CN105673274B - 含有电控***的发动机的制造工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种含有电控***的发动机的制造工艺。其中：排气管的右侧与气缸盖的左侧相连，排气管的左侧从上向下安装有涡轮、增压机，涡轮的一侧通过传动轴与发电机的一侧相连，增压机的后端与第二进气管的一端相连，第二进气管的另一端与进气空腔相通，进气空腔的下端安装有电扇，电扇的后端安装有空气滤清器，增压机的右侧与第一进气管的一端相连，第一进气管的另一端与电动增压装置的左侧相连，电动增压装置的右侧与第三进气管的一端相连。常见的相关装置需要耗费电能制取氢气与氧气；本发明装置既降低成本，操作更加的便捷，此外提本发明所提供的热处理方法使得机体的热传导率加大，有效的降低的发动机的温度。

Description

含有电控***的发动机的制造工艺

技术领域

本发明涉及发动机领域，尤其是一种含有电控***的发动机。

本发明同时还涉及含有电控***的发动机的制造工艺。

背景技术

中国专利公开号 CN 104863676 A,授权公告日 2015.08.26,发明专利的名称为一种内燃机尾气涡轮发电***，该申请公开了一种内燃机尾气涡轮发电***，包括内燃机，所述内燃机的进气口通接进气管，进气管的另一端通接氢氧机的出气口，氢氧机的电源端通过电线连接蓄电池，蓄电池通过电线连接涡轮发电机的电量输出端，内燃机的出气端通过连接管通接涡轮发电机的进气端，涡轮发电机的出气端通过主连接管通接***，***的出气端通接排气管。它将内燃机的废气再利用进行发电并为氢氧机提供电源从而产生氢气和氧气提供给内燃机，其废气得到再次利用，提高能量的使用率，节约能耗，其不足之处在于该装置需要耗费电能制取氢气与氧气，耗费电能，设备维护成本高，氢氧的长期使用会降低发动机的使用寿命。

常见发动机的气缸盖与缸体普遍用铸铁或者铝合金制造，使用铸铁有较高的机械强度和小的热膨胀系数，但最大的缺点是热传导系数小，仅为40~70W/M*K；改进铸铁热导率的方法是渗铝，渗铝方法有热浸渗铝，粉末渗铝，感应渗铝，气相渗铝，料浆渗铝和镀铝，但粉末渗铝，感应渗铝，气相渗铝，料浆渗铝和镀铝达到工业要求，目前工业常用的主要是热浸渗铝，但热浸铝技术难度大，助镀工艺不易控制，常因为助镀液失效，产生漏渗，使得废品率高，约占20%-30%。

发明内容

本发明要解决的任务是提供一种含有电控***的发动机的制造工艺，从而达到降低原有发动机的生产成本，减少能源消耗，提高气缸盖与缸体的导热性的目的。

为了解决上述问题，本发明是通过以下技术方案实现的：

含有电控***的发动机的制造工艺，发动机包括发电机、第一进气管、第二进气管、进气空腔、电扇、空气滤清器、控制器、第一转速传感器、电动增压装置、第三进气管、控制器接地端、电磁阀、N₂O压缩气瓶、压力传感器、进气总管、第二转速传感器、飞轮壳、气缸盖、排气管、涡轮、增压机、缸体、传动轴、导管、导线。

含有电控***的发动机的制造工艺，发动机包括发电机、第一进气管、第二进气管、进气空腔、电扇、空气滤清器、控制器、第一转速传感器、电动增压装置、第三进气管、控制器接地端、电磁阀、N₂O压缩气瓶、压力传感器、进气总管、第二转速传感器、飞轮壳、气缸盖、排气管、涡轮、增压机、缸体、传动轴、导管、导线；其中：排气管的一端与气缸盖的一侧相连，排气管的另一端安装有涡轮、增压机的一端与涡轮的一端相连，涡轮的一侧通过传动轴与发电机的一侧相连，增压机的一端与第二进气管的一端相连，第二进气管的另一端与进气空腔的一端相通，进气空腔的另一端安装有电扇，电扇的一端安装有空气滤清器，电扇通过导线与控制器相连，增压机的一侧与第一进气管的一端相连，第一进气管的另一端与电动增压装置的一侧相连，电动增压装置的另一侧与第三进气管的一端相连，第三进气管的另一端与进气总管的一侧相连，电动增压装置的一端安装有第一转速传感器，第一转速传感器通过导线与控制器相连，电动增压装置通过导线与控制器相连，气缸盖的一端与飞轮壳的一端相连，飞轮壳的一侧安装有第二转速传感器，第二转速传感器通过导线与控制器相连，气缸盖的一侧与进气总管的一侧相连，进气总管的内部安装有压力传感器，压力传感器通过导线与控制器相连，进气总管的一侧与N₂O压缩气瓶的一端通过导管相连，导管上安装有电磁阀，电磁阀通过导线与控制器相连，气缸盖的一侧安装有控制器接地端，控制器接地端通过导线与控制器相连，缸体的一端与飞轮壳的一侧相连，缸体的一侧与气缸盖的一侧相连；控制器位于气缸盖的后端。

含有电控***的发动机的制造工艺，其中，组成气缸盖、缸体的原材料为铸铁，气缸盖、缸体的热浸渗铝处理步骤如下：

1.按体积比量取10%氢氧化钠9份，10%硫酸钠2份，10%碳酸氢钠3份，蒸馏水6份，50-55℃磁力搅拌10min后，冷却至25℃得除油剂备用；

2.将质量浓度为30%过氧化氢水溶液放置于保温炉中，60℃保温；

3.将待渗件放入上述除油剂中，加热至90-100℃，浸泡25-30min后，用步骤2中的热过氧化氢水溶液冲洗2-3次；

4.按质量比称取次氯酸钠0.5-1份，铬酸钠0.2-0.5份，高锰酸钾0.01-0.02份，质量浓度为30%的过氧化氢水溶液15份，25℃下磁力搅拌5min后得助镀液，将步骤3中经过冲洗的待渗件放入助镀液中，浸泡5-7min后，用步骤2中的热过氧化氢水溶液冲洗2-3次后，放入热压罐中，抽至相对真空度低于-0.1MPa后，90-100℃下烘干2h后冷却至室温；

5.将铝锭放在炼炉中加热至760-790℃熔化，保温30min后，将步骤4中热压罐泄至常压，取出待渗件，20s内放入铝液中，观察待渗件至其表面完全附着铝层；

6.将经过步骤5处理的待渗件放置热压罐中，升温速率控制100℃/h，升至600-650℃，保温1h，后，升温速率不变，继续升温至900-950℃，保温6-7h后，停机自然冷却至25℃，得渗铝件。

本发明的优点在于：通过使用一氧化二氮加速设备，在实现发动机加速的条件下又能降低成本，通过增加由控制器、第一转速传感器、电动增压装置、控制器接地端、电磁阀、压力传感器、第二转速传感器组成的电控***使得发动机的维护更加的简便，操作更加的便捷，安装的双增压装置与电扇有效的减少了因涡轮发电而使得进气压力出现波动的现象，此外本发明所提供的热浸渗铝方法不仅能够加大机体的热传导率，与冷却水进行高效的热传递，有效的降低的发动机的温度，并且本发明提供的热浸渗铝方法，合格率高，工艺简单。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明缸体的结构示意图。

附图标记：发电机1、第一进气管2、第二进气管3、进气空腔4、电扇5、空气滤清器6、控制器7、第一转速传感器8、电动增压装置9、第三进气管10、控制器接地端11、电磁阀12、N₂O压缩气瓶13、压力传感器14、进气总管15、第二转速传感器16、飞轮壳17、气缸盖18、排气管19、涡轮20、增压机21、缸体22、传动轴23、导管24、导线25。

具体实施方式

实施例1、含有电控***的发动机的制造工艺，发动机包括发电机1、第一进气管2、第二进气管3、进气空腔4、电扇5、空气滤清器6、控制器7、第一转速传感器8、电动增压装置9、第三进气管10、控制器接地端11、电磁阀12、N₂O压缩气瓶13、压力传感器14、进气总管15、第二转速传感器16、飞轮壳17、气缸盖18、排气管19、涡轮20、增压机21、缸体22、传动轴23、导管24、导线25。

实施例2、含有电控***的发动机的制造工艺，发动机包括发电机1、第一进气管2、第二进气管3、进气空腔4、电扇5、空气滤清器6、控制器7、第一转速传感器8、电动增压装置9、第三进气管10、控制器接地端11、电磁阀12、N₂O压缩气瓶13、压力传感器14、进气总管15、第二转速传感器16、飞轮壳17、气缸盖18、排气管19、涡轮20、增压机21、缸体22、传动轴23、导管24、导线25；其中：排气管19的一端与气缸盖18的一侧相连，排气管19的另一端安装有涡轮20、增压机21的一端与涡轮20的一端相连，涡轮20的一侧通过传动轴23与发电机1的一侧相连，增压机21的一端与第二进气管3的一端相连，第二进气管3的另一端与进气空腔4的一端相通，进气空腔4的另一端安装有电扇5，电扇5的一端安装有空气滤清器6，电扇5通过导线25与控制器7相连，增压机21的一侧与第一进气管2的一端相连，第一进气管2的另一端与电动增压装置9的一侧相连，电动增压装置9的另一侧与第三进气管10的一端相连，第三进气管10的另一端与进气总管15的一侧相连，电动增压装置9上安装有第一转速传感器8，第一转速传感器8通过导线25与控制器7相连，电动增压装置9通过导线25与控制器7相连，气缸盖18的一端与飞轮壳17的一端相连，飞轮壳17的一侧安装有第二转速传感器16，第二转速传感器16通过导线25与控制器7相连，气缸盖18剩下的一侧与进气总管15的一侧相连，进气总管15上安装有压力传感器14，压力传感器14通过导线25与控制器7相连，进气总管15与一氧化二氮压缩气瓶13通过导管24相连，导管24上安装有电磁阀12，电磁阀12通过导线25与控制器7相连，气缸盖18的一侧安装有控制器接地端11，控制器接地端11通过导线25与控制器7相连，缸体22的一端与飞轮壳17的一侧相连，缸体22的一侧与气缸盖18的一侧相连；控制器7位于气缸盖18的后端。其余同实施例1。

实施例3、含有电控***的发动机的制造工艺，其中，组成气缸盖18、缸体22的原材料为铸铁，气缸盖18、缸体22的热浸渗铝处理步骤如下：

1.按体积比量取10%氢氧化钠9份，10%硫酸钠2份，10%碳酸氢钠3份，蒸馏水6份，55℃磁力搅拌10min后，冷却至25℃得除油剂备用；

2.将质量浓度为30%过氧化氢水溶液放置于保温炉中，60℃保温；

3.将待渗件放入上述除油剂中，加热至100℃，浸泡30min后，用步骤2中的热过氧化氢水溶液冲洗2次；

4.按质量比称取次氯酸钠0.5份，铬酸钠0.5份，高锰酸钾0.02份，质量浓度为30%的过氧化氢水溶液15份，25℃下磁力搅拌5min后得助镀液，将步骤3中经过冲洗的待渗件放入助镀液中，浸泡5min后，用步骤2中的热过氧化氢水溶液冲洗2次后，放入热压罐中，抽至相对真空度低于-0.1MPa后，90℃下烘干2h后冷却至室温；

5.将铝锭放在炼炉中加热至760℃熔化，保温30min后，将步骤4中热压罐泄至常压，取出待渗件，20s内放入铝液中，观察待渗件至其表面完全附着铝层；

6.将经过步骤5处理的待渗件放置热压罐中，升温速率控制100℃/h，升至600℃，保温1h，后，升温速率不变，继续升温至950℃，保温7h后，停机自然冷却至25℃，得渗铝件。其余同实施例1或2。

实施例4、含有电控***的发动机的制造工艺，其中，组成气缸盖18、缸体22的原材料为铸铁，气缸盖18、缸体22的热浸渗铝处理步骤如下：

1.按体积比量取10%氢氧化钠9份，10%硫酸钠2份，10%碳酸氢钠3份，蒸馏水6份，50℃磁力搅拌10min后，冷却至25℃得除油剂备用；

2.将质量浓度为30%过氧化氢水溶液放置于保温炉中，60℃保温；

3.将待渗件放入上述除油剂中，加热至90℃，浸泡25min后，用步骤2中的热过氧化氢水溶液冲洗3次；

4.按质量比称取次氯酸钠1份，铬酸钠0.2份，高锰酸钾0.01份，质量浓度为30%的过氧化氢水溶液15份，25℃下磁力搅拌5min后得助镀液，将步骤3中经过冲洗的待渗件放入助镀液中，浸泡7min后，用步骤2中的热过氧化氢水溶液冲洗3次后，放入热压罐中，抽至相对真空度低于-0.1MPa后，100℃下烘干2h后冷却至室温；

5.将铝锭放在炼炉中加热至790℃熔化，保温30min后，将步骤4中热压罐泄至常压，取出待渗件，20s内放入铝液中，观察待渗件至其表面完全附着铝层；

6.将经过步骤5处理的待渗件放置热压罐中，升温速率控制100℃/h，升至650℃，保温1h，后，升温速率不变，继续升温至900℃，保温6h后，停机自然冷却至25℃，得渗铝件。其余同实施例1或2。

实施例5、生产100件渗铝件，产品经过质量检测，合格率如下：

合格：表面光滑，使用坚硬刀尖在光滑部位刻划至穿透化合物层，刻划线两侧2.0mm以外的化合物层不起皮或脱落，且化合物层≥0.1mm，渗铝后总量大于240g/m²。

实施例3及实施例4处理后实验测得热导率如下表。

工作原理：开启发动机，废气推动涡轮20转动并带动发电机1发电，电扇5转动，空气经过空气滤清器6进入增压机21内，再经过电动增压装置9的二次增压进入进气总管15内，控制器7通过第二转速传感器16检测发动机工况，当发动机转速出现降低，或者需要发动机转速升高时，或者进气总管15内的压力降低时，控制器7会控制电扇5提高转速，电动增压装置9的转速也相应的增加，同时，控制电磁阀12开启，将液态的N₂O注入进气总管15内，最终使得发动机的转速的到提升。

Claims (1)

1.含有电控***的发动机的制造工艺，发动机包括发电机（1）、第一进气管（2）、第二进气管（3）、进气空腔（4）、电扇（5）、空气滤清器（6）、控制器（7）、第一转速传感器（8）、电动增压装置（9）、第三进气管（10）、控制器接地端（11）、电磁阀（12）、N₂O压缩气瓶（13）、压力传感器（14）、进气总管（15）、第二转速传感器（16）、飞轮壳（17）、气缸盖（18）、排气管（19）、涡轮（20）、增压机（21）、缸体（22）、传动轴（23）、导管（24）、导线（25）；其特征在于：排气管（19）的一端与气缸盖（18）的一侧相连，排气管（19）的另一端安装有涡轮（20）、增压机（21）的一端与涡轮（20）的一端相连，涡轮（20）的一侧通过传动轴（23）与发电机（1）的一侧相连，增压机(21)的一端与第二进气管(3)的一端相连，第二进气管(3)的另一端与进气空腔(4)的一端相通，进气空腔(4)的另一端安装有电扇（5），电扇（5）的一端安装有空气滤清器（6），电扇（5）通过导线（25）与控制器（7）相连，增压机（21）的一侧与第一进气管（2）的一端相连，第一进气管（2）的另一端与电动增压装置（9）的一侧相连，电动增压装置（9）的另一侧与第三进气管（10）的一端相连，第三进气管（10）的另一端与进气总管（15）的一侧相连，电动增压装置（9）上安装有第一转速传感器（8），第一转速传感器（8）通过导线（25）与控制器（7）相连，电动增压装置（9）通过导线（25）与控制器（7）相连，气缸盖（18）的一端与飞轮壳（17）的一端相连，飞轮壳（17）的一侧安装有第二转速传感器（16），第二转速传感器（16）通过导线（25）与控制器（7）相连，气缸盖（18）剩下的一侧与进气总管（15）的一侧相连，进气总管（15）上安装有压力传感器（14），压力传感器（14）通过导线（25）与控制器（7）相连，进气总管（15）与一氧化二氮压缩气瓶（13）通过导管（24）相连，导管（24）上安装有电磁阀（12），电磁阀（12）通过导线（25）与控制器（7）相连，气缸盖（18）的一侧安装有控制器接地端（11），控制器接地端（11）通过导线（25）与控制器（7）相连，缸体（22）的一端与飞轮壳（17）的一侧相连，缸体（22）的一侧与气缸盖（18）的一侧相连；控制器（7）位于气缸盖（18）的后端；组成气缸盖（18）、缸体（22）的原材料为铸铁，气缸盖（18）、缸体（22）的热浸渗铝处理步骤如下：

1.按体积比量取10%氢氧化钠9份，10%硫酸钠2份，10%碳酸氢钠3份，蒸馏水6份，50-55℃磁力搅拌10min后，冷却至25℃得除油剂备用；

2.将质量浓度为30%过氧化氢水溶液放置于保温炉中，60℃保温；

3.将待渗件放入上述除油剂中，加热至90-100℃，浸泡25-30min后，用步骤2中的热过氧化氢水溶液冲洗2-3次；

4.按质量比称取次氯酸钠0.5-1份，铬酸钠0.2-0.5份，高锰酸钾0.01-0.02份，质量浓度为30%的过氧化氢水溶液15份，25℃下磁力搅拌5min后得助镀液，将步骤3中经过冲洗的待渗件放入助镀液中，浸泡5-7min后，用步骤2中的热过氧化氢水溶液冲洗2-3次后，放入热压罐中，抽至相对真空度低于-0.1MPa后，90-100℃下烘干2h后冷却至室温；

5.将铝锭放在炼炉中加热至760-790℃熔化，保温30min后，将步骤4中热压罐泄至常压，取出待渗件，20s内放入铝液中，观察待渗件至其表面完全附着铝层；

6.将经过步骤5处理的待渗件放置热压罐中，升温速率控制100℃/h，升至600-650℃，保温1h，后，升温速率不变，继续升温至900-950℃，保温6-7h后，停机自然冷却至25℃，得渗铝件。