CN1057249C - 冲浪板的一体成型方法 - Google Patents
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Abstract
一种冲浪板的一体成型方法，包括裁切塑料雏形板，置入一次模具中加压加热形成半发泡雏形板，再放入具有冲浪板完整形状的二次模具中加压加热发泡，形成完整饱满的结构体，充全冷却定型再开模，制成具有完整外观形状的一体成型的冲浪板成品，达到缩短制造程序、减少废料和提高品质的功效。
Description
本发明涉及冲浪板的加工技术，特指一种冲浪板的一体成型方法。
冲浪运动已是非常普遍的趣味运动项目之一，因为冲浪板轻巧，不必携带笨重的机械设备，不需要油料能源，又不用忍受震耳欲聋的引擎噪音干拢，故在海滩或海水浴场，常看到人们做冲浪运动，在大浪时，可做逐波乘浪的激烈冲击运动：在小浪时可躺卧其上漂浮水上，享受自然波动的体闲乐趣，十分刺激和享受。
常用冲浪板的制造方法如图1所示，主要步骤包括：
(1)裁切塑料：将大块塑料裁成矩形1，如图2中(A)所示：
(2)入一次模内加热加压：将矩形塑料1放入一次2内加压加热发泡，温度为180℃，时间为30分钟，使塑料中的发泡剂分解产生发泡膨胀作用，其模穴呈矩形，如图2中(B)所示；
(3)开模取出半发泡素材4：此时半发泡素材4的体积为塑料1的6-10倍，仍呈矩形体，如图2中(C)所示；
(4)入二次模加压加热：将半发泡素材4置入二次模5内加压加热发泡，温度为160℃，时间为30分钟，使发泡剂继续膨胀，其体积为半发泡素材4的2-3倍，如图中(D)所示：
(5)冷却定型：使二次模5冷却至120℃：
(6)开模取出发泡素材6：由于发泡素材6处在120℃的高温，会在开模瞬间体积膨胀15％左右，发泡素材6自然冷却，体积又缩回5％左右，这种发泡素材6在模外的膨胀和收缩，极易产生表面皱纹，如图2中(E)所示；
(7)将发泡素材6裁断冲型：一般发泡素材6的体积为冲浪板的3-5倍，须裁断冲型冲浪板雏形的发泡板7；如图2的(F)所示，裁除的边角料8成为废料；
(8)切削发泡板鼻端斜度：利用刀具将发泡板7前方鼻端底层9切削，形成由薄渐厚的形状，提高冲浪板使用时操作控制功能，切削的边角料又成为废料，如图2的(G)所示；
(9)切削发泡板的边缘角度：将发泡板7的侧边切削成呈ㄑ型的边缘11，增加冲浪板使用的灵活性，被削除的片材12又形成废料，如图2的(H)所示：
(10)入三次模定型：由于发泡板7的切削部位不平滑工整，须入三次模施予较低的加压加热，平复被切的表面，但是由于前后加压加热条件不同，造成被裁削与末被裁削的部位色泽深浅差异；
(11)开模：取出冲浪板成品20，如图3所示。
上述常用冲浪板的制造方法的主要缺陷在于：
1、制造步骤繁杂：冲浪板外型的成型须经过三次模定型，浪费人力和工时；
2、冲型及切削过程造成废料较多，高倍率的发泡体因回收效率低，常燃烧或掩埋，增加环境污染及垃圾处理；
3、冲浪板的质量欠佳，因为发泡板经刀具切削后，形成开放型的气孔，会吸收海水及有机物质，增加冲浪板的重量且难以干燥，藏匿的有机物繁殖易产生异味；
4、三次模定型条件差异，造成色泽深浅差异，影响外观。
本发明的目的在于提供一种冲浪板的一体成型方法，克服现有技术的弊端，达到制程简单，减少人力物力的浪费和提高成品质量的功效。
本发明的目的是这样实现的：一种冲浪板的一体成型方法，其特征在于该成型方法依次包括如下步骤：
(一)裁切塑料雏形板：将塑料裁断冲型成冲浪板形状的塑料雏形板；
(二)入一次模具中加压加热：将该雏形板置入一次模具中加压加热发泡，在该一次模具的上、下模中，设有对接且具有冲浪板形状的模穴；
(三)开模取出半发泡雏形板：该半发泡雏形板体积膨胀为塑料雏形板体积的6-10倍；
(四)入二次模具中加压加热：将该半发泡雏形板置入二次模具中加压加热发泡，该二次模具的上、下模中，设有可对接且具有冲浪板完整形状的模穴，通过加热该半发泡雏形板内部空气膨胀，产生内压，使熔融状态的发泡体填充整个模穴；
(五)冷却定型：将二次模具冷却至30-40℃；
(六)开模：取出冲浪板成品。
该塑料包括乙烯醋酸乙烯酯(EVA)、聚乙烯(PE)塑胶或其混合物形成的塑胶；该一次模具和二次模具的模穴，其两侧设有朝向接模线渐宽的斜边，其对接形成“ㄑ”型的容纳空间；该一次模具的加热温度为150-170℃，时间为30-40分钟；该二次模具的加热温度为160-180℃，时间为10-15分钟；该塑胶内混合有下例成分：发泡剂、架桥剂、填充剂、助剂和色料。
本发明的主要优点是：
1、本发明的一体成型方法是将塑料30裁断冲型呈冲浪板20形状的小型塑料雏形板31，一次模具40形成半发泡雏形板50，二次模具60形成完整饱满的结构体，在二次模具60内充分冷却定型后再开模，制成具备稳定完整外形的冲浪板成品20，制程精简，减少人力物力的浪费。
2、本发明的成型方法是使小型的塑料雏形板31，中型半发泡雏形板50均具有冲浪板形状的外观，其刀具裁型、一次模具40及二次模具60的特定模穴设计，使冲浪板外型被有效地控制，以阶段性循序渐进方式逐渐成型，其品质外观均达到极佳。
3、本发明的二次模具60的设计，形成饱满完整的一体成型结构体，还可以同时成型花纹、色彩或图案，具有精美的造型和外观。
4、本发明的成型方法，仅在裁切塑料雏形板时，产生边角废料，因其尚未发泡，可全部回收利用，无原料浪费和三废处理。
5、本发明的成型方法，采用封闭状的模穴，气孔完整存在于发泡体内部，不发生吸海水和有机物的弊端，且封闭模穴在成品表面形成较高密度的保护层，具有保护内部发泡体和提高产品使用寿命的功效。
6、本发明的模穴设有呈“ㄑ”型的容纳空间，保护产品具有规整的外型。
下面结合较佳实施例和附图进一步说明。
图1为常用的制造工艺流程图。
图2为常用的制造程序动作示意图。
图3为常用产品的立体示意图。
图4为本发明的制造工艺流程图。
图5为本发明的裁切塑料示意图。
图6为本发明的入一次模示意图。
图7为本发明的半发泡雏形板立体图。
图8为本发明的入二次模示意图。
图9为本发明的二次模具发泡剖面示意图。
参阅图4、图5，本发明的成型方法包括如下步骤：
(一)裁切塑料雏形板：本发明的塑料常选用乙烯醋酸乙烯酯(EVA)、聚乙烯(PE)或其混合物，再混入预定比例的发泡剂、架桥剂、填充剂、助剂及色料等形成的塑料30，其混入的配比均为现有技术，故不详述，利用具有预定封闭形状的刀具将塑料30以纵向进刀方式裁断冲型，裁切塑料雏形板31，如图5所示，裁切雏形板31产生的周边废料32，由于是未经发泡的塑料原料，可以全部回收利用；
(二)入一次模具中加压加热；将雏形板31置入一次模具40内，加压加热发泡，参阅图6，在一次模具40的上、下模41和42中，设有可对接且具有冲浪板轮廓形状的模穴43，加热温度150-170℃，加热时间30-40分钟，使发泡剂分解产生发泡膨胀作用，其下模42固定在底座44上，上模41利用油压机的活塞杆45向下施压，该上、下模41和42的周围发有孔洞46，用于输入蒸气，其加热和加热程序为现有技术，故不详述；
(三)开模取出半发泡雏形板：开模取出半发泡雏形板50，其体积为该塑料雏形板31的6-10倍，形成具有冲浪板的形状；
(四)入二次模具中加热加压：二次模具的上、下模61和62中设有可对接且具有冲浪板20完整形状的上、下模穴611和621，参阅图3，冲浪板20的外观形状包括由薄渐厚的鼻端21，两侧呈“ㄑ”型的边缘22，以及凹弧状收束的尾翼23，顶面24可预设防滑或美观的立体凹凸纹、图案或商标；参阅图8，其“ㄑ”型的边缘22的形成方法是在上、下模穴611和621中，两侧预先分设朝向接模线63渐宽的斜边64形成的呈“ㄑ”型的容纳空间，将半发泡雏形板50置入二次模60内加压加热发泡，加热温度为160-180℃，加热时间为10-15分钟，发泡剂产生发泡膨胀作用，其体积膨胀2-3倍，参阅图9，加热使内部的空气膨胀产生内压，使熔融状的发泡体填充整个模穴，形成完整饱满的结构体；
(五)冷却定型：将孔洞65内的蒸气泄放，再注入冷却水，温度为30-40℃，使发泡体20充分冷却定型。
(六)开模：取出具有完整一体成型结构的冲浪板成品20。
本发明的方法制成具有完整外形的一体成型的冲浪板成品，具有缩短制造程序、减少废料和提高品质的功效。
Claims (6)
1、一种冲浪板的一体成型方法，其特征在于该成型方法依次包括如下步骤：
(一)裁切塑料雏形板：将塑料裁断冲型成冲浪板形状的塑料雏形板；
(二)入一次模具中加压加热：将该雏形板置入一次模具中加压加热发泡，在该一次模具的上、下模中，设有对接且具有冲浪板形状的模穴；
(三)开模取出半发泡雏形板：该半发泡雏形板体积膨胀为塑料雏形板体积的6-10倍；
(四)入二次模具中加压加热：将该半发泡雏形板置入二次模具中加压加热发泡，该二次模具的上、下模中，设有可对接且具有冲浪板完整形状的模穴，通过加热该半发泡雏形板内部空气膨胀，产生内压，使熔融状态的发泡体填充整个模穴；
(五)冷却定型：将二次模具冷却至30-40℃；
(六)开模：取出冲浪板成品。
2、根据权利要求1所述的一体成型方法，其特征在于：该塑料包括乙烯醋酸乙烯酯(EVA)、聚乙烯(PE)塑胶或其混合物形成的塑胶。
3、根据权利要求1所述的一体成型方法，其特征在于：该一次模具和二次模具的模穴，其两侧设有朝向接模线渐宽的斜边，其对接形成“ㄑ”型的容纳空间。
4、根据权利要求1所述的一体成型方法，其特征在于：该一次模具的加热温度为150-170℃，时间为30-40分钟。
5、根据权利要求1所述的一体成型方法，其特征在于：该二次模具的加热温度为160-180℃，时间为10-15分钟。
6、根据权利要求1所述的一体成型方法，其特征在于：该塑胶内混合有下列成分：发泡剂、架桥剂、填充剂、助剂和色料。
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1997
- 1997-09-01 CN CN97116843A patent/CN1057249C/zh not_active Expired - Fee Related
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