CN105713931A - 一种木质纤维素连续酶解发酵产乙醇的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种木质纤维素连续酶解发酵产乙醇的方法，包括：（1）对木质纤维素原料进行预处理，获得预处理原料；（2）将预处理原料、纤维素酶和水连续加入到酶解罐中进行预酶解，控制酶解体系的干物质浓度为18wt%-36wt%；（3）预酶解后料液连续进入到发酵罐中，加入耐温酿酒酵母进行同步糖化发酵；（4）发酵后的醪液在管道混合器中与非离子表面活性剂充分混合，然后进入沉降罐；（5）经过沉降罐沉降后的下部浓缩混合液进入产品分离单元，上清液循环回酶解罐中重新参与酶解反应。本发明方法可以实现连续化生产，提高了酶的活性和利用率，提高了发酵产物得率，在保证酶得以回用的同时，降低了酶解和发酵成本。
Description
技术领域
本发明属于生物质能源领域，具体涉及一种木质纤维素连续酶解发酵产乙醇的方法。
背景技术
随着世界人口增长和各国工业化程度提高，能源消耗持续上升。石油是满足能源需求的主要资源，但是石油资源是有限的，科学家预测到2050年原油产量将由2009年的258亿桶（35.25亿吨）下降到50亿桶。生物能源作为一种可再生的交通运输燃料，能够有效的降低室温效应，减缓环境污染，同时改变现有不平等的石油供求关系，保持持续供应，比矿质燃料具有明显优势。与生物柴油等其它生物能源相比，燃料乙醇的生产已经具有了相当规模（2002年全球大约1700万吨），主要以含糖物质为原料通过发酵法生产。在汽油中掺入10%的无水乙醇(E10)不仅可以缓解能源压力，还能提高辛烷值，改善尾气排放质量。在美国和巴西，燃料乙醇作为石油替代品已经广泛用作交通燃料。
我国政府十分重视能源多元化和环境污染问题，采取财政补贴和税收减免等鼓励措施，大力推进多元化替代石油能源的技术和产业开发。《可再生能源法》和《国家中长期科学和技术发展规划纲要》的出台，极大地推进了生物柴油和燃料乙醇等生物液体燃料的开发进程。我国规划到2020年，生物燃料消费量占到全部交通燃料的15%左右，建立起具有国际竞争力的生物燃料产业，这给我国燃料乙醇产业带来了良好的发展机遇。目前我国乙醇汽油已经覆盖全国9个省市，现有燃料乙醇产能152万吨，2010年实际生产燃料乙醇180万吨以上，以玉米和小麦为主要原料。我国人多地少，耕地资源紧缺，粮食供应紧张，以玉米、小麦为原料生产燃料乙醇将威胁到国家的粮食安全，导致农产品价格上涨等连锁反应，所以我国严格控制以粮食为原料的燃料乙醇新建和扩能项目。
相对于糖类和淀粉作物而言，木质纤维素属于非粮原料，而且资源丰富。它可以来源于农业废弃物，如麦草、玉米秸秆、玉米芯、大豆渣、甘蔗渣等；工业废弃物，如制浆和造纸厂的纤维渣、锯末等；林业废弃物；城市废弃物，如废纸、包装纸等。据估计木质纤维素原料占世界生物量100亿-500亿吨的50%，我国就农作物秸秆每年产量即可达7亿吨，大量被废弃而未加利用的纤维物（小枝、树皮、树叶、屑和废纸等）约有五亿吨/每年，只用其中的1亿吨也要年产2000万吨的燃料乙醇。由此可见，开发木质纤维素生产乙醇的新工艺具有很好的前景。
纤维素酶水解过程中纤维素酶的成本、乙醇蒸馏过程的能耗，以及酶解工艺的连续性一直是纤维乙醇工业化的制约因素。CN200810189465.0公开了一种纤维素乙醇的生产方法，其中包括如下步骤：（1）将含有纤维素和/或半纤维素原料的培养基加入到发酵反应釜中；（2）向发酵反应釜中加入纤维素酶，并接种葡萄牙假丝酵母；（3）在纤维素酶和葡萄牙假丝酵母的共同作用下进行同步糖化发酵，分离得到纤维素乙醇。CN200810101314.5公开了一种含纤维素的原料制备乙醇的方法，该方法包括蒸汽***含纤维素的原料；将得到的蒸汽***的产物与酶混合、酶解；发酵酶解得到的产物。为了降低纤维素酶成本，对酶解发酵液中的纤维素酶进行回收再利用是较好的方法。CN200910212693公开了一种木质纤维原料酶水解的方法，用经过预处理的木质纤维作原料，采用分段进行酶解和超滤回用纤维素酶和β-葡萄糖苷酶。但是，利用超滤膜回收纤维素酶成本高，操作过程繁琐。
间隙酶解工艺能够用于生产，但其酶解效率低下，只能进行低干物浓度水解，水解糖浓度偏低，造成最终乙醇浓度低，影响后续蒸馏能耗，而且还有设备利用率低、占地面积大、总电机搅拌功率大等弊端。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提供了一种木质纤维素连续酶解发酵产乙醇的方法。本发明方法可以实现连续化生产，提高了酶的活性和利用率，提高了发酵产物得率，在保证酶得以回用的同时，降低了酶解和发酵成本。
本发明木质纤维素连续酶解发酵产乙醇的方法，包括如下内容：
（1）对木质纤维素原料进行预处理，获得预处理原料；
（2）将预处理原料、纤维素酶和水连续加入到酶解罐中进行预酶解，控制酶解体系干物质浓度为18wt%-36wt%；
（3）预酶解后料液连续进入到发酵罐中，加入耐温酿酒酵母进行同步糖化发酵；
（4）发酵后的醪液在管道混合器中与非离子表面活性剂充分混合，然后进入沉降罐；
（5）经过沉降罐沉降后的下部浓缩混合液进入产品分离单元，上清液循环回酶解罐中重新参与酶解反应。
本发明方法中，进一步地步骤（3）所述同步糖化发酵后的醪液首先进行细胞破碎处理，如可以采用高速搅拌珠研磨破碎法、高压匀浆破碎法、超波声破碎法和酶溶破碎法等，优选采用酶溶破碎法：如可以采用蜗牛酶和/或溶菌酶，蜗牛酶和/或溶菌酶以连续流加的方式加入，控制蜗牛酶的加入量为1-2mg/g干物质，溶菌酶的加入量为0.2-1.0mg/g干物质。经过细胞破碎处理的料液在管道混合器中与非离子表面活性剂混合，然后进入沉降罐沉降。
本发明步骤（1）中的木质纤维素原料包括一切含纤维素的生物质原料，如秸秆、木屑、能源植物（如柳枝稷）和废纸等，优选为玉米秸秆。所述预处理方式可以采用一切可提高木质纤维素酶解性能的物理、化学和热化学技术，包括机械粉碎、辐射、微波、酸处理、碱处理、蒸汽***预处理和溶剂预处理，或上述方法的组合预处理等，优选采用稀酸蒸汽***组合预处理。
步骤（2）中，控制酶解料液的停留时间为8-96h，优选8-24h。根据酶解罐有效体积的大小，控制预处理原料和水的加入速率，使酶解体系的干物质浓度（可溶性固体和不可溶性固体质量之和与体系总质量的百分比，下同）为20wt%-30wt%。所述的纤维素酶采用一切可水解木质纤维素组分的酶蛋白或酶蛋白混合物，可在工厂在线生产纤维素酶，也可采用市售商品纤维素酶，如诺维信酶或者泽生酶。控制纤维素酶的加入量使得纤维素酶与预处理原料中纤维素的比例为5-25IU/g纤维素。控制预酶解的pH为4.5-5.5，优选为4.8-5.2；温度为45-55℃，优选为48-52℃。
步骤（3）中的同步糖化发酵是指预酶解后残余纤维素在发酵葡萄糖产乙醇或其它产物的同时继续被水解的过程。所述的耐温酿酒酵母采用目前已知的可利用木质纤维素原料发酵产乙醇或其它产物的菌株，优选使用可耐受36-42℃的耐温酿酒酵母，更优选使用CN200910204295.3中所述的耐温酿酒酵母菌（Saccharomycescerevisiae）FE-B，该菌株的保藏号为CGMCCNo.2735。采用本领域常规的培养方式制备发酵菌种子液，种子液的接种量为1v%-5v%。本发明中，酶解后不需要调节pH，直接进行同步糖化发酵，控制发酵温度为35-42℃，发酵停留时间为12-72h。同步糖化发酵体系中加入的氮源可选自酵母膏、蛋白胨、玉米浆、硫酸铵或尿素等中的一种或几种，优选尿素，加入量为体系总质量的0.02wt%-0.2wt%。
步骤（4）所述的非离子表面活性剂为Tween20、Tween80、PEG和SDS等中的一种或几种，优选为Tween80或PEG，控制非离子表面活性剂的加入量为2-20mg/g干物质。将发酵醪液首先与非离子表面活性剂在管道混合器中按比例混合，然后进入沉降罐沉降，由于木质素与非离子表面活性剂的结合有助于发酵醪液中吸附在固体表面的纤维素酶脱附到液体中，增加纤维素酶在液相中的含量，并且随着上清液循环回到酶解罐中重新参与酶解反应，从而提高纤维素酶回用量。
在纤维乙醇发酵醪液中，纤维素酶同时存在于固液两相中，无论后续采用何种方式对产品进行分离提纯，都会造成纤维素酶一定程度上的流失和失活。为了实现酶的部分回用，发酵醪液通常采用以下3种方式循环：①发酵液直接部分循环回用；②发酵液经过固液分离后，液相循环回用；③发酵液经过固液分离后，固相循环回用。但是，发酵醪液中的固体残渣颗粒在几十个微米以下，大部分仅几个微米，固液分离非常困难，一般采用板框过滤加离心结合，但是能耗较大；如果直接进行自然沉降，处理周期较长，效果不佳，酶不能有效回用。本发明将发酵醪液与非离子表面活性剂混合，然后进入沉降罐沉降，控制沉降罐的温度为35-55℃，停留时间为0-72h。经过沉降后的浓缩混合液从沉降罐下部泵入到产品分离单元，上清液循环进入到酶解罐，控制产品分离单元的浓缩混合液和循环上清液的体积比为1:3-3:1。沉降罐上部的清液循环进入到酶解罐代替部分或全部需要加入的水，继续参与酶解反应，部分非离子表面活性剂也随上清液一起循环回酶解罐，有助于提高酶解效率。
与现有技术相比，本发明具有以下优点：
1、在发酵醪液中加入非离子表面活性剂，非离子表面活性剂易于与木质素颗粒物结合，有助于吸附到固体颗粒物表面的纤维素酶重新脱附，溶解在液相中，使部分纤维素酶随上清液循环回到酶解罐中重新参与酶解反应，提高了酶的回用量和利用率。
2.纤维素的酶解过程是一个非均相反应，纤维素酶首先扩散到底物纤维素的表面被吸附，然后将纤维素水解为可发酵糖。沉降后上清液中存留的非离子表面活性剂随上清液循环回到酶解罐，可以提高纤维素的可溶性和可发酵糖的转化水平。
3、对发酵醪液进行细胞破碎处理，可以减少纤维素酶和非离子表面活性剂的使用量；而且可以加快固体颗粒物的沉降速率，缩短沉降停留时间，减小设备投资成本。此外，酵母细胞破碎产生的浸出物随着发酵液循环可作为乙醇发酵的氮源使用，进一步降低发酵成本。
4、在发酵醪液中加入非离子表面活性剂，充分提高了酶的活性和利用率，提高了发酵产物得率，在保证酶得以回用的同时，降低了酶解和发酵成本。本发明方法实现了连续化生产，提高了设备利用率，节省了时间。
附图说明
图1是本发明的工艺流程图；
其中，1-酶解罐，2同步糖化发酵罐，3-细胞溶解罐，4-管道混合器，5-沉降罐，6-产品分离单元。
图2是本发明沉降罐的结构示意图。
具体实施方式
下面通过实施例对本发明方法作进一步说明。本发明中，wt%为质量分数，v%为体积分数。
本发明实施例使用的木质纤维素原料为玉米干秸秆，其中纤维素38.2wt%，半纤维素22.1wt%，木质素20.2wt%，灰分3.9wt%，用粉碎机粉碎至颗粒大小为1-5mm。采用稀酸蒸汽***进行预处理，反应温度为190℃，反应时间5min，固液比为1:1.2，稀硫酸浓度为2.0wt%。从蒸汽***装置出来后用NaOH调节pH为5.0，其中干物质浓度为45wt%，干物质中纤维素含量为38wt%，预处理干物质回收率为95wt%。
采用耐温酿酒酵母菌（Saccharomycescerevisiae）FE-B，该菌株的保藏号为CGMCCNo.2735。酵母种子液培养基为2wt%葡萄糖，2wt%蛋白胨和1wt%酵母膏，115℃灭菌30min备用。酵母种子液的制备共分3级培养：第一级利用接种环从斜面刮取1-2环菌泥，接入到置于100mL三角瓶中的25mL种子培养基中，37℃，100r/m，振荡培养24h；第二级培养把第一级培养液全部接种到1L发酵罐中的500mL种子培养基中，37℃，100r/m，培养24h；第三级培养把第二级培养液全部接种到50L发酵罐中的25L种子培养基中，37℃，100r/min，培养24h。
实施例1
按图1所示的流程，采用立式酶解罐的有效容积为240L，同步糖化发酵罐的有效容积为480L，沉降罐有效容积为240L。将预处理好的玉米秸秆、纤维素酶（购自诺维信生物技术有限公司，型号为Ctec2，滤纸酶活135IU/g）和水按比例连续加入到酶解罐中进行预酶解，其中玉米秸秆的加入速率为3.3333kg/h，自来水的加入速率为1.4322kg/h，纤维素酶的加入速率为0.0844kg/h（加入后相当于20IU/g纤维素），酶解体系中干物质浓度为30wt%，酶解罐中温度为52℃，pH5.2，搅拌速率50r/min，停留时间为48h。同时酶解液以5kg/h的速率从酶解罐泵入到同步糖化发酵罐中，同步糖化发酵罐中仅在***开工启动初期一次性接入FE-B种子液24L。氮源采用尿素，配制成10wt%的母液，按照0.06kg/h的速率连续加入（加入后相当于0.12wt%）。同步糖化发酵罐中温度为37℃，搅拌速率为100r/min，停留时间为96h。同步糖化发酵后的醪液在管道混合器中与Tween80混合，Tween80溶液配制成10wt%的母液，以0.09kg/h速率加入（加入后相当于6mg/g干物质）。
混合后的发酵醪液以5kg/h的速率泵入到如图2所示沉降罐中沉降，保持沉降罐的温度为40℃，停留时间为24h。上清液以1.4322kg/h速率循环回酶解罐，浓缩混合液以3.5678kg/h速率进入到产品分离单元。循环开始后停止向酶解罐中加入自来水。
取预处理玉米秸秆的总量为1600kg，连续运行20天。采用液相色谱法检测葡萄糖和乙醇浓度。144h后***运行稳定，取样检测酶解液中的葡萄糖浓度为10.8wt%，葡萄糖得率为59.7wt%。发酵罐流出液中的乙醇浓度为9.6wt%（包括随着清液进入到酶解罐的乙醇累积，下同），以葡萄糖到乙醇的得率为90wt%计算，整个体系的酶解和同步糖化发酵的葡萄糖得率为81.9wt%。纤维素酶的总使用量为40.5kg。
实施例2
按图1所示流程，采用立式酶解罐的有效容积为360L，同步糖化发酵罐的有效容积为360L，沉降罐有效容积为240L。将预处理好的玉米秸秆、纤维素酶（购自山东泽生生物科技有限公司，型号为1300，滤纸酶活100IU/g）和水按比例连续加入到酶解罐中进行预酶解，其中玉米秸秆的加入速率为2.2222kg/h，自来水的加入速率为2.6015kg/h，纤维素酶（加入后相当于20IU/g纤维素）的加入速率为0.0563kg/h，酶解体系中干物质浓度为20wt%，酶解罐中温度为48℃，pH4.8，搅拌速率50r/min，停留时间为72h。同时酶解液以5kg/h的速率从酶解罐泵入到同步糖化发酵罐中，同步糖化发酵罐中仅在***开工启动初期一次性接入FE-B种子液18L。氮源采用尿素，配制成10wt%的母液，按照0.06kg/h的速率连续加入。同步糖化发酵罐中温度为37℃，搅拌速率为100r/min，停留时间为72h。同步糖化发酵后醪液在管道混合器中与PEG8000混合，PEG8000配制成10wt%的母液，以0.06kg/h速率加入（加入后相当于4mg/g干物质）。
混合后的发酵醪液以5kg/h的速率泵入到沉降罐中沉降，保持沉降罐的温度为40℃，停留时间为24h。上清液以2.6015kg/h速率循环回酶解罐，浓缩混合液以2.3985kg/h速率进入到分离单元。循环开始后停止向酶解罐中加入自来水。
取预处理玉米秸秆的总量为1066.7kg，连续运行20天。144h后***运行稳定，取样检测酶解液中葡萄糖浓度为7.2wt%，葡萄糖得率为68.2wt%。发酵罐流出液中乙醇浓度为6.6wt%，以葡萄糖到乙醇的得率为90wt%计算，整个体系的酶解和同步糖化发酵的葡萄糖得率为82.6wt%。纤维素酶使用量为27.0kg。
实施例3
处理流程和工艺条件与实施例1相同，不同之处在于：酶解罐中纤维素酶的加入速率为0.0633kg/h（加入后相当于15IU/g纤维素），自来水加入速率为1.4533kg/h。发酵醪液首先采用蜗牛酶对酵母菌进行细胞破碎，细胞溶解罐停留时间为8h，蜗牛酶配制成10wt%的水溶液，加入速率为0.03kg/h(加入后相当于2mg/g干物质)，温度为37℃，pH为6.0。然后进入管道混合器中与Tween80混合，以0.06kg/h速率流加10wt%的Tween80溶液，使Tween80与细胞破碎后的发酵醪液混合均匀（加入后相当于4mg/g干物质）。混合后的醪液以5kg/h的速率泵入到如图2所示沉降罐中沉降，保持沉降罐的温度为40℃，停留时间为24h。上清液以1.4322kg/h速率循环进入到酶解罐中，浓缩混合液以3.5678kg/h速率进入到分离单元。循环开始后，停止向发酵罐中流加尿素溶液，酶解罐中自来水速率调节为0.0811kg/h。
取预处理玉米秸秆的总量为1600kg，连续运行20天。144h后***运行稳定，取样检测酶解液中的葡萄糖浓度为11.8wt%，葡萄糖得率为65.2wt%。发酵罐流出液中的乙醇浓度为10.1wt%，以葡萄糖到乙醇的得率90%计算，整个体系的酶解和同步糖化发酵的葡萄糖得率为86.7wt%。纤维素酶的使用量为30.4kg。
实施例4
处理流程和工艺条件与实施例2相同，不同之处在于：酶解罐中纤维素酶的加入速率为0.0422kg/h（加入后相当于15IU/g纤维素），自来水加入速率为2.6156kg/h。同步糖化发酵醪液首先采用蜗牛酶对酵母菌进行破碎，细胞溶解罐中停留时间为8h，蜗牛酶配制成1g/L的水溶液，加入速率为0.02kg/h(加入后相当于2mg/g干物质)，温度为37℃，pH为6.0。然后进入管道混合器中与PEG8000混合，以0.04kg/h速率流加10wt%的PEG8000溶液，使PEG8000与发酵醪液混合均匀（加入后相当于4mg/g干物质）。混合后的醪液以5kg/h的速率泵入到如图2所示沉降罐中沉降，保持沉降罐的温度为40℃，停留时间为24h。上清液以2.6015kg/h速率循环进入到酶解罐中，浓缩混合液以2.3985kg/h速率进入到分离单元。循环开始后，停止向发酵罐中流加尿素，酶解罐中自来水速率调节为0.0741kg/h。
处理的玉米秸秆的总量为1066.7kg，连续运行20天。144h后***运行稳定，取样检测酶解液中的葡萄糖浓度为7.4%，预酶解阶段葡萄糖得率为70.1wt%。发酵罐流出液中的乙醇浓度为7.1wt%，以葡萄糖到乙醇的得率为90%计算，整个体系的酶解和同步糖化发酵的葡萄糖得率为88.8wt%。纤维素酶的使用量为20.3kg。
实施例5
处理流程和工艺条件与实施例3相同，不同之处在于：采用高压匀浆破碎机对发酵醪液进行细胞破碎，采用连续操作方式，破碎压力为50MPa，控制出口温度为20℃。***运行稳定后，取样检测酶解液中的葡萄糖浓度为11.3wt%，葡萄糖得率为62.4wt%。发酵罐流出液中的乙醇浓度为10.0wt%，以葡萄糖到乙醇的得率为90%计算，整个体系的酶解和同步糖化发酵的葡萄糖得率为84.3wt%。纤维素酶的使用量为30.4kg。
比较例1
处理流程和工艺条件与实施例1相同，不同之处在于：发酵结束后的发酵液不进入沉降罐，直接按照2:5的比例部分循环回酶解罐中，部分进入产品分离单元。***运行稳定后，取样检测酶解液中的葡萄糖浓度为9.8wt%，葡萄糖得率为54.2wt%。发酵罐流出液中的乙醇浓度为8.5wt%，以葡萄糖到乙醇的得率为90%计算，整个体系的酶解和同步糖化发酵的葡萄糖得率为77.1wt%。纤维素酶的使用量为40.5kg。
比较例2
处理流程和工艺条件与实施例1相同，不同之处在于：发酵结束后的发酵液进入固液分离罐进行固液分离，分离出的固相进入产品分离单元，分离出的液相一部分循环回酶解罐中（循环比2:5），一部分进产品分离单元。***运行稳定后，取样检测酶解液中的葡萄糖浓度为9.6wt%，葡萄糖得率为53.1wt%。发酵罐流出液中的乙醇浓度为8.9wt%，以葡萄糖到乙醇的得率为90%计算，整个体系的酶解和同步糖化发酵的葡萄糖得率为75.9%。纤维素酶的使用量为40.5kg。
比较例3
处理流程和工艺条件与实施例3相同，不同之处在于：不加入非离子表面活性剂，只进行细胞破碎。144h后***运行稳定，取样检测酶解液中的葡萄糖浓度为11.6wt%，葡萄糖得率为64.1wt%。发酵罐流出液中的乙醇浓度为9.7wt%，以葡萄糖到乙醇的得率为90%计算，整个体系的酶解和同步糖化发酵的葡萄糖得率为83.1wt%。纤维素酶的使用量为30.4kg。
比较例4
处理流程和工艺条件与实施例4相同，不同之处在于：不加入非离子表面活性剂，只进行细胞破碎。144h后***运行稳定，取样检测酶解液中的葡萄糖浓度为7.0wt%，葡萄糖得率为66.3wt%。发酵罐流出液中的乙醇浓度为6.8wt%，以葡萄糖到乙醇的得率为90%计算，整个体系的酶解和同步糖化发酵的葡萄糖得率为84.6wt%。纤维素酶的使用量为20.3kg。
Claims (11)
1.一种木质纤维素连续酶解发酵产乙醇的方法，包括如下内容：
（1）对木质纤维素原料进行预处理，获得预处理原料；
（2）将预处理原料、纤维素酶和水连续加入到酶解罐中进行预酶解，控制酶解体系干物质浓度为18wt%-36wt%；
（3）预酶解后料液连续进入到发酵罐中，加入耐温酿酒酵母进行同步糖化发酵；
（4）发酵后的醪液在管道混合器中与非离子表面活性剂充分混合，然后进入沉降罐；
（5）经过沉降罐沉降后的下部浓缩混合液进入产品分离单元，上清液循环回酶解罐中重新参与酶解反应。
2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（3）所述同步糖化发酵后的醪液进行细胞破碎处理，采用高速搅拌珠研磨破碎法、高压匀浆破碎法、超波声破碎法或酶溶破碎法。
3.按照权利要求2所述的方法，其特征在于：细胞破碎采用酶溶破碎法，使用蜗牛酶和/或溶菌酶，以连续流加的方式加入；控制蜗牛酶的加入量为1-2mg/g干物质，溶菌酶的加入量为0.2-1.0mg/g干物质。
4.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（1）中，所述预处理采用稀酸蒸汽***组合预处理。
5.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（2）中，控制酶解料液的停留时间为8-96h，酶解体系的干物质浓度为20wt%-30wt%。
6.按照权利要求1或5所述的方法，其特征在于：步骤（2）中控制纤维素酶的加入量使得纤维素酶与预处理原料中纤维素的比例为5-25IU/g纤维素；预酶解的pH为4.5-5.5，温度为45-55℃。
7.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（3）中，耐温酿酒酵母使用CN200910204295.3中所述的耐温酿酒酵母菌（Saccharomycescerevisiae）FE-B，该菌株的保藏号为CGMCCNo.2735。
8.按照权利要求1或7所述的方法，其特征在于：耐温酿酒酵母菌种子液的接种量为1v%-5v%；酶解后不需要调节pH，直接进行同步糖化发酵，控制发酵温度为35-42℃，发酵停留时间为12-72h。
9.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（4）所述的非离子表面活性剂为Tween20、Tween80、PEG和SDS等中的一种或几种，优选为Tween80或PEG，控制非离子表面活性剂的加入量为2-20mg/g干物质。
10.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（5）控制沉降罐的温度为35-55℃，停留时间为0-72h。
11.按照权利要求1或10所述的方法，其特征在于：步骤（5）控制产品分离单元的浓缩混合液和循环上清液的体积比为1:3-3:1。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |