CN105734304B - 熔炼渣的缓冷区的布置结构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种熔炼渣的缓冷区的布置结构，其包括渣包车通道，渣包车通道的至少一侧开挖有缓冷池，缓冷池位于渣包车通道所在侧的池边上间隔设置有水管，水管的进水口连接水源，水管的出水口通向缓冷池内，所述缓冷池的池底设置有排水口。使用时渣包车将装载有热熔炼炉渣的渣包经渣包车通道到达缓冷池的池边时，将热炉渣直接倒入缓冷池，然后通过水的热交换作用即可将缓冷池内的热炉渣进行冷却，待冷却至一定时间后，再通过铲车将缓冷池内冷却后的炉渣铲捞出即可。与现有技术相比，本发明将热炉渣直接倾倒至缓冷池内进行冷却，不仅减少渣包的使用量，而且避免渣包急冷急热的频繁使用，进而大大提高渣包的使用寿命和投资成本。

Description

熔炼渣的缓冷区的布置结构

技术领域

本发明涉及冶炼技术领域，具体涉及一种熔炼渣的缓冷区的布置结构。

背景技术

现有技术中，铜矿的闪速熔炼炉一般设有4个排渣口，实际生产时，通常是有2-3个排渣口同时进行排渣作业，具体炉渣的处理方式是：将温度在1280℃～1320℃的炉渣先通过排渣口的渣溜槽排至渣包，然后再通过渣包车运到炉渣缓冷区进行渣包缓冷，所谓的渣包缓冷也就是通过缓冷区布置的水管向渣包中不断地供应冷水，以降低渣包以及渣包中炉渣的温度，渣包中换热形成的热水直接从渣包的上口边缘溢流出来并经缓冷区布置的排水水沟流走即可，这样经58小时后，渣包中的炉渣得以冷却，通过渣包车将渣包运至渣堆区，然后将其中的冷炉渣倾倒至渣堆区的地面上进行沥水，沥出的水从低位处的排水沟排放，这样沥干后的冷炉渣即可通过铲车集中收集并运至下一道工序进行破碎处理。

采用上述技术冷却高温熔炼炉渣存在的技术缺陷在于：第一、铜矿企业需要在厂区同时布置炉渣缓冷区和渣堆区，占地面积大，建设投资成本高；第二、经统计计算，年产40万吨矿产阴极铜时，闪速熔炼炉的年产炉渣量约112.6万吨，为此需要准备约360个渣包，以满足现场生产需求，以目前市场一个渣包的价格约27万计算，那么360个渣包就需要投入资金9720万元，由此可见，现有的炉渣冷却方法需要的渣包投资成本非常高；第三、现有技术的炉渣冷却过程中，由于渣包先装载高温炉渣，然后再充入大量的冷水以便实现炉渣的降温，这样使得渣包急冷急热，冷热交替过于频繁，实际运行时，导致大量的渣包出现漏渣现象，有的已达到无法修补的程度，渣包的使用寿命低，无疑给企业造成经济负担。因此，如何降低炉渣降温成本，这是企业有待解决的技 术瓶颈。

发明内容

本发明的目的是提供一种结构简单，自动化程度高的污水分流收集装置。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种熔炼渣的缓冷区的布置结构，其特征在于：包括渣包车通道，渣包车通道的至少一侧开挖有缓冷池，缓冷池位于渣包车通道所在侧的池边上间隔设置有水管，水管的进水口连接水源，水管的出水口通向缓冷池内，所述缓冷池的池底设置有排水口。

采用上述技术方案产生的有益效果在于：通过缓冷池的布置，这样渣包车将装载有热熔炼炉渣的渣包经渣包车通道到达缓冷池的池边时，将热炉渣直接倒入缓冷池，然后通过水管流入的水的热交换作用即可将缓冷池内的热炉渣进行冷却，待冷却至一定时间后，再通过铲车将缓冷池内冷却后的炉渣铲捞出即可。与现有技术相比，本发明将热炉渣直接倾倒至缓冷池内进行冷却，取消了在渣包中直接冷却的方式，从而避免渣包急冷急热的频繁使用，进而大大提高渣包的使用寿命，降低炉渣的冷却成本。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是图1去掉倒入的热炉渣的俯视图。

具体实施方式

一种熔炼渣的缓冷区的布置结构，如图1-2所示，其包括渣包车通道20，渣包车通道20的至少一侧开挖有缓冷池10，缓冷池10位于渣包车通道20所在侧的池边上间隔设置有水管30，水管30的进水口连接水源，水管30的出水口31通向缓冷池10内，所述缓冷池10的池底设置有排水口11。使用时，渣包车将装载有热熔炼炉渣的渣包运至缓冷区，经渣包车通道20到达缓冷池10的池边，然后将热炉渣倒入缓冷池10， 这样经水管30流入缓冷池10中的水的热交换作用，即可将缓冷池10内的热炉渣进行冷却，待冷却至一定时间后，再通过铲车将缓冷池10内冷却后的炉渣铲捞出即可。与现有技术相比，本发明将热炉渣直接倾倒至缓冷池10内进行冷却，取消了在渣包中直接冷却的方式，从而避免渣包急冷急热的频繁使用，进而大大提高渣包的使用寿命，降低炉渣的冷却成本。本发明结构简单，造价成本低，因此可以在铜矿企业推广应用。

作为进一步的优选方案：如图1-2所示，所述缓冷池10靠近渣包车通道20所在侧的池底处均匀铺设有冷炉渣40。也就是说，实际使用时，铲车在将缓冷池10内的冷却的炉渣铲出时，可通过设定铲车的作用角度，从而保证缓冷池10靠近渣包车通道20所在侧的池底始终都存有一定厚度的冷炉渣40，这样如图1所示，在下一批次热炉渣R倒入时，可以有效提高缓冷池10的池底耐温强度，进而起到保护池底的作用。优选的，所述缓冷池10靠近渣包车通道20所在侧的池壁是由耐盐砖12堆砌而成，由于倾倒的热炉渣会贴靠渣包车通道20所在侧的池壁，而炉渣中含有腐蚀性硫酸盐等物质，因此将该池壁采用耐盐砖12堆砌而成，这样可以有效保证缓冷池10的使用可靠性。

具体的方案为，如图1-2所示，所述渣包车通道20间隔布置有两个，第一、第二渣包车通道20a、20b之间设置有宽缓冷池10a，第一、第二渣包车通道20a、20b的外侧分别设置有窄缓冷池10b。也就是说，渣包车通道20的两侧都开挖有缓冷池10，这样可以充分利用道路资源，提高缓冷区的利用率。不仅如此，如图2所示，针对熔炼炉产出的热炉渣，其水冷的时间要58h以上，对此，我们可将第0-24h产出的热炉渣按顺序依次倒入第二渣包车通道20b外侧的窄缓冷池10b内，第24-48h产出的热炉渣按顺序依次倒入第二渣包车通道20b内侧所在的宽缓冷池10a的一侧池底，第48-72h产出的热炉渣按顺序依次倒入第二渣包车通道20a内侧所在的宽缓冷池10a的一侧池底，第72-96h产出的热炉渣按顺 序依次倒入第二渣包车通道20a外侧所在的窄缓冷池10b内，而当冷却第72-96h产出的热炉渣时，第0-24h产出的热炉渣已经在第二渣包车通道20b外侧的窄缓冷池10b内冷却了72h，为了保证缓冷区能够连续冷却热炉渣，为此我们可在热炉渣冷却60-70h之间时铲出即可，如此使得本发明能够满足生产需求。与现有技术相比，采用本发明公开的缓冷区使得渣包只相当于是热炉渣的转运容器，因此现场无需准备过多渣包。具体的，经计算，现有技术年产40万吨矿产阴极铜时需要准备360个渣包，而本发明只要30个即可，节约渣包的投资成本高达8910万，显著降低了企业的设备投资成本。

进一步的，如图1-2所示，所述缓冷池10铺设有冷炉渣40的池底呈坡面状，缓冷池10的坡面池底14向远离渣包车通道20的方向逐渐变低，所述排水口11位于坡面池底14的低位处；优选的，所述缓冷池10位于坡面池底14的低位处顺延设置有排水沟13，排水沟13的端部为缓冷池10的排水口11。缓冷池10铺设有冷炉渣40的池底主要是用于承纳倒入缓冷池10内的热炉渣，而将该池底设置成呈坡面状，这样使得水冷热炉渣的过程中，热交换产生的热水自然流向坡面低位处开设的排水沟13内，然后经排水口11自然排出，如此当冷却完毕后停止向水管30供应水源时，冷却的炉渣在缓冷池10即可沥干水，然后直接铲出转运至下一道工序，与现有技术相比，采用本发明公开的上述技术方案可以取消了渣堆区的布置，这样不仅大大节约的厂区的地面资源，而且省去了渣堆区的建设成本。

进一步的，如图1所示，所述水管30的出水口31向下、且位于缓冷池10的池口上方；优选的，所述水管30的出水口31设置有喷洒头，以保证缓冷池10内的热炉渣得以充分冷却。

Claims (7)

1.一种熔炼渣的缓冷区的布置结构，其特征在于：包括渣包车通道(20)，渣包车通道(20)的至少一侧开挖有缓冷池(10)，缓冷池(10)位于渣包车通道(20)所在侧的池边上间隔设置有水管(30)，水管(30)的进水口连接水源，水管(30)的出水口(31)通向缓冷池(10)内，所述缓冷池(10)的池底设置有排水口(11)；所述缓冷池(10)靠近渣包车通道(20)所在侧的池壁是由耐盐砖(12)堆砌而成。

2.根据权利要求1所述熔炼渣的缓冷区的布置结构，其特征在于：所述缓冷池(10)靠近渣包车通道(20)所在侧的池底处均匀铺设有冷炉渣(40)。

3.根据权利要求2所述熔炼渣的缓冷区的布置结构，其特征在于：所述渣包车通道(20)间隔布置有两个，第一、第二渣包车通道(20a、20b)之间设置有宽缓冷池(10a)，第一、第二渣包车通道(20a、20b)的外侧分别设置有窄缓冷池(10b)。

4.根据权利要求3所述熔炼渣的缓冷区的布置结构，其特征在于：所述缓冷池(10)铺设有冷炉渣(40)的池底呈坡面状，缓冷池(10)的坡面池底(14)向远离渣包车通道(20)的方向逐渐变低，所述排水口(11)位于坡面池底(14)的低位处。

5.根据权利要求4所述熔炼渣的缓冷区的布置结构，其特征在于：所述缓冷池(10)位于坡面池底(14)的低位处顺延设置有排水沟(13)，排水沟(13)的端部为缓冷池(10)的排水口(11)。

6.根据权利要求4或5所述熔炼渣的缓冷区的布置结构，其特征在于：所述水管(30)的出水口(31)向下、且位于缓冷池(10)的池口上方。

7.根据权利要求6所述熔炼渣的缓冷区的布置结构，其特征在于：所述水管(30)的出水口(31)设置有喷洒头。