的分析和维修。
图7是根据本发明实施例的电控板上功率因数校正器的电感检修装置的方框图。如图7所示，该电控板上功率因数校正器的电感检修装置包括：第一获取单元10、第二获取单元20和判断单元30。
其中，第一获取单元10用于在电控板第一次上电时，对功率因数校正器的电感进行辨识以获取第一电感值。
根据本发明的一个实施例，第一获取单元10在对功率因数校正器的电感进行辨识以获取第一电感值时，其中，第一获取单元10获取对功率因数校正器的电感第一次辨识结果以作为第一电感值；或者，第一获取单元10获取对功率因数校正器的电感前N次辨识结果的平均值以作为第一电感值，其中，N为大于1的整数。
具体地，在电控板出厂前，可以将电控板的***初始化标志位置位。在电控板出厂后且初次上电时(此时***初始化标志位置位)，第一获取单元10对电感进行辨识，并将第一次电感辨识所获得的电感值作为第一电感值存储在电控板上EEPROM的第一存储空间，然后将***初始化标志位清零。
或者，在电控板出厂前，将电控板的***初始化标志位置位。在电控板出厂后，当***初始化标志位置位时，第一获取单元10将前N次电感辨识时所获得的电感值的平均值作为第一电感值存储在电控板上EEPROM的第一存储空间，然后将***初始化标志位清零。例如，第一获取单元10可以在电控板初次上电时，对电感进行多次辨识，并将多次辨识时获得的电感值的平均值作为第一电感值进行存储，以提高电感辨识结果的准确度。
第二获取单元20用于在电控板每次上电后，对功率因数校正器的电感进行至少一次辨识，并获取电控板掉电前对功率因数校正器的电感最后一次辨识结果以作为第二电感值。
也就是说，在电控板每次上电时，第二获取单元20都会对电感进行辨识，例如，可以在每次上电时进行一次辨识或者多次辨识，以实时获取电感的当前电感值。在电控板使用过程中，如果出现电感磁芯断裂、碎裂或者退磁等现象，将导致功率因数校正器关闭，具有该功率因数校正器的电控板将无法正常工作，此时第二获取单元20将对电感最后一次辨识时所获得的电感值作为第二电感值存储在电控板上EEPROM的第二存储空间。
判断单元30用于根据故障电控板的第一电感值、第二电感值和预设的标称电感值判断电感发生故障的时间节点。
根据本发明的一个实施例，如果第一电感值与预设的标称电感值之间的差值大于第一电感阈值，判断单元30则判断电感发生故障的时间节点为电控板第一次上电前；如果第二电感值与预设的标称电感值之间的差值大于第二电感阈值，判断单元30则判断电感发生故障的时间节点为电控板使用过程中。其中，第一电感阈值和第二电感阈值可以为标称电感值的5％-50％。
具体地，当电控板无法正常工作时，将被返回厂家进行分析和维修，此时判断单元30通过读取存储在电控板上EEPROM的第一存储空间的第一电感值和EEPROM的第二存储空间的第二电感值，并将第一电感值和第二电感值分别与标称电感值进行比较即可判断出电感是否发生异常，以及发生异常的时间节点。
其中，如果第一电感值与标称电感值之间的差值超过第一电感阈值，则说明在电控板初次上电前(即用户第一次使用前)电感出现异常，可能是在运输过程中导致电感断裂或者碎裂等；如果第一电感值与标称电感值之间的差值接近零，则说明在电控板初次上电前，电感无异常。如果第二电感值与标称电感值之间的差值超过第二电感阈值，则说明电感是在使用过程中出现异常，可能是电感出现退磁等；如果第二电感值与标称电感值之间的差值接近零，则说明电感无异常，此时可能是由于其他原因导致电控板无法正常使用，例如二极管发生短路或者功率开关管发生开路等。从而使得维修人员可以准确并快速判断出电感是否发生异常，以及发生异常的时间节点。
根据本发明的一个实施例，如图8所示，上述的电控板上功率因数校正器的电感检修装置还包括：电压获取单元40和电流获取单元50，其中，电压获取单元40用于获取功率因数校正器的输入电压和功率因数校正器的输出电压，电流获取单元50用于获取功率因数校正器的输入电流，第一获取单元10或者第二获取单元20根据输入电压、输入电流、输出电压以及功率因数校正器的功率开关管的工作状态对电感进行辨识。具体如何对电感进行辨识以获得电感值前面已经描述，这里不再赘述。
根据本发明实施例提出的电控板上功率因数校正器的电感检修装置，在电控板第一次上电时，对功率因数校正器的电感进行辨识以获取第一电感值，并在电控板每次上电后，对功率因数校正器的电感进行至少一次辨识，并获取电控板掉电前对功率因数校正器的电感最后一次辨识结果以作为第二电感值，以及根据故障电控板的第一电感值、第二电感值和预设的标称电感值判断电感发生故障的时间节点。该装置在电控板每次上电时对电感进行辨识以获得电感的电感值，以在电控板无法正常工作时，可以根据获得的电感值判断电感是否发生异常，以及发生异常的时间点，从而有利于维修人员对电控板的分析和维修。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (8)

1.一种电控板上功率因数校正器的电感检修方法，其特征在于，包括以下步骤：
在所述电控板第一次上电时，对所述功率因数校正器的电感进行辨识以获取第一电感值；
在所述电控板每次上电后，对所述功率因数校正器的电感进行至少一次辨识，并获取所述电控板掉电前对所述功率因数校正器的电感最后一次辨识结果以作为第二电感值；
根据故障电控板的第一电感值、第二电感值和预设的标称电感值判断所述电感发生故障的时间节点。
2.根据权利要求1所述的电控板上功率因数校正器的电感检修方法，其特征在于，
如果所述第一电感值与所述预设的标称电感值之间的差值大于第一电感阈值，则判断所述电感发生故障的时间节点为所述电控板第一次上电前；
如果所述第二电感值与所述预设的标称电感值之间的差值大于第二电感阈值，则判断所述电感发生故障的时间节点为所述电控板使用过程中。
3.根据权利要求1或2所述的电控板上功率因数校正器的电感检修方法，其特征在于，对所述功率因数校正器的电感进行辨识以获取第一电感值，包括：
获取对所述功率因数校正器的电感第一次辨识结果以作为所述第一电感值；或者，
获取对所述功率因数校正器的电感前N次辨识结果的平均值以作为所述第一电感值，其中，所述N为大于1的整数。
4.根据权利要求1所述的电控板上功率因数校正器的电感检修方法，其特征在于，对所述功率因数校正器的电感进行辨识，包括：
获取所述功率因数校正器的输入电压，并获取所述功率因数校正器的输入电流，以及获取所述功率因数校正器的输出电压；
根据所述输入电压、所述输入电流、所述输出电压以及所述功率因数校正器的功率开关管的工作状态对所述电感进行辨识。
5.一种电控板上功率因数校正器的电感检修装置，其特征在于，包括：
第一获取单元，用于在所述电控板第一次上电时，对所述功率因数校正器的电感进行辨识以获取第一电感值；
第二获取单元，用于在所述电控板每次上电后，对所述功率因数校正器的电感进行至少一次辨识，并获取所述电控板掉电前对所述功率因数校正器的电感最后一次辨识结果以作为第二电感值；
判断单元，用于根据故障电控板的第一电感值、第二电感值和预设的标称电感值判断所述电感发生故障的时间节点。
6.根据权利要求5所述的电控板上功率因数校正器的电感检修装置，其特征在于，
如果所述第一电感值与所述预设的标称电感值之间的差值大于第一电感阈值，所述判断单元则判断所述电感发生故障的时间节点为所述电控板第一次上电前；
如果所述第二电感值与所述预设的标称电感值之间的差值大于第二电感阈值，所述判断单元则判断所述电感发生故障的时间节点为所述电控板使用过程中。
7.根据权利要求5或6所述的电控板上功率因数校正器的电感检修装置，其特征在于，所述第一获取单元在对所述功率因数校正器的电感进行辨识以获取第一电感值时，其中，
所述第一获取单元获取对所述功率因数校正器的电感第一次辨识结果以作为所述第一电感值；或者，
所述第一获取单元获取对所述功率因数校正器的电感前N次辨识结果的平均值以作为所述第一电感值，其中，所述N为大于1的整数。
8.根据权利要求5所述的电控板上功率因数校正器的电感检修装置，其特征在于，还包括：
电压获取单元，用于获取所述功率因数校正器的输入电压和所述功率因数校正器的输出电压；
电流获取单元，用于获取所述功率因数校正器的输入电流；
所述第一获取单元或者所述第二获取单元根据所述输入电压、所述输入电流、所述输出电压以及所述功率因数校正器的功率开关管的工作状态对所述电感进行辨识。
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