CN105798550A - 一种双金属材料配油盘的去应力处理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种双金属材料配油盘的去应力处理方法，用于处理铜钢两种材料结合成的配油盘的应力处理，首先将板材校平后水平置于高温炉中，设置高温炉的最高温度为260～280℃，升温速率为0.35～0.4℃/min，升至最高温度后保温4～6h进行第一次去应力处理，并进行冲压成型制成配油盘半成品，间隔1～2天后将半成品悬挂于高温炉中进行第二次去应力处理，高温炉的最高温度为250～270℃，保温4～6h。本发明制备方法简单，步骤易于操作，采用此种去应力处理方法处理的双金属材料配油盘能够有效解决了双金属材料配油盘产品在加工、放置或是在高压使用过程中容易变形的问题，提高了液压泵的使用性能。
Description
技术领域
本发明涉及一种双金属材料配油盘的去应力处理方法，属于材料处理技术领域。
背景技术
大部分液压泵里采用的配油盘零件是由薄片结构的双金属材料制成，厚度为1.8-4mm，外径约90mm左右，材料一般由铜和钢两种材料结合而成。此种结构的配油盘由于两种材料的热膨胀系数不同、厚度较薄等原因，在加工、使用过程中、或者放置一段时间后易产生变形，且在液压泵工作过程中配油盘需要承受30Mpa左右的压力，因此在使用过程产生的变形更为严重。目前，现有的处理方法是使配油盘自由释放应力再进行精密加工。采用此种方法，后期经过试验后变形量可达到0.08左右，严重影响液压泵的使用性能。
发明内容
本发明的目的是为了解决双金属材料制成的配油盘零件在使用过程中变形严重的问题，提供了一种方法简单的双金属材料配油盘的去应力处理方法，处理后的双金属材料配油盘尺寸稳定性较好，精度较高，不易变形。
本发明采用如下技术方案：一种双金属材料配油盘的去应力处理方法，包括如下步骤：
（1）取配油盘板材并进行校平，配油盘板材的一面为铜面，另一面为钢面；
（2）将配油盘板材水平置于热处理料筐中，使配油盘板材的铜面朝上，配油盘板材的钢面朝下；
（3）将放有配油盘板材的料筐置于高温炉中，设置高温炉的最高温度为260～280℃，高温炉的升温速率为0.35～0.4℃/min，升至最高温度后保温4～6h；
（4）保温结束后使配油盘板材自然冷却至室温，然后将配油盘板材竖直悬挂放置；
（5）对配油盘板材进行冲压成型配油盘半成品，加工过程中保持配油盘板材铜面朝上，钢面朝下；
（6）冲压成型完成1～2天后，将配油盘半成品竖直悬挂于热处理料筐中；
（7）将悬挂有配油盘半成品的热处理料筐置于高温炉中，设置高温炉的最高温度为250～270℃，高温炉的升温速率为0.35～0.4℃/min，升至最高温度后保温2～4h；
（8）保温结束后采用双端面研磨机对配油盘半成品进行精加工成型制得配油盘成品。
进一步的，所述步骤（8）在精加工成型过程中翻转两次，最初配油盘半成品的钢面朝下，铜面朝上，经过第一次翻转后铜面朝下，钢面朝上，然后经过第二次翻转后配油盘半成品的钢面朝下，铜面朝上。
进一步的，所述步骤（1）中校平后使配油盘板材的平面度小于0.08mm。
进一步的，所述步骤（8）中经过精加工成型的配油盘成品的平面度为0.005～0.01mm。
本发明制备方法简单，步骤易于操作，采用此种去应力处理方法处理的双金属材料配油盘能够有效解决了双金属材料配油盘产品在加工、放置或是在高压使用过程中容易变形的问题，提高了液压泵的使用性能。
具体实施方式
下面将结合具体实施例对本发明作进一步的说明。
实施例1：
一种双金属材料配油盘的去应力处理方法，包括如下步骤：
（1）取配油盘板材并进行校平，配油盘板材的一面为铜面，另一面为钢面，校平后使配油盘的平面度小于0.08mm；
（2）将配油盘板材水平置于热处理料筐中，使配油盘板材的铜面朝上，配油盘板材的钢面朝下；
（3）将放有配油盘板材的料筐置于高温炉中，设置高温炉的最高温度为260℃，高温炉的升温速率为0.35℃/min，升至最高温度后保温6h；
（4）保温结束后使配油盘板材自然冷却至室温，然后将配油盘板材竖直悬挂放置；
（5）对配油盘板材进行冲压成型配油盘半成品，加工过程中保持配油盘板材铜面朝上，钢面朝下；
（6）冲压成型完成1天后，将配油盘半成品竖直悬挂于热处理料筐中；
（7）将悬挂有配油盘半成品的热处理料筐置于高温炉中，设置高温炉的最高温度为270℃，高温炉的升温速率为0.4℃/min，升至最高温度后保温2h；
（8）保温结束后采用双端面研磨机对配油盘半成品进行精加工成型制得配油盘成品，精加工成型过程中翻转两次，最初配油盘半成品的钢面朝下，铜面朝上，经过第一次翻转后铜面朝下，钢面朝上，然后经过第二次翻转后配油盘半成品的钢面朝下，铜面朝上，精加工成型的配油盘成品的平面度为0.005mm。
实施例2：
一种双金属材料配油盘的去应力处理方法，包括如下步骤：
（1）取配油盘板材并进行校平，配油盘板材的一面为铜面，另一面为钢面，校平后使配油盘的平面度小于0.08mm；
（2）将配油盘板材水平置于热处理料筐中，使配油盘板材的铜面朝上，配油盘板材的钢面朝下；
（3）将放有配油盘板材的料筐置于高温炉中，设置高温炉的最高温度为270℃，高温炉的升温速率为0.4℃/min，升至最高温度后保温5h；
（4）保温结束后使配油盘板材自然冷却至室温，然后将配油盘板材竖直悬挂放置；
（5）对配油盘板材进行冲压成型配油盘半成品，加工过程中保持配油盘板材铜面朝上，钢面朝下；
（6）冲压成型完成2天后，将配油盘半成品竖直悬挂于热处理料筐中；
（7）将悬挂有配油盘半成品的热处理料筐置于高温炉中，设置高温炉的最高温度为260℃，高温炉的升温速率为0.35℃/min，升至最高温度后保温3h；
（8）保温结束后采用双端面研磨机对配油盘半成品进行精加工成型制得配油盘成品，精加工成型过程中翻转两次，最初配油盘半成品的钢面朝下，铜面朝上，经过第一次翻转后铜面朝下，钢面朝上，然后经过第二次翻转后配油盘半成品的钢面朝下，铜面朝上，精加工成型的配油盘成品的平面度为0.008mm。
实施例3：
一种双金属材料配油盘的去应力处理方法，包括如下步骤：
（1）取配油盘板材并进行校平，配油盘板材的一面为铜面，另一面为钢面，校平后使配油盘的平面度小于0.08mm；
（2）将配油盘板材水平置于热处理料筐中，使配油盘板材的铜面朝上，配油盘板材的钢面朝下；
（3）将放有配油盘板材的料筐置于高温炉中，设置高温炉的最高温度为280℃，高温炉的升温速率为0.4℃/min，升至最高温度后保温4h；
（4）保温结束后使配油盘板材自然冷却至室温，然后将配油盘板材竖直悬挂放置；
（5）对配油盘板材进行冲压成型配油盘半成品，加工过程中保持配油盘板材铜面朝上，钢面朝下；
（6）冲压成型完成2天后，将配油盘半成品竖直悬挂于热处理料筐中；
（7）将悬挂有配油盘半成品的热处理料筐置于高温炉中，设置高温炉的最高温度为250℃，高温炉的升温速率为0.35℃/min，升至最高温度后保温2h；
（8）保温结束后采用双端面研磨机对配油盘半成品进行精加工成型制得配油盘成品，精加工成型过程中翻转两次，最初配油盘半成品的钢面朝下，铜面朝上，经过第一次翻转后铜面朝下，钢面朝上，然后经过第二次翻转后配油盘半成品的钢面朝下，铜面朝上，精加工成型的配油盘成品的平面度为0.01mm。
本发明的有益效果：
1、未采用本发明的去应力处理方法处理的配油盘放置三个月后变形量约为0.03-0.04左右，装入液压泵内跑合后变形量约0.08-0.09，采用本发明中的去应力处理方法处理后的双金属材料配油盘放置3个月后，平面度均保持在0.05-0.01之内，未发生变形，尺寸稳定性较好；
2、采用本发明的去应力处理方法处理的配油盘装入液压泵内跑合后，平面度未发生变形现象，可承受较高的压力，容积效率能够提升8%左右，耐久性提升50H左右。
Claims (4)
1.一种双金属材料配油盘的去应力处理方法，其特征在于：包括如下步骤：
（1）取配油盘板材并进行校平，配油盘板材的一面为铜面，另一面为钢面；
（2）将配油盘板材水平置于热处理料筐中，使配油盘板材的铜面朝上，配油盘板材的钢面朝下；
（3）将放有配油盘板材的料筐置于高温炉中，设置高温炉的最高温度为260～280℃，高温炉的升温速率为0.35～0.4℃/min，升至最高温度后保温4～6h；
（4）保温结束后使配油盘板材自然冷却至室温，然后将配油盘板材竖直悬挂放置；
（5）对配油盘板材进行冲压成型配油盘半成品，加工过程中保持配油盘板材铜面朝上，钢面朝下；
（6）冲压成型完成1～2天后，将配油盘半成品竖直悬挂于热处理料筐中；
（7）将悬挂有配油盘半成品的热处理料筐置于高温炉中，设置高温炉的最高温度为250～270℃，高温炉的升温速率为0.35～0.4℃/min，升至最高温度后保温2～4h；
（8）保温结束后采用双端面研磨机对配油盘半成品进行精加工成型制得配油盘成品。
2.如权利要求1所述的双金属材料配油盘的去应力处理方法，其特征在于：所述步骤（8）在精加工成型过程中翻转两次，最初配油盘半成品的钢面朝下，铜面朝上，经过第一次翻转后铜面朝下，钢面朝上，然后经过第二次翻转后配油盘半成品的钢面朝下，铜面朝上。
3.如权利要求1所述的双金属材料配油盘的去应力处理方法，其特征在于：所述步骤（1）中校平后使配油盘板材的平面度小于0.08mm。
4.如权利要求1所述的双金属材料配油盘的去应力处理方法，其特征在于：所述步骤（8）中经过精加工成型的配油盘成品的平面度为0.005～0.01mm。
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