CN105834388A - 一种双流板坯自动换水口控制方法 - Google Patents

Abstract

一种双流板坯自动换水口控制方法，属于冶金连铸机领域。当板坯浇铸长度大于切割车原点到结晶器下口的长度，定尺长度在精度范围以内，手动将旋转开关由手动换水口位置转换到自动换水口位置。自动换水口程序激活，根据现在的拉速、定尺长度、浇铸长度进行计算，从而保证降拉速、换水口、涨拉速在一块铸坯上完成，大大提高了浇铸过程中的安全率及钢水的利用率，减少了因更换水口人为升降拉速造成的对铸坯质量的影响。

Description

一种双流板坯自动换水口控制方法

技术领域

本发明属于冶金连铸机铸模技术领域，特别是提供了一种能够在换水口前根据双流情况，实现优化换水口过程中铸坯长度、钢水最大利用率和减少劳动强度的安全自动控制***，对于提高铸坯质量和连铸生产率具有重要意义。

背景技术

板坯换水口是连续浇铸浇铸过程中最重要的步骤，在实际应用中经常出现因为手动换水口造成的多块铸坯质量下降、漏钢、喷刚从而引起断浇甚至卧坯，对铸坯质量、设备的应用、人员的安全、钢水的利用率和生产计划造成了重大影响，也对企业造成了很大的经济损失。在此状况下，板坯自动换水口***可以最大程度上降低人员方面的误操作原因引起的漏钢、卧坯等，还优化了自动换水口时钢水的利用率，使影响质量的铸坯集中在一块坯子上，从而避免了成本的浪费。

发明内容

本发明的目的在于降低人工的劳动强度和人工控制的不稳定性的同时，减少换水口过程中对铸坯质量的影响及漏钢次数，提高钢水的有效利用率，节省生产成本，实践也证明了自动换水口的可行性以及其良好的发展空间。

原工艺换水口：

操作工手动将拉速降为0.7m/min,然后进行换水口操作,换完水口后,再手动将拉速涨为浇铸拉速,在此过程中因手动降拉速与升拉速，对坯子质量造成影响较大。另外因换水口时未对坯子定尺长度进行计算，可能在换水口时影响多块铸坯，造成铸坯质量的下降，从而使成本升高。

本发明的工艺步骤如下：

步骤一、在自动换水口前，确认实际浇铸长度大于结晶器下口到切割车的长度，定尺设定在精度范围(7.5m-11.25m)以内，将水口快换操作箱旋转开关由手动换水口转换为自动换水口。

步骤二、自动换水口激活后，控制器根据实际的拉速、定尺长度、浇铸长度等参数，通过预先设定的计算公式，进行计算，确认距离自动换水口还需继续浇铸的板坯长度。

所述的预先设定的计算公式为：

L4＝L3-(L1+L2)+L3*X

L1切割车原点位置到坯头的距离；

L2结晶器下口到切割车原点长度；

L3定尺长度；

L4距离自动换水口还需继续浇铸的板坯长度；

注意：L4必须>＝5m，如果计算出的L4<＝5m，控制器在本块定尺坯范围内不激活自动换水口程序，将在下块定尺坯激活。

步骤三、控制器通过现在实际的浇铸长度以及距离定尺还需浇铸的长度与降拉速过程中产生的距离变化进行比较确认开始执行降拉速的长度，当到达降拉速长度时，开始执行降拉速，。每降0.5m/min保持10S进行冷坯补缩。

降拉速点计算公式：

$L6=L5+L4-\frac{4*S1}{1.5}$

L5现在的浇铸长度；

S1现在的浇铸速度；

L6开始执行降拉速的浇铸长度；

步骤四、当拉速降到0.9m/min时，液位设定值自动上调20mm，并且到达还需浇铸的长度L4.

步骤五、当到达定尺长度后，拉速自动降到0.7m/min，保持22S，自动关棒，液位控制模式转换为压把模式，液位设定值自动调整回原来的设定值，进行换水口。

步骤六、换完水口后，液位控制模式自动变为半自动模式进行追流，追流1S后变为自动模式进行浇铸，拉速由0.7m/min自动进行上涨，每上涨5cm/min保持15s，直到恢复原设定拉速，将自动换水口开关转回。

附图说明

图1双流板坯自动换水口控制方法流程图；

图2换水口升降拉速示意图。

具体实施方式

步骤一、在自动换水口前，确认实际浇铸长度大于结晶器下口到切割车的长度，定尺设定在精度范围(7.5m-11.25m)以内，将水口快换操作箱旋转开关由手动换水口转换为自动换水口。

步骤二、自动换水口激活后，控制器根据实际的拉速、定尺长度、浇铸长度等参数，通过预先设定的计算公式，进行计算，确认距离自动换水口还需继续浇铸的板坯长度。

所述的预先设定的计算公式为：

L4＝L3-(L1+L2)+L3*X

L1切割车原点位置到坯头的距离；

L2结晶器下口到切割车原点长度；

L3定尺长度；

L4距离自动换水口还需继续浇铸的板坯长度；

注意：L4必须>＝5m，如果计算出的L4<＝5m，控制器在本块定尺坯范围内不激活自动换水口程序，将在下块定尺坯激活。

步骤三、控制器通过现在实际的浇铸长度以及距离定尺还需浇铸的长度与降拉速过程中产生的距离变化进行比较确认开始执行降拉速的长度，当到达降拉速长度时，开始执行降拉速，。每降0.5m/min保持10S进行冷坯补缩。

降拉速点计算公式：

$L6=L5+L4-\frac{4*S1}{1.5}$

L5现在的浇铸长度；

S1现在的浇铸速度；

L6开始执行降拉速的浇铸长度；

步骤四、当拉速降到0.9m/min时，液位设定值自动上调20mm，并且到达还需浇铸的长度L4.

步骤五、当到达定尺长度后，拉速自动降到0.7m/min，保持22S，自动关棒，液位控制模式转换为压把模式，液位设定值自动调整回原来的设定值，进行换水口。

步骤六、换完水口后，液位控制模式自动变为半自动模式进行追流，追流1S后变为自动模式进行浇铸，拉速由0.7m/min自动进行上涨，每上涨5cm/min保持15s，直到恢复原设定拉速，将自动换水口开关转回。

实际操作过程中，以本技术方案所得到的相关数据如下表：

Claims (2)

1.一种双流板坯自动换水口控制方法、其特征在于：

步骤一、在自动换水口前，确认实际浇铸长度大于结晶器下口到切割车的长度，定尺设定在精度范围以内，将水口快换操作箱旋转开关由手动换水口转换为自动换水口；

步骤二、自动换水口激活后，控制器根据实际的拉速、定尺长度、浇铸长度等参数，通过预先设定的计算公式，进行计算，确认距离自动换水口还需继续浇铸的板坯长度；

所述的预先设定的计算公式为：

L4＝L3-(L1+L2)+L3*X

L1为切割车原点位置到坯头的距离；L2为结晶器下口到切割车原点长度；L3为定尺长度；L4为距离自动换水口还需继续浇铸的板坯长度；

其中L4必须>＝5m，如果计算出的L4<＝5m，控制器在本块定尺坯范围内不激活自动换水口程序，将在下块定尺坯激活；

步骤三、控制器通过现在实际的浇铸长度以及距离定尺还需浇铸的长度与降拉速过程中产生的距离变化进行比较确认开始执行降拉速的长度，当到达降拉速长度时，开始执行降拉速，每降0.5m/min保持10S进行冷坯补缩；

降拉速点计算公式：

$L6=L5+L4-\frac{4*S1}{1.5}$

L5现在的浇铸长度；S1现在的浇铸速度；L6开始执行降拉速的浇铸长度；

步骤四、当拉速降到0.9m/min时，液位设定值自动上调20mm，并且到达还需浇铸的长度L4；

步骤五、当到达定尺长度后，拉速自动降到0.7m/min，保持22S，自动关棒，液位控制模式转换为压把模式，液位设定值自动调整回原来的设定值，进行换水口；

步骤六、换完水口后，液位控制模式自动变为半自动模式进行追流，追流1S后变为自动模式进行浇铸，拉速由0.7m/min自动进行上涨，每上涨5cm/min保持15s，直到恢复原设定拉速，将自动换水口开关转回。

2.如权利要求1所述的双流板坯自动换水口控制方法、其特征在于：所述的精度范围7.5m-11.25m。