CN105863259B - 一种混凝土圆柱充气式模板及其使用方法 - Google Patents
一种混凝土圆柱充气式模板及其使用方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明公开了一种混凝土圆柱充气式模板及其使用方法,包括:主体气囊,加固带,定位钢筒,底座,其中:主体气囊可拆卸地套装于底座上,钢筒设置于主体气囊内,加固带套装于主体气囊上;本发明的混凝土圆柱充气式模板,通过充气放气的方式使主体气囊成为可以快速支模拆模的建筑模板,较传统钢质模板造价低,自重小,耗材少,支模和拆模快速,施工简便;与木胶合板和竹胶合板模板相比,混凝土圆柱充气式模板具有整体性好,重复利用率高,组成材料绿色环保,所需工作人数少,施工工作面小等特点。
Description
技术领域:
本发明涉及一种混凝土圆柱充气式模板及其使用方法,属于土木工程学科施工技术领域。
背景技术:
目前,在我国小型民用建筑中,施工常用模板为钢质模板、木胶合板模板和竹胶合板模板。钢质模板造价高,自重大,耗材多,施工复杂;木胶合板和竹胶合板模板重复利用率低,需砍伐大量木材和竹材,破坏生态平衡,不环保,且施工过程需配以脚手架,施工工作面大。
发明内容:
本发明的目的在于提供一种混凝土圆柱充气式模板及其使用方法,主要适用于小型民用建筑工程。本发明通过调节主体气囊气压的方式使气囊产生足够的强度和刚度,脱模时从主体气囊气孔直接放气脱离。
为了达成上述目的,本发明的解决方案是:
一种混凝土圆柱充气式模板,其特征在于,包括主体气囊、加固带、钢筒,底座,其中:主体气囊可拆卸地套装于底座上,钢筒设置于主体气囊内,加固带套装于主体气囊上。
进一步的设置在于:
在主体气囊的中部设置有气孔,气囊展开为方形,拼接后为圆柱形,气囊的拼接接缝采用凹凸形结构,在每个凹凸形接缝处皆设置有方形橡胶磁片。
主体气囊气囊壁厚为2mm,主体气囊的中部气孔直径设置为20mm,每个凹凸形接缝的凸起为边长100mm的正方形,在凹凸形接缝处设置的方形橡胶磁片设置为边长100mm×100mm、厚3mm,在凹凸形接缝处的一侧边缘设有宽200mm的条形内衬。
当主体气囊需要使用时,通过凹凸形接缝将气囊拼接为圆柱形,并通过凹凸形接缝处的方形橡胶磁片的磁性作用相互吸附而固定,主体气囊即可通过气孔进行充气,充气后,主体气囊成为内直径400mm,外直径600mm的圆柱形,气囊高度为2100mm,充气层厚100mm,主体气囊的上下表面为平面,主体气囊的外表面下部分500mm为波浪形曲面,其余外表面部分为圆弧面;
当主体气囊不使用时,先对气囊进行放气,放气完成后,用消磁器使主体气囊凹凸形接缝处的方形橡胶磁片消磁,这样,凹凸形接缝的方形橡胶磁片自动分离,这样,即可解开主体气囊。
主体气囊充气后,沿主体气囊从上至下每隔400mm高度设置一排固定扣,在每排固定扣上套装有加固带,对主体气囊沿周向进行紧固。
所述固定扣共设置3排,加固带长度比主体气囊外周长长500mm,以保证加固带穿过固定扣并进行打结绑扎。
钢筒的直径与主体气囊内直径相同,钢筒的筒高为300mm、筒壁厚15mm,钢筒主要用于主体气囊定位。
底座由两个半圆、截面为L形的玻璃钢筒拼接而成,拼接后的底座,底座内直径与主体气囊的外直径相同,底座的上部为圆柱形筒,筒内直径600mm、筒高500mm、筒壁厚150mm;底座的下部为厚100mm的圆盘,圆盘外直径1300mm,内直径600mm;在圆盘上平均每1/6处设置一个铆钉口,铆钉打入圆盘上的铆钉口可以使底座与地面牢牢固定。
底座的内表面为波浪形曲面,与主体气囊的下部波浪形曲面相适配;底座的拼接接缝处为凹凸形结构,其中:凸起为边长100mm的正方形,在底座接缝处的每个凸起的中部设置一个螺栓口,用于将螺栓***以对拼接底座的两玻璃钢筒进行固定。
本发明的一种混凝土圆柱充气式模板的使用方法,包括如下步骤:
第一步,根据柱子图纸设计要求绑扎钢筋,钢筋与定位钢筒连接;
第二步,将主体气囊套上定位钢筒外部的钢筋骨架,主体气囊凹凸形接缝处的方形橡胶磁片相互吸附牢固,整理好主体气囊上的条形内衬;
第三步,从主体气囊的中部气孔缓慢充气,根据主体气囊强度要求加至所需气压,充气过程中不断调整好主体气囊;
第四步,分别从主体气囊上的每排固定扣穿过加固带,调整好加固带并打结绑扎;
第五步,将组成底座的两个半圆玻璃钢筒进行拼接,通过底座上的波浪形曲面,与主体气囊的下部波浪形曲面相适配,将底座套装于主体气囊的下部,将底座的螺栓孔***螺栓固定底座,然后将铆钉打入底座上的铆钉口,使底座与地面牢牢固定;
第六步,进行混凝土浇筑;
第七步,当柱子混凝土达龄期后拆模,先解开主体气囊上的加固带,然后拔除底座上的铆钉,抽掉底座上的螺栓,卸掉外部底座;
第八步,从主体气囊的中部气孔放气,放气完成用消磁器使主体气囊凹凸形接缝处的方形橡胶磁片消磁,使其自动分离,解开并拆除主体气囊。
本发明的有益效果为:
本发明的混凝土圆柱充气式模板,通过充气放气的方式使主体气囊成为可以快速支模拆模的建筑模板,较传统钢质模板造价低,自重小,耗材少,支模和拆模快速,施工简便;与木胶合板和竹胶合板模板相比,混凝土圆柱充气式模板具有整体性好,重复利用率高,组成材料绿色环保,所需工作人数少,施工工作面小等特点。
以下结合附图和具体实施方式对本发明作进一步说明。
附图说明:
图1是本发明实施例的整体结构示意图;
图2是本发明实施例的剖面结构示意图;
图3是本发明实施例的主体气囊上凹凸接缝处的示意图;
图4是本发明实施例的组成底座的半圆玻璃钢筒的示意图。
图中标号:1-气囊,2-加固带,3-定位钢筒,4-底座,11-凹凸形接缝,12-固定扣,13-气孔,14-条形内衬,15-方形橡胶磁片,41-螺栓口,42-螺栓,43-铆钉口,44-铆钉。
具体实施方式:
本实施例的一种混凝土圆柱充气式模板,如图1、图2、图3、图4所示,包括:主体气囊1、加固带2、定位钢筒3,底座4,其中:主体气囊1套装于底座4上,定位钢筒3设置于主体气囊1内,加固带2套装于主体气囊1上。
主体气囊1优选采用橡胶材料,气囊的壁厚为2mm,在气囊的中部设置有气孔13;气囊展开为方形,拼接后为圆柱形,气囊的拼接接缝采用凹凸形结构,每个凹凸形接缝11的凸起为边长100mm的正方形,每个凹凸形接缝11处皆设置有方形橡胶磁片15,在凹凸形接缝11处的一侧边缘设有宽200mm的条形内衬14。
当主体气囊1需要使用时,通过凹凸形接缝11将气囊拼接为圆柱形,并通过凹凸形接缝11处的方形橡胶磁片15的磁性作用相互吸附而固定,主体气囊1即可通过气孔13进行充气,充气后,主体气囊1成为内直径400mm,外直径600mm的圆柱形,气囊高度为2100mm,充气层厚100mm,主体气囊的上下表面为平面,主体气囊的外表面下部分500mm为波浪形曲面,其余外表面部分为圆弧面;
当主体气囊1不使用时,先对气囊进行放气,放气完成后,用消磁器使主体气囊凹凸形接缝11处的方形橡胶磁片15消磁,这样,凹凸形接缝11的方形橡胶磁片15自动分离,这样,即可解开主体气囊1。
在凹凸形接缝11处设置的方形橡胶磁片15优选设置为边长100mm×100mm、厚3mm。
主体气囊1凹凸接缝11处一侧边缘设置的条形内衬14宽度设置为200mm。
主体气囊1的中部气孔13直径设置为20mm。
主体气囊1充气后,沿主体气囊1从上至下每隔400mm高度设置一排固定扣12,在每排固定扣12上套装有加固带2,对主体气囊1沿周向进行紧固,优选的,固定扣12共设置3排。
加固带2设置为长1800mm、宽50mm、厚2mm,材质与主体气囊1相同,所述的加固带长度比主体气囊外周长长500mm,以保证加固带2穿过固定扣12并进行打结绑扎。
钢筒3的直径与主体气囊内直径相同,钢筒3的筒高为300mm、筒壁厚15mm,钢筒3与柱子钢筋连接,起到定位的作用。
底座4由两个半圆、截面为L形的玻璃钢筒拼接而成,拼接后的底座4,底座4的内直径与主体气囊1的外直径相同,底座4的上部为圆柱形筒,筒内直径600mm、筒高500mm、筒壁厚150mm;底座4的下部为厚100mm的圆盘,圆盘外直径1300mm,内直径600mm;在圆盘上平均每1/6处设置一个铆钉口43,铆钉44打入圆盘上的铆钉口43可以使底座4与地面牢牢固定。
底座4的内表面为波浪形曲面,与主体气囊1的下部波浪形曲面相适配;底座4的拼接接缝处为凹凸形结构,其中:凸起为边长100mm的正方形,在底座4接缝处的每个凸起的中部设置一个螺栓口41,用于将螺栓42***以对拼接底座4的两玻璃钢筒进行固定。
本发明的一种混凝土圆柱充气式模板的使用方法,包括如下步骤:
第一步,根据柱子图纸设计要求绑扎钢筋,钢筋与定位钢筒3连接;
第二步,将主体气囊1套上定位钢筒3外部的钢筋骨架,主体气囊1凹凸形接缝11处的方形橡胶磁片15相互吸附牢固,整理好主体气囊1上的条形内衬14;
第三步,从主体气囊1的中部气孔13缓慢充气,根据主体气囊1强度要求加至所需气压,充气过程中不断调整好主体气囊1;
第四步,分别从主体气囊1上的每排固定扣12穿过加固带2,调整好加固带2并打结绑扎;
第五步,将组成底座4的两个半圆玻璃钢筒进行拼接,通过底座4上的波浪形曲面,与主体气囊1的下部波浪形曲面相适配,将底座4套装于主体气囊1的下部,将底座4的螺栓孔41***螺栓42固定底座4,然后将铆钉44打入底座4上的铆钉口43,使底座4与地面牢牢固定;
第六步,进行混凝土浇筑;
第七步,当柱子混凝土达龄期后拆模,先解开主体气囊1上的加固带2,然后拔除底座4上的铆钉44,抽掉底座4上的螺栓42,卸掉外部底座;
第八步,从主体气囊1的中部气孔13放气,放气完成用消磁器使主体气囊1凹凸形接缝11处的方形橡胶磁片15消磁,使其自动分离,解开并拆除主体气囊1。
本发明的混凝土圆柱充气式模板,通过充气放气的方式使主体气囊成为可以快速支模拆模的建筑模板,较传统钢质模板造价低,自重小,耗材少,支模和拆模快速,施工简便;与木胶合板和竹胶合板模板相比,混凝土圆柱充气式模板具有整体性好,重复利用率高,组成材料绿色环保,所需工作人数少,施工工作面小等特点。
Claims (9)
1.一种混凝土圆柱充气式模板,其特征在于,包括主体气囊、加固带、钢筒,底座,其中:主体气囊可拆卸地套装于底座上,钢筒设置于主体气囊内,加固带套装于主体气囊上;在主体气囊的中部设置有气孔,气囊展开为方形,拼接后为圆柱形,气囊的拼接接缝采用凹凸形结构,在每个凹凸形接缝处皆设置有方形橡胶磁片。
2.根据权利要求1所述一种混凝土圆柱充气式模板,其特征在于:主体气囊气囊壁厚为2mm,主体气囊的中部气孔直径设置为20mm,每个凹凸形接缝的凸起为边长100mm的正方形,在凹凸形接缝处设置的方形橡胶磁片设置为边长100mm×100mm、厚3mm,在凹凸形接缝处的一侧边缘设有宽200mm的条形内衬。
3.根据权利要求1所述一种混凝土圆柱充气式模板,其特征在于:当主体气囊需要使用时,通过凹凸形接缝将气囊拼接为圆柱形,并通过凹凸形接缝处的方形橡胶磁片的磁性作用相互吸附而固定,主体气囊即可通过气孔进行充气,充气后,主体气囊成为内直径400mm,外直径600mm的圆柱形,气囊高度为2100mm,充气层厚100mm,主体气囊的上下表面为平面,主体气囊的外表面下部分500mm为波浪形曲面,其余外表面部分为圆弧面;
当主体气囊不使用时,先对气囊进行放气,放气完成后,用消磁器使主体气囊凹凸形接缝处的方形橡胶磁片消磁,这样,凹凸形接缝的方形橡胶磁片自动分离,这样,即可解开主体气囊。
4.根据权利要求3所述一种混凝土圆柱充气式模板,其特征在于:主体气囊充气后,沿主体气囊从上至下每隔400mm高度设置一排固定扣,在每排固定扣上套装有加固带,对主体气囊沿周向进行紧固。
5.根据权利要求4所述一种混凝土圆柱充气式模板,其特征在于:所述固定扣共设置3排,加固带长度比主体气囊外周长长500mm,以保证加固带穿过固定扣并进行打结绑扎。
6.根据权利要求1所述一种混凝土圆柱充气式模板,其特征在于:钢筒的直径与主体气囊内直径相同,钢筒的筒高为300mm、筒壁厚15mm,钢筒主要用于主体气囊定位。
7.根据权利要求1所述一种混凝土圆柱充气式模板,其特征在于:底座由两个半圆、截面为L形的玻璃钢筒拼接而成,拼接后的底座,底座内直径与主体气囊的外直径相同,底座的上部为圆柱形筒,筒内直径600mm、筒高500mm、筒壁厚150mm;底座的下部为厚100mm的圆盘,圆盘外直径1300mm,内直径600mm;在圆盘上平均每1/6处设置一个铆钉口,铆钉打入圆盘上的铆钉口可以使底座与地面牢牢固定。
8.根据权利要求1所述一种混凝土圆柱充气式模板,其特征在于:底座的内表面为波浪形曲面,与主体气囊的下部波浪形曲面相适配;底座的拼接接缝处为凹凸形结构,其中:凸起为边长100mm的正方形,在底座接缝处的每个凸起的中部设置一个螺栓口,用于将螺栓***以对拼接底座的两玻璃钢筒进行固定。
9.一种混凝土圆柱充气式模板的使用方法,包括如下步骤:
第一步,根据柱子图纸设计要求绑扎钢筋,钢筋与定位钢筒连接;
第二步,将主体气囊套上定位钢筒外部的钢筋骨架,主体气囊凹凸形接缝处的方形橡胶磁片相互吸附牢固,整理好主体气囊上的条形内衬;
第三步,从主体气囊的中部气孔缓慢充气,根据主体气囊强度要求加至所需气压,充气过程中不断调整好主体气囊;
第四步,分别从主体气囊上的每排固定扣穿过加固带,调整好加固带并打结绑扎;
第五步,将组成底座的两个半圆玻璃钢筒进行拼接,通过底座上的波浪形曲面,与主体气囊的下部波浪形曲面相适配,将底座套装于主体气囊的下部,将底座的螺栓孔***螺栓固定底座,然后将铆钉打入底座上的铆钉口,使底座与地面牢牢固定;
第六步,进行混凝土浇筑;
第七步,当柱子混凝土达龄期后拆模,先解开主体气囊上的加固带,然后拔除底座上的铆钉,抽掉底座上的螺栓,卸掉外部底座;
第八步,从主体气囊的中部气孔放气,放气完成用消磁器使主体气囊凹凸形接缝处的方形橡胶磁片消磁,使其自动分离,解开并拆除主体气囊。
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