CN105803173A - 去除含Ni钢表面铁皮的生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种去除含Ni钢表面铁皮的生产方法，其包括加热工序、轧制工序和回火工序，其特征在于，所述加热工序：在均热炉加热时，900℃以下升温速度≤80℃/h，900℃以上升温速度≤100℃/h，900℃保温3～5小时，1150℃保温3～4小时，加热至1240℃保温，保温时间8min/cm；在连续炉加热时，加热段温度1180℃～1200℃，均热段的加热温度为1220～1240℃，高温段在炉时间为12min/cm；出炉前0.5～1h提高出炉温度20～30℃；所述回火工序：轧后晾钢3～5分钟后，钢板回连续炉在1200℃的加热10分钟。本方法改进采加热、轧制等，能够使含Ni钢在加热后形成的氧化铁皮容易去除，轧制后的钢板能够满足探伤要求，减去修磨、扒皮增强工人的劳动强度的程序，提高钢板的成材率。

Description

去除含Ni钢表面铁皮的生产方法
技术领域
本发明涉及一种钢板的生产方法，尤其是一种去除含Ni钢表面铁皮的生产方法。
背景技术
现行含Ni钢的减少铁皮主要是通过调整来实现，目前的加热工艺是主要采用“高烧低保”的加热方法，按现行工艺对含Ni钢进行加热，钢出炉除鳞后表面仍存有大量氧化铁皮，轧制时被压入金属表面，轧制后的钢板不能满足探伤要求，需修磨、扒皮严重影响钢板的生产效率，增加了工人的劳动强度，严重时还会造成废品。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种去除含Ni钢表面铁皮的生产方法，以使轧制后的钢板能够满足探伤要求。
为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：其包括加热工序、轧制工序和回火工序，所述加热工序采用均热炉和连续炉进行加热：在均热炉加热时，900℃及以下升温速度≤80℃/h，900℃以上升温速度≤100℃/h，900℃保温3～5小时，1150℃保温3～4小时，加热至1240℃保温，保温时间8min/cm～9min/cm钢坯厚度；在连续炉加热时，加热段温度1180℃～1200℃，均热段的加热温度为1220～1240℃，均热段和加热段总共在炉时间为11min/cm～12min/cm钢坯厚度。
本发明所述加热工序中，出连续炉前0.5～1h的出炉温度是在加热温度1220～1240℃的基础上提高20～30℃。
本发明所述回火工序：轧后晾钢3～5分钟后，钢板回连续炉在1200℃～1240℃的加热10～15分钟。
本发明所述轧制工序中，板坯轻压下、高压水吹扫后进行轧制。所述轻压下的压下量≥50mm。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：本发明采用改进的加热和轧制相结合的生产方法，能够使含Ni钢在加热后形成的氧化铁皮容易去除，轧制后的钢板能够满足探伤要求，减去修磨、扒皮增强工人的劳动强度的程序，提高钢板的成材率。采用本发明后，轧制后钢板表面质量得到了很大改善，不经过扒皮、修磨就可以满足订货要求，降低了工人的劳动强度，提高了含Ni钢的生产率。
具体实施方式
本去除含Ni钢表面铁皮的生产方法包括加热工序、轧制工序和回火工序，各工序的具体工艺如下所述：（1）加热工序：改变了传统的单纯依靠调整加热工艺来减少铁皮的方式，在加热阶段，采用“低烧高保”的加热方式。在均热炉加热时装钢温度（300℃～600℃）不变，降低升温速度，900℃及以下升温速度不大于80℃/h，900℃以上升温速度不大于100℃/h，以保证在炉子气氛不好的情况下，减少或避免了火焰直接接触钢锭表面的现象；在900℃保温3～5小时，以减小钢锭断面温差，防止裂纹的产生，减少NiS的产生与熔化；1150℃保温3～4小时，以减少(FeO)2·SiO2共晶低熔物的形成与NiS的熔化速度，缩短均热时的保温时间，减少了(FeO)2·SiO2共晶低熔物与NiS的熔化，在均热温度（保温温度）1240℃时的均热时间（保温时间）按8～9min/cm钢坯厚度计算。
在连续炉加热，加热段温度1180℃～1200℃，防止在炉子气氛不好的情况下，火焰变长直接接触钢坯表面，均热段的加热温度1220～1240℃，加热段和均热段在炉时间按11min/cm～12min/cm钢坯厚度执行。
严格控制加热期风量，在保证燃料完全燃烧的前提下，使空气过剩量达到最小限度，以减少氧化铁皮的产生，在出连续炉前0.5～1h的出炉温度是在均热段温度的基础上再提高20～30℃，这样避免了在加热期就有大量的FeO·SiO2的共晶低熔物、NiS的熔化，造成氧化铁皮粘性增强使氧化铁皮不宜脱落。出炉前适当提高温度防止了熔化的共晶低熔物在出炉后温度降低粘性增加，除鳞后不易去除。
（2）轧制工序：坯料出炉除鳞后，钢板表面依然还有一部分氧化铁皮未能完全除去，直接进入轧制工序，在轧制过程中，先利用轧机给板坯50mm及以上压下量尽量破碎依旧附在钢板表面的氧化铁皮，即轻压下；同时利用轧机上的高压水进行吹扫，计算好坯料尺寸，确保坯料的宽度尽量小于除磷箱宽度，长度小于连续炉的宽度，以利于板坯再次通过除磷箱回到连续炉。
（3）回火工序：坯料规格轧制后进行晾钢3～5分钟，然后退回到连续炉在1200～1240℃的温度下加热10～15分钟出炉，出炉后再次利用除磷箱除磷，经过再次加热除磷后板坯表面基本无氧化铁皮。
下面结合具体实施例对本发明作进一步详细的说明。
实施例1：本去除含Ni钢表面铁皮的生产方法的具体工艺如下所述。
（1）加热工序：均热炉晾炉至500℃，开始装钢，以80℃/h升温至900℃保温4小时，再以100℃/h升温至1150℃保温3小时，最后以100℃/h提温至1240℃进行均热，均热时间为8min/cm钢坯厚度。
连续炉加热，预热段温度低于700℃开始装钢，加热期温度控制在1190℃，均热段温度控制在1220℃～1240℃，加热段和均热段在炉时间为12min/cm钢坯厚度。
严格控制加热期风量，在保证燃料完全燃烧的前提下，使空气过剩量达到最小限度，出炉前1h提高出炉温度25℃。
（2）轧制工序：轻压下60mm，同时利用轧机上的高压水进行吹扫，计算好坯料尺寸，确保坯料的宽度尽量小于除磷箱宽度，长度小于连续炉的宽度。
（3）回火工序：坯料规格轧制后进行晾钢4分钟，然后退回到连续炉在1200℃的温度下加热10分钟出炉，出炉后再次利用除磷箱除磷，经过再次加热除磷后钢板表面基本无氧化铁皮。
实施例2：本去除含Ni钢表面铁皮的生产方法的具体工艺如下所述。
（1）加热工序：均热炉晾炉至600℃，开始装钢，以70℃/h升温至900℃保温3小时，再以90℃/h升温至1150℃保温4小时，最后以90℃/h提温至1240℃进行均热，均热时间为8.5min/cm钢坯厚度。
连续炉加热，预热段温度低于700℃开始装钢，加热期温度控制在1180℃，均热段温度控制在1220℃～1240℃，高温段在炉时间为11min/cm钢坯厚度。
严格控制加热期风量，在保证燃料完全燃烧的前提下，使空气过剩量达到最小限度，出炉前0.75h提高出炉温度30℃。
（2）轧制工序：轻压下50mm，同时利用轧机上的高压水进行吹扫，计算好坯料尺寸，确保坯料的宽度尽量小于除磷箱宽度，长度小于连续炉的宽度。
（3）回火工序：坯料规格轧制后进行晾钢5分钟，然后退回到连续炉在1220℃的温度下加热15分钟出炉，出炉后再次利用除磷箱除磷，经过再次加热除磷后钢板表面基本无氧化铁皮。
实施例3：本去除含Ni钢表面铁皮的生产方法的具体工艺如下所述。
（1）加热工序：均热炉晾炉至300℃，开始装钢，以75℃/h升温至900℃保温5小时，再以85℃/h升温至1150℃保温3.5小时，最后以85℃/h提温至1240℃进行均热，均热时间为9min/cm钢坯厚度。
连续炉加热，预热段温度低于700℃开始装钢，加热期温度控制在1200℃，均热段温度控制在1220℃～1240℃，高温段在炉时间为11.5min/cm钢坯厚度。
严格控制加热期风量，在保证燃料完全燃烧的前提下，使空气过剩量达到最小限度，出炉前0.5h提高出炉温度20℃。
（2）轧制工序：轻压下55mm，同时利用轧机上的高压水进行吹扫，计算好坯料尺寸，确保坯料的宽度尽量小于除磷箱宽度，长度小于连续炉的宽度。
（3）回火工序：坯料规格轧制后进行晾钢3分钟，然后退回到连续炉在1240℃的温度下加热12分钟出炉，出炉后再次利用除磷箱除磷，经过再次加热除磷后钢板表面基本无氧化铁皮。
对比实验：采用本去除含Ni钢表面铁皮的生产方法以及常规生产方法分别生产含Ni钢50批次。本生产方法中：12批次钢板表面无氧化铁皮，不需要修磨，满足GB/T14977-2008对钢板表面质量要求；36批次钢板表面少量区域有轻微的氧化铁皮，对有氧化铁皮区域（按面积计算1%～3%）修磨后满足GB/T14977-2008钢板表面质量要求；2批次表面有少量氧化铁皮，对有氧化铁皮区域（按面积计算3%～5%）修磨后满足GB/T14977-2008钢板表面质量要求。常规生产方法中：0批次钢板表面无氧化铁皮；16批次钢板表面表面少量区域有轻微的氧化铁皮，对有氧化铁皮区域（按面积计算1%～3%）修磨后满足GB/T14977-2008钢板表面质量要求；20批次表面有少量氧化铁皮，对有氧化铁皮区域（按面积计算3%～5%）修磨后满足GB/T14977-2008钢板表面质量要求；14批次钢板表面有较多的氧化铁皮，有氧化铁皮区域按面积计算约为5%～15%之间。

Claims (5)

1.一种去除含Ni钢表面铁皮的生产方法，其包括加热工序、轧制工序和回火工序，其特征在于，所述加热工序采用均热炉和连续炉进行加热：在均热炉加热时，900℃及以下升温速度≤80℃/h，900℃以上升温速度≤100℃/h，900℃保温3～5小时，1150℃保温3～4小时，加热至1240℃保温，保温时间8min/cm～9min/cm钢坯厚度；
在连续炉加热时，加热段温度1180℃～1200℃，均热段的加热温度为1220～1240℃，均热段和加热段总共在炉时间为11min/cm～12min/cm钢坯厚度。
2.根据权利要求1所述的去除含Ni钢表面铁皮的生产方法，其特征在于：所述加热工序中，出连续炉前0.5～1h的出炉温度是在加热温度1220～1240℃的基础上提高20～30℃。
3.根据权利要求1所述的去除含Ni钢表面铁皮的生产方法，其特征在于：所述回火工序：轧后晾钢3～5分钟后，钢板回连续炉在1200℃～1240℃的加热10～15分钟。
4.根据权利要求1、2或3所述的去除含Ni钢表面铁皮的生产方法，其特征在于：所述轧制工序中，板坯轻压下、高压水吹扫后进行轧制。
5.根据权利要求4所述的去除含Ni钢表面铁皮的生产方法，其特征在于：所述轻压下的压下量≥50mm。
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