CN105760938A - 采集周期自适应的鲁棒的电梯曳引钢丝绳应变检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种采集周期自适应的鲁棒的电梯曳引钢丝绳应变检测方法，通过检测出有故障的应变片，根据故障类型的不同进入相应的故障处理流程，并对其采集数值进行误差模型偏差补偿，用补偿后的采集数值进行拉伸应变的计算，同时根据采集的电梯曳引钢丝绳应变数据波动情况自适应调节RTC定时采集时间，这样就能在不失真的采集电梯曳引钢丝绳应变突变数据的情况下降低CPU的工作频率，降低整体功耗，提高存储效率。

Description

采集周期自适应的鲁棒的电梯曳引钢丝绳应变检测方法

技术领域

本发明专利涉及一种采集周期自适应的鲁棒的电梯曳引钢丝绳应变检测方法，属于测控和自动化技术领域。

背景技术

随着国内电梯制造企业的蓬勃发展以及高层建筑物有如雨后春笋般的涌现，电梯走进了千家万户，截至2010年底，全国在用电梯总数超过了162万台，且以每年约20％的速度快速增长。这些数据表明，我国每年新增的电梯数量超过了30万台，同时超过了全球每年新增电梯数量总数的50％。

电梯在给人们提供便捷的同时，也带来了种种矛盾和安全隐患，据国家质检总局的统计数据显示，近年来，全国每年发生电梯事故平均约40起，伤亡约40人，特别是近两年电梯事故有上升趋势。由于电梯已和人们的日常生活密切相关，其安全性事故很容易给人们造成恐慌，加强电梯的安全性管理势在必行。

电梯曳引钢丝绳是电梯运行的重要部件，也是电梯安全管理的重点对象。电梯检测现场通常采用现场监督实时检测的方法，用专用仪器来检测电梯曳引钢丝绳的应变程度，发现应变片损坏则立即更换。这样的检测人力资源消耗太大无法做到实时监控。

电梯检测现场通常用专用仪器来检测电梯曳引钢丝绳的应变程度，这种应变检测方法需要工作人员现场监督，因为发现应变片损坏需要人工立即更换，一旦无人员实时监控，应变片发生故障损坏时不能被及时发现，得到错误的电梯应变数据，极容易出现电梯故障误报或不报的情况，这对于电梯故障预警是非常不利的，由于人工成本高，这种检测一般只在电梯巡检或年检时进行，无法满足对电梯二十四小时不间断监控需求；其次，电梯曳引钢丝绳应变突变的情况是偶发的，大部分情况下应变变化平缓，且实时电梯曳引钢丝绳应变采集仪器的处理速及存储空间有限，如采用固定的采集周期，周期太长，不容易采集到电梯曳引钢丝绳突变的情况，周期太短，由于大部分情况下应变较缓慢，则容易造成处理器运算资源、存储资源浪费，同时提高了装置的整体功耗，降低装置的使用寿命。

发明内容

技术问题：本发明提供一种能够在分析整个曳引钢丝绳应变时不会受到错误数据干扰，又能根据实际曳引钢丝绳拉伸应变情况自动调节采集时间密度，提前预警保证电梯安全，降低整体功耗，提高存储效率的采集周期自适应的鲁棒的电梯曳引钢丝绳应变检测方法，克服了电梯曳引钢丝绳应变自动采集时应变片损坏不易察觉以及实时电梯曳引钢丝绳应变采集器的处理速及存储空间有限的缺点。

技术方案：本发明的采集周期自适应的鲁棒的电梯曳引钢丝绳应变检测方法，包括以下步骤：

步骤1：在电梯曳引钢丝绳上安装应变片：

在电梯曳引钢丝绳上贴2对应变片，每对应变片之间的间隔0.5mm，每对应变片正对贴在电梯曳引钢丝绳上，设上面一层应变片的编号为X₁₁，X₁₂，设下面一层应变片的编号为X₂₁，X₂₂，所述应变片X₁₁与X₁₂，以及X₂₁与X₂₂分别以电梯曳引钢丝绳的轴线对称；

步骤2：进行误差模型的输出值的评估，具体内容为：

步骤2.1：让电梯满载冲顶，以时间间隔t₁采集并记录C次电梯曳引钢丝绳拉伸应变数值，记为其中j＝1，…，C，是编号为X₁₁的应变片在电梯冲顶测试中j次应变数据，是编号为X₁₁的应变片在电梯冲顶测试中j次应变数据，是编号为X₂₁的应变片在电梯冲顶测试中j次应变数据，是编号为X₂₂的应变片在电梯冲顶测试中j次应变数据，j为模拟应变突变情况下电梯冲顶测试中记录伸应变数值的次数编号；

步骤2.2：分别计算电梯曳引钢丝绳模拟应变突变的情况下每一对应变片的拉伸应变数值误差δ_1j ^拉伸＝ε₁₁ ^j-ε₁₂ ^j，j＝1，…，C，δ_2j ^拉伸＝ε₂₁ ^j-ε₂₂ ^j；

步骤2.3：让电梯空载上行，以时间间隔t₂采集并记录C′次电梯曳引钢丝绳拉伸应变数值，记为此处时间间隔t₂大于t₁，j′＝1，...，C′，是编号为X₁₁的应变片在电梯空载上行测试中j′次应变数据，是编号为X₁₁的应变片在电梯空载上行测试中j′次应变数据，是编号为X₂₁的应变片在电梯空载上行测试中j′次应变数据，是编号为X₂₂的应变片在电梯空载上行测试中j′次应变数据，j′为模拟应变变化缓慢情况下电梯空载上行测试中记录拉伸应变数值的次数编号；

步骤2.4：分别计算电梯曳引钢丝绳模拟应变变化缓慢的情况下每一对应变片的拉伸应变数值误差δ_1j′′^拉伸＝ε₁₁ ^j′-ε₁₂ ^j′(j′＝1，…，C′)，δ_2j′′^拉伸＝ε₂₁ ^j′-ε₂₂ ^j′；

步骤2.5：分别根据下式计算电梯曳引钢丝绳每一对应变片拉伸应变的综合工况下误差平均值：

步骤3：确定当前定时采样间隔时间T：

步骤3.1：若当前有效应变片采集历史数据不足N个时，则以时间t₃的时间间隔采集到N个数据后进入步骤3.2，否则直接进入步骤3.2，其中t₃表示采样时间间隔T的初始值，N为用来计算有效应变片平均拉伸应变及应变数据的方差的历史数据个数，N＞1；

步骤3.2：根据每个有效应变片的最近的N次历史应变数据计算平均拉伸应变其中Y表示有效应变片编号，q表示有效应变片的最近的N次历史应变数据序号，应变的单位为μm；

步骤3.3：分别计算有效应变片的N次历史应变数据的方差：

${S_Y}^2=\frac{1}{N}\underset{q=1}{\overset{N}{\mathrm{\Σ}}}{({\mathrm{\ϵ}}_{Yq}-\stackrel{\‾}{{\mathrm{\ϵ}}_Y})}^2$

步骤3.4：计算所有有效应变片的方差的最大值：

S² _max＝max{S_Y ²}

设定方差门限值和与之对应的定时采样间隔时间，然后根据二者之间的具体对应关系和方差门限经验值及采样间隔经验值确定当前定时采样间隔时间T，即：

$T=f\left(D\right)=\left\{\begin{array}{c}\begin{array}{cc}{T}_1,& D\&le;D_1\end{array}\\ \begin{array}{cc}{T}_2,& D_1<D\&le;D_2\end{array}\\ ...\\ \begin{array}{cc}{T}_k,& D>D_k\end{array}\end{array}\right.---\left(1\right)$

其中，f(D)表示方差门限值和定时采样间隔时间对应关系函数，D是函数变量，表示实际计算得到的应变方差，D₁、D₂、…、D_k分别为采样时间对应的方差门限经验值，T₁、T₂、…、T_k分别为方差门限区间对应的采样时间间隔；

步骤4：根据采集到的数据判断应变片是否故障：

步骤4.1：每隔时间T对电梯曳引钢丝绳上的有效应变片采集数值；

步骤4.3：如果存在一个应变片的采集数值中连续三次采集数值为0，则认为该应变片发生故障，进入步骤5，否则进入步骤4.4；

步骤4.4：如果四个应变片的当前采集数值ε₁₁，ε₁₂，ε₂₁，ε₂₂都不为0，即应变片未出现故障，则此时有效应变片对数仍为2，则返回步骤3，否则进入步骤5；

步骤5：按照如下方式进行应变片故障类型判断和处理：

a)对于一组应变片中仅有一个应变片故障的情形，则利用非故障应变片的拉伸应变，根据下式对故障应变片的测量值进行补偿：

或m为故障应变片的对数编号，并记录当前有效应变片序号Y，返回步骤3；

b)对于一组应变片中的两个应变片均出现故障的情形，则记录出现该情形的应变片组数的数量P，以及当前有效应变片序号Y；

步骤6：如果P＝1，剔除两个应变片均故障的那一组的采样数值，将剩下一组应变片作为有效应变采集点，将其采集数据作为应变检测值，记录当前有效应变片序号Y，返回步骤3；

如果P＝2，即每组中的两个应变片都有故障，说明故障无法修复，输出报警信号。

进一步的，本发明方法中，所述的方差门限经验值为D₁＝0，D₂＝100，D₃＝200，D₄＝300，D₅＝400，D₆＝500，D₇＝600，D₈＝700，D₉＝800，D₁₀＝900，D₁₁＝1000，D₁₂＝1100，D₁₃＝1200，D₁₄＝1300，D₁₅＝1400，D₁₆＝1500，D₁₇＝1600，D₁₈＝1700，D₁₉＝1800，D₂₀＝1900；

所述采样时间间隔经验值为T₁＝1小时，T₂＝50分钟，T₃＝45分钟，T₄＝40分钟，T₅＝35分钟，T₆＝30分钟，T₇＝25分钟，T₈＝20分钟，T₉＝15分钟，T₁₀＝10分钟，T₁₁＝5分钟，T₁₂＝1分钟，T₁₃＝50秒，T₁₄＝40秒，T₁₅＝30秒，T₁₆＝20秒，T₁₇＝15秒，T₁₈＝10秒，T₁₉＝5秒，T₂₀＝1秒，分别于上述方差门限经验值按照序号一一对应，即相同序号的方差门限值与定时采样间隔时间相对应。

本发明方法通过检测出有故障的应变片，根据故障类型的不同进入相应的故障处理流程，并对其采集数值进行误差模型偏差补偿，用补偿后的采集数值进行拉伸应变的计算，同时根据采集的电梯曳引钢丝绳应变数据波动情况自适应调节RTC定时采集时间，这样就能在不失真的采集电梯曳引钢丝绳应变突变数据的情况下降低CPU的工作频率，降低整体功耗，提高存储效率。

本发明根据采集的电梯曳引钢丝绳应变数据波动情况自适应调节RTC定时采集时间，通过检测出有故障的应变片，对其采集数值进行误差模型偏差补偿。这样就能够保证在分析整个曳引钢丝绳应变时不会受到错误数据干扰，又能根据实际曳引钢丝绳拉伸应变情况自动调节采集时间密度。

有益效果：本发明与现有技术相比，具有以下优点：

(1)本发明采用自适应的故障处理策略，当判断故障类型为一对应变片中只有一个应变片发生故障的情况时将采用本发明中提出的电梯曳引钢丝绳应变误差模型偏差补偿法对故障进行修复，若判断为一对应变片都发生故障的情况采用剔除该应变片数据的方法，只保留剩下的应变片数据，保证在分析整个曳引钢丝绳应变时不会受到错误数据干扰，并对部分情况下错误数据进行合理修复，提高电梯曳引钢丝绳应变采集的鲁棒性，同时提高电梯曳引钢丝绳的使用寿命；

(2)本发明采用的采集周期自适应的方法进行应变数据采集，通过对历史应变数据分析，计算每个应变片的历史应变数据方差来反映曳引钢丝绳拉伸应变的波动情况，对照建立的方差和采样间隔时间表自动设定RTC定时采样时间，曳引钢丝绳拉伸应变波动大时说明曳引钢丝绳拉伸很不稳定很有可能会产生电梯事故，因此采样间隔时间比较短，通过密集的应变数据采集可以确认是否有电梯事故的危险，及时做好防范工作。当曳引钢丝绳拉伸应变波动不大且应变值小于标准值，说明曳引钢丝绳拉伸稳定且没有电梯事故的危险，因此采样间隔时间比较长。采集周期自适应方法既保证了数据采集装置在无人控制下的自动控制采集，又能根据实际曳引钢丝绳拉伸应变情况自动调节采集时间密度，提前预警保证电梯安全，而且应变数据采集装置功耗极大降低；

(3)本发明对于一对应变片中只有一个应变片发生故障的情况采用了一种误差模型补偿的故障修复策略，该误差模型是基于模拟电梯曳引钢丝绳应变突变及模拟电梯曳引钢丝绳应变平缓综合数据采集的情况下建立的，保证了该误差模型更加接近电梯曳引钢丝绳在电梯综合工况下的误差真实模型，保证了故障修复的鲁棒性及准确性。

附图说明

图1为本发明的工作原理流程图。

具体实施方式

下面结合实施例和说明书附图对本发明作进一步的说明。

本发明的采集周期自适应的鲁棒的电梯曳引钢丝绳应变检测方法，包括以下步骤：

步骤1：在电梯曳引钢丝绳上安装应变片：

在电梯曳引钢丝绳上贴2对应变片，每对应变片之间的间隔0.5mm，每对应变片正对贴在电梯曳引钢丝绳上，设上面一层应变片的编号为X₁₁，X₁₂，设下面一层应变片的编号为X₂₁，X₂₂，所述应变片X₁₁与X₁₂，以及X₂₁与X₂₂分别以电梯曳引钢丝绳的轴线对称；

步骤2：进行误差模型的输出值的评估，具体内容为：

步骤2.1：让电梯满载冲顶，以时间间隔t₁采集并记录C次电梯曳引钢丝绳拉伸应变数值，记为其中j＝1，…，C；

步骤2.2：分别计算电梯曳引钢丝绳模拟应变突变的情况下每一对应变片的拉伸应变数值误差δ_1j ^拉伸＝ε₁₁ ^j-ε₁₂ ^j(j＝1，…，C)，δ_2j ^拉伸＝ε₂₁ ^j-ε₂₂ ^j，j＝1，…，C，其中j为模拟应变突变情况下电梯冲顶测试中记录伸应变数值的次数编号；

步骤2.3：让电梯空载上行，以时间间隔t₂采集并记录C′次电梯曳引钢丝绳拉伸应变数值，记为此处时间间隔t₂大于t₁，j′＝1，...，C′，是编号为X₁₁的应变片在电梯空载上行测试中j′次应变数据，是编号为X₁₁的应变片在电梯空载上行测试中j′次应变数据，是编号为X₂₁的应变片在电梯空载上行测试中j′次应变数据，是编号为X₂₂的应变片在电梯空载上行测试中j′次应变数据，j′为模拟应变变化缓慢情况下电梯空载上行测试中记录拉伸应变数值的次数编号；

步骤2.4：分别计算电梯曳引钢丝绳模拟应变变化缓慢的情况下每一对应变片的拉伸应变数值误差δ_1j′′^拉伸＝ε₁₁ ^j′-ε₁₂ ^j′(j′＝1，…，C′)，δ_2j′′^拉伸＝ε₂₁ ^j′-ε₂₂ ^j′(j′＝1，…，C′)；

步骤2.5：分别根据下式计算电梯曳引钢丝绳每一对应变片拉伸应变的综合工况下误差平均值：

步骤3：确定当前定时采样间隔时间T：

步骤3.1：若当前有效应变片采集历史数据不足N个时，以时间t₃的时间间隔采集到N个数据后进入步骤3.2，否则直接进入步骤3.2，其中t₃表示采样时间间隔T的初始值，N为用来计算有效应变片平均拉伸应变及应变数据的方差的历史数据个数，N＞1

步骤3.2：根据每个有效应变片的最近的N次历史应变数据计算平均拉伸应变其中Y表示有效应变片序号，q表示有效应变片的最近的N次历史应变数据序号，应变的单位为μm；

步骤3.3：分别计算有效应变片的N次历史应变数据的方差：

${S_Y}^2=\frac{1}{N}\underset{q=1}{\overset{N}{\mathrm{\&Sigma;}}}{({\mathrm{\&epsiv;}}_{Yq}-\stackrel{\&OverBar;}{{\mathrm{\&epsiv;}}_Y})}^2$

步骤3.4：计算所有有效应变片的方差的最大值：

S² _max＝max{S_Y ²}

设定方差门限值和与之对应的定时采样间隔时间，然后根据二者之间的具体对应关系和方差门限经验值及采样间隔经验值确定当前定时采样间隔时间T，即：

$T=f\left(D\right)=\left\{\begin{array}{c}\begin{array}{cc}{T}_1,& D\&le;D_1\end{array}\\ \begin{array}{cc}{T}_2,& D_1<D\&le;D_2\end{array}\\ ...\\ \begin{array}{cc}{T}_k,& D>D_k\end{array}\end{array}\right.---\left(1\right)$

f(D)表示方差门限值和定时采样间隔时间对应关系函数，D是函数变量，表示实际计算得到的应变方差，D₁、D₂、…、D_k分别为采样时间对应的方差门限经验值，T₁、T₂、…、T_k分别为方差门限区间对应的采样时间间隔；

步骤4：根据采集到的数据判断应变片是否故障：

步骤4.1：每隔时间T对电梯曳引钢丝绳上的有效应变片采集数值；

步骤4.3：如果存在一个应变片的采集数值中连续三次采集数值为0，则认为该应变片发生故障，进入步骤5，否则进入步骤4.4；

步骤4.4：如果四个应变片的当前采集数值ε₁₁，ε₁₂，ε₂₁，ε₂₂都不为0，即应变片未出现故障，则此时有效应变片对数仍为2，则返回步骤3，否则进入步骤5；

步骤5：按照如下方式进行应变片故障类型判断和处理：

a)对于一组应变片中仅有一个应变片故障的情形，则利用非故障应变片的拉伸应变，根据下式对故障应变片的测量值进行补偿：

或m为故障应变片的对数编号，并记录当前有效应变片序号Y，返回步骤3；

b)对于一组应变片中的两个应变片均出现故障的情形，则记录出现该情形的应变片组数的数量P，以及当前有效应变片序号Y；

步骤6：如果P＝1，剔除两个应变片均故障的那一组的采样数值，将剩下一组应变片作为有效应变采集点，将其采集数据作为应变检测值，记录当前有效应变片序号Y，返回步骤3；

如果P＝2，即每组中的两个应变片都有故障，说明故障无法修复，输出报警信号。

本发明的优选实施例中，所述的方差门限经验值为D₁＝0，D₂＝100，D₃＝200，D₄＝300，D₅＝400，D₆＝500，D₇＝600，D₈＝700，D₉＝800，D₁₀＝900，D₁₁＝1000，D₁₂＝1100，D₁₃＝1200，D₁₄＝1300，D₁₅＝1400，D₁₆＝1500，D₁₇＝1600，D₁₈＝1700，D₁₉＝1800，D₂₀＝1900；

所述采样时间间隔经验值为T₁＝1小时，T₂＝50分钟，T₃＝45分钟，T₄＝40分钟，T₅＝35分钟，T₆＝30分钟，T₇＝25分钟，T₈＝20分钟，T₉＝15分钟，T₁₀＝10分钟，T₁₁＝5分钟，T₁₂＝1分钟，T₁₃＝50秒，T₁₄＝40秒，T₁₅＝30秒，T₁₆＝20秒，T₁₇＝15秒，T₁₈＝10秒，T₁₉＝5秒，T₂₀＝1秒，分别于上述方差门限经验值按照序号一一对应，即相同序号的方差门限值与定时采样间隔时间相对应。

上述实施例仅是本发明的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和等同替换，这些对本发明权利要求进行改进和等同替换后的技术方案，均落入本发明的保护范围。

Claims (2)

1.一种采集周期自适应的鲁棒的电梯曳引钢丝绳应变检测方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：

步骤1：在电梯曳引钢丝绳上安装应变片：

在电梯曳引钢丝绳上贴2对应变片，每对应变片之间的间隔0.5mm，每对应变片正对贴在电梯曳引钢丝绳上，设上面一层应变片的编号为X₁₁，X₁₂，设下面一层应变片的编号为X₂₁，X₂₂，所述应变片X₁₁与X₁₂，以及X₂₁与X₂₂分别以电梯曳引钢丝绳的轴线对称；

步骤2：进行误差模型的输出值的评估，具体内容为：

步骤2.1：让电梯满载冲顶，以时间间隔t₁采集并记录C次电梯曳引钢丝绳拉伸应变数值，记为其中j＝1，…，C，是编号为X₁₁的应变片在电梯冲顶测试中j次应变数据，是编号为X₁₂的应变片在电梯冲顶测试中j次应变数据，是编号为X₂₁的应变片在电梯冲顶测试中j次应变数据，是编号为X₂₂的应变片在电梯冲顶测试中j次应变数据，j为模拟应变突变情况下电梯冲顶测试中记录伸应变数值的次数编号；

步骤2.2：分别计算电梯曳引钢丝绳模拟应变突变的情况下每一对应变片的拉伸应变数值误差δ_1j ^拉伸＝ε₁₁ ^j-ε₁₂ ^j，j＝1，…，C，δ_2j ^拉伸＝ε₂₁ ^j-ε₂₂ ^j；

步骤2.3：让电梯空载上行，以时间间隔t₂采集并记录C′次电梯曳引钢丝绳拉伸应变数值，记为此处时间间隔t₂大于t₁，j′＝1，...，C′，是编号为X₁₁的应变片在电梯空载上行测试中j′次应变数据，是编号为X₁₂的应变片在电梯空载上行测试中j′次应变数据，是编号为X₂₁的应变片在电梯空载上行测试中j′次应变数据，是编号为X₂₂的应变片在电梯空载上行测试中j′次应变数据，j′为模拟应变变化缓慢情况下电梯空载上行测试中记录拉伸应变数值的次数编号；

步骤2.4：分别计算电梯曳引钢丝绳模拟应变变化缓慢的情况下每一对应变片的拉伸应变数值误差δ_1j′′^拉伸＝ε₁₁ ^j′-ε₁₂ ^j′，δ_2j′′^拉伸＝ε₂₁ ^j′-ε₂₂ ^j′；

步骤2.5：分别根据下式计算电梯曳引钢丝绳每一对应变片拉伸应变的综合工况下误差平均值：

步骤3：确定当前定时采样间隔时间T：

步骤3.1：若当前有效应变片采集历史数据不足N个时，则以时间t₃的时间间隔采集到N个数据后进入步骤3.2，否则直接进入步骤3.2，其中t₃表示采样时间间隔T的初始值，N为用来计算有效应变片平均拉伸应变及应变数据的方差的历史数据个数，N＞1；

步骤3.2：根据每个有效应变片的最近的N次历史应变数据计算平均拉伸应变其中Y表示有效应变片编号，q表示有效应变片的最近的N次历史应变数据序号，应变的单位为μm；

步骤3.3：分别计算有效应变片的N次历史应变数据的方差：

${S_Y}^2=\frac{1}{N}\underset{q=1}{\overset{N}{\&Sigma;}}{({\mathrm{\&epsiv;}}_{Yq}-\stackrel{\&OverBar;}{{\mathrm{\&epsiv;}}_Y})}^2$

步骤3.4：计算所有有效应变片的方差的最大值：

S² _max＝max{S_Y ²}

设定方差门限值和与之对应的定时采样间隔时间，然后根据二者之间的具体对应关系和方差门限经验值及采样时间间隔经验值确定当前定时采样间隔时间T，即：

$T=f\left(D\right)=\left\{\begin{array}{c}{T}_1,D\&le;D_1\\ T_2,D_1<D\&le;D_2\\ \mathrm{...}\\ T_{20},D>D_{20}\end{array}\right.---\left(1\right)$

其中，f(D)表示方差门限值和定时采样间隔时间对应关系函数，D是函数变量，表示实际计算得到的应变方差，D₁、D₂、…、D₂₀分别为采样时间对应的方差门限经验值，T₁、T₂、…、T₂₀分别为方差门限区间对应的采样时间间隔经验值；

步骤4：根据采集到的数据判断应变片是否故障：

步骤4.1：每隔时间T对电梯曳引钢丝绳上的有效应变片采集数值；

步骤4.3：如果存在一个应变片的采集数值中连续三次采集数值为0，则认为该应变片发生故障，进入步骤5，否则进入步骤4.4；

步骤4.4：如果四个应变片的当前采集数值ε₁₁，ε₁₂，ε₂₁，ε₂₂都不为0，即应变片未出现故障，则此时有效应变片对数仍为2，则返回步骤3，否则进入步骤5；

步骤5：按照如下方式进行应变片故障类型判断和处理：

a)对于一组应变片中仅有一个应变片故障的情形，则利用非故障应变片的拉伸应变，根据下式对故障应变片的测量值进行补偿：

m为故障应变片所属应变片对的编号，并记录当前有效应变片编号Y，返回步骤3；

b)对于一组应变片中的两个应变片均出现故障的情形，则记录出现该情形的应变片组数的数量P，以及当前有效应变片序号Y；

步骤6：如果P＝1，剔除两个应变片均故障的那一组的采样数值，将剩下一组应变片作为有效应变采集点，将其采集数据作为应变检测值，记录当前有效应变片序号Y，返回步骤3；

如果P＝2，即每组中的两个应变片都有故障，说明故障无法修复，输出报警信号。

2.根据权利要求1所述的采集周期自适应的鲁棒的电梯曳引钢丝绳应变检测方法，其特征在于，所述步骤的方差门限经验值为D₁＝0，D₂＝100，D₃＝200，D₄＝300，D₅＝400，D₆＝500，D₇＝600，D₈＝700，D₉＝800，D₁₀＝900，D₁₁＝1000，D₁₂＝1100，D₁₃＝1200，D₁₄＝1300，D₁₅＝1400，D₁₆＝1500，D₁₇＝1600，D₁₈＝1700，D₁₉＝1800，D₂₀＝1900；

所述采样时间间隔经验值为T₁＝1小时，T₂＝50分钟，T₃＝45分钟，T₄＝40分钟，T₅＝35分钟，T₆＝30分钟，T₇＝25分钟，T₈＝20分钟，T₉＝15分钟，T₁₀＝10分钟，T₁₁＝5分钟，T₁₂＝1分钟，T₁₃＝50秒，T₁₄＝40秒，T₁₅＝30秒，T₁₆＝20秒，T₁₇＝15秒，T₁₈＝10秒，T₁₉＝5秒，T₂₀＝1秒，分别与上述方差门限经验值按照序号一一对应，即相同序号的方差门限经验值和采样时间间隔经验值相对应。