CN105666591A - 一种锯床的压料机构 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种锯床的压料机构，属于木工机械技术领域。它解决了现有锯床的压料机构导致加工精度差的问题。本锯床的压料机构，锯床包括机架，机架上固连有工作台板，机架还摆动连接有下料架，下料架和工作台板形成避让间隙，压料机构包括压料座，该压料座移动设置在机架上，压料座开设有吸尘腔，该吸尘腔与一气泵相连接，压料座的下侧面上开设有与吸尘腔相连通的吸尘缺口，当压料座向下移动并抵压在工件上时，锯盘的上部边沿穿过吸尘缺口并伸入吸尘腔内。本锯床的压料机构能够使锯床的加工精度更高，并能够及时的将碎屑清理，安全性更高。

Description

一种锯床的压料机构
技术领域
本发明属于木工机械技术领域，涉及一种锯床的压料机构。
背景技术
木工锯床是小型锯床，目前普通的锯床是锯盘固定在锯床上的一个确定的位置上，再通过推动木板移动向锯盘实现切割，由于推动木板移动时会出现位置偏移，因此该种锯床切割的精度不高。
如中国实用新型专利申请(申请号：201220191861.9)公开了一种自动送料的木工锯床，包含工作台、盘锯，所述盘锯设置在工作台上，其特征在于：所述工作台上设置有自动送料装置；所述自动送料装置，包含转盘，所述转盘由电机驱动旋转；所述转盘的旋转方向与进料方向相同，在锯盘上方设有保护装置，该保护装置可以防止木屑飞溅对工人造成伤害，但是该保护装置的设置使得工件在切割时难以进行定位，导致加工精度差。
发明内容
本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种锯床的压料机构，该锯床的压料机构能够使锯床的加工精度更高，并能够及时的将碎屑清理，安全性更高。
本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种锯床的压料机构，锯床包括机架，所述机架上水平固连有工作台板，所述机架还摆动连接有下料架，所述下料架和工作台板均具有直边沿，其特征在于，所述下料架的直边沿和工作台板的直边沿相对并形成避让间隙，所述工作台板的下侧沿避让间隙长度方向滑动连接有安装板，该安装板上转动连接有锯盘，该锯盘的上部边沿穿过避让间隙，所述压料机构包括长条状的压料座，该压料座沿竖直方向移动设置在机架上，且压料座的长度方向与避让间隙的长度方向相同，所述压料座沿长度方向开设有吸尘腔，该吸尘腔与一气泵相连接，所述压料座的下侧面上沿长度方向开设有与吸尘腔相连通的吸尘缺口，当压料座向下移动并抵压在工件上时，上述锯盘的上部边沿穿过吸尘缺口并伸入吸尘腔内。
工件为木板等，平铺在工作台板上侧面上，机架上还设有挡杆，根据尺寸需要调节挡杆与锯盘之间的距离，将工件推至顶靠在挡杆上，压料座下降并抵压在工件上，然后锯盘高速旋转，与此同时安装板沿着避让间隙移动，实现对工件的自动切割，而在锯盘前进过程中，锯盘前方的工件未切割，即为一体，锯盘后方的工件已切割，即分离，由于锯盘的上部伸入到压料座的吸尘腔内，即压料座能够同时抵压在锯盘两侧的工件上，因此在工件被切割下来后仍然能够被压料座定位住，避免了被切割下来的工件部分出现颤动、移位等现象，提高加工精度，进一步的，在锯盘的切割过程中会产生大量的碎屑，这些碎屑会在锯盘的作用下向上高速打出，同样由于锯盘的上部伸入到吸尘腔内，同时气泵工作对吸尘腔进行抽气，即吸尘腔内会产生向一端流动的气流，进一步的吸尘缺口会对工件进行吸气，即能够将切割产生的碎屑及时的吸入吸尘腔内并带走，避免碎屑打出而造成安全隐患，安全性更高，整个工作环境也更加清洁,当然在压料座与工件抵压后，锯盘的上部则完全位于压料座内部，锯盘的其余部分则位于工作台板的下方，使得锯盘不会在工作台板的上方裸露，安全性更高。
在上述的锯床的压料机构中，所述吸尘缺口与避让间隙相对，所述压料座的下侧面为压料面，该压料面位于吸尘缺口一侧部分与工作台板相对，压料面位于吸尘缺口另一侧部分与下料架相对。锯盘切割产生的碎屑会从避让间隙向上打出，与避让缺口相对的吸尘缺口对碎屑的吸入效果更好，而压料面被吸尘缺口分成两部分，该两部分分别位于锯盘的两侧，能够分别对工件主体以及切割下来的工件进行抵压定位，进而提高加工精度。
在上述的锯床的压料机构中，所述吸尘缺口的宽度小于避让间隙的宽度，所述吸尘缺口的内侧壁与吸尘腔的内侧壁平滑过渡。吸尘腔的宽度到吸尘缺口的宽度逐渐减小，即增加对工件的抵压面积，同时吸尘缺口的宽度较小，因此产生的气流较大，避免碎屑在工件上残留。
在上述的锯床的压料机构中，所述机架具有两向上凸出工作台板的连接座，该两连接座均竖直具有导向缺口，所述连接座上还固连有升降气缸，该升降气缸的活塞杆竖直朝下并伸入导向缺口内，所述压料座的两端分别位于两导向缺口内，且压料座的两端分别与两升降气缸的活塞杆相固连。连接座与机架一体结构，升降气缸固定在连接座内部，使结构紧凑，两个升降气缸同步对压料座进行升降，使得压料座升降更加稳定。
在上述的锯床的压料机构中，所述压料座的相对两外侧壁分别与导向缺口的相对两内侧壁相贴靠。导向缺口的内侧壁对压料座起到导向限位作用，使得压料座的升降稳定。
在上述的锯床的压料机构中，所述压料机构还包括吸尘管，所述吸尘腔的两端分别贯穿压料座的两端端面，所述吸尘管的一端与气泵相连，另一端固连有连接盖板，所述连接盖板固连在压料座的一端端部，且吸尘管与吸尘腔相连通。吸尘管通过连接盖板与压料座相固连，吸尘腔的一端与吸尘管相连，另一端贯通，使得吸尘腔内的气体流动更加顺畅。
在上述的锯床的压料机构中，所述下料架呈矩形框状，包括两长边杆，其中一根长边杆的两端铰接在机架上，所述机架上设有能够驱动下料架往复摆动的驱动件，当下料架向上摆动至最大角度位置时下料架的上侧面与工作台板的上侧面齐平。在锯盘的切割过程中下料架保持水平，与工作台板一起对工件进行支撑定位，待锯盘切割完成后，被切割下来的工件部分位于下料架上，通过驱动件使得下料架向下摆动，即下料架倾斜，被切割下来的工件部分能够顺着下料架滑下，无需手动下料，操作更加方便，加工效率更高。
在上述的锯床的压料机构中，所述驱动件包括两下料气缸，两所述下料气缸的缸体端部均铰接在机架上，且两下料气缸沿避让间隙长度方向排列，所述下料气缸的活塞杆向上倾斜，且活塞杆的端部与下料架相铰接。下料架通过两个下料气缸同步控制摆动，行程更加稳定，同时在下料架水平时能够为下料架提供较大的支撑力；当然驱动件也可以采用电机，即下料架上固连从动齿轮，而电机的输出轴上固连主动齿轮，主动齿轮与从动齿轮相啮合，通过齿轮传动实现下料架的往复摆动。
在上述的锯床的压料机构中，所述工作台板的下侧面上固连有两滑轨，该两滑轨的长度方向与避让间隙的长度方向相同，所述安装板一侧固连有驱动电机，所述锯盘位于安装板另一侧，且驱动电机的输出轴与锯盘相固连，所述安装板和驱动电机上均铰接有滚轮，所述滚轮滚动连接在滑轨上。驱动电机的机壳端部和安装板上均铰接有两个滚轮，使驱动电机和锯盘移动稳定，而驱动电机的移动则通过拉绳等驱动部件进行带动。
与现有技术相比，本锯床的压料机构具有以下优点：
1、由于锯盘的上部伸入到压料座的吸尘腔内，即压料座能够同时抵压在锯盘两侧的工件上，因此在工件被切割下来后仍然能够被压料座定位住，避免了被切割下来的工件部分出现颤动、移位等现象，提高加工精度。
2、由于锯盘的上部伸入到吸尘腔内，同时气泵工作对吸尘腔进行抽气，即吸尘腔内会产生向一端流动的气流，进一步的吸尘缺口会对工件进行吸气，即能够将切割产生的碎屑及时的吸入吸尘腔内并带走，避免碎屑打出而造成安全隐患，安全性更高，整个工作环境也更加清洁。
3、由于吸尘腔的宽度到吸尘缺口的宽度逐渐减小，即增加对工件的抵压面积，同时吸尘缺口的宽度较小，因此产生的气流较大，避免碎屑在工件上残留。
附图说明
图1是锯床的立体结构示意图。
图2是锯床的俯视结构示意图。
图3是锯床的剖视结构示意图。
图4是锯床中锯头的正视结构示意图。
图5是锯床中锯头的侧视结构示意图。
图6是锯床中锯头的俯视结构示意图。
图7是图3中A部的结构示意图。
图8是压料座的剖视结构示意图。
图9是图3中B部的结构示意图。
图10是图3中C部的结构示意图。
图11是图3中D部的结构示意图。
图12是图2中A-A的剖视结构示意图。
图13是图12中E部的结构示意图。
图14是支架的剖视结构示意图。
图15是图14中F部的结构示意图。
图16是转盘的侧视结构示意图。
图17是转盘的正视结构示意图。
图18是控制器与光传感器和行程控制电机的连接示意图。
图中，1、机架；11、工作台板；12、下料架；121、长边杆；122、短支杆；123、下料气缸；124、连杆；125、调节螺栓；126、铰接柱；13、避让间隙；14、连接座；141、导向缺口；15、转动轴；151、固定座；16、滑轨；2、压料座；21、吸尘腔；22、吸尘缺口；23、压料面；24、气泵；25、吸尘管；26、连接盖板；27、升降气缸；3、锯头；31、安装架；311、安装板；312、滚轮；313、导料翻边；32、锯盘；33、驱动电机；4、支架；41、导轨；42、滑槽；43、滑杆部；44、固定杆；5、挡杆；51、滑块；6、控制器；61、丝杆；62、行程控制电机；63、同步带；7、转盘；71、定位槽；72、垫块；73、反光面；74、光传感器。
具体实施方式
以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。
如图1、图2、图3和图12所示，锯床包括机架1、工作台板11和锯头3，工作台板11水平固连在机架1上，机架1上还摆动连接有下料架12，当下料架12向上摆动至最大角度位置时下料架12的上侧面与工作台板11的上板面齐平，下料架12和工作台板11均具有直边沿，下料架12的直边沿和工作台板11的直边沿相对并形成避让间隙13，锯头3设置在工作台板11的下板面上且锯头3能沿避让间隙13长度方向滑动。
如图4至图6所示，锯头3包括安装架31和两个位于同一平面上且具有间隙的锯盘32，安装架31包括安装板311和位于安装板311的下端的导料翻边313，两个锯盘32位于安装板311的一侧，导料翻边313翻折向安装板311具有锯盘32的一侧，两个锯盘32的厚度相同，两个锯盘32的上部边沿穿过避让间隙13并位于工作台板11上方，两个锯盘32的锯齿朝向在圆周方向上相反，安装板311的另一侧设有能驱动两个锯盘32转动的驱动结构。本实施例一中，驱动结构包括均固定在安装板311上的两个驱动电机33，该两驱动电机33的电机轴分别穿过安装板311与两个锯盘32连接，通过该两个驱动电机33分别带动两个锯盘32按不同方向转动，该两个驱动电机33交替开启，具体为其中一个驱动电机33驱动一个锯盘切割时，另一个驱动电机33处于关闭状态。
如图4至图6以及图10所示，工作台板11的下侧面上固连有两滑轨16，该两滑轨16的长度方向与避让间隙13的长度方向相同，驱动电机33的机壳端部和安装板311上均铰接有两个滚轮312，滚轮312连接在滑轨16上,使驱动电机33和锯盘32移动稳定，安装板311上还固定能带动锯头3沿避让间隙13的长度方向来回滑动的滑动电机，本实施例一中工作台板11的下板面上固定有与滑轨16平行的齿条，滑动电机的电机轴上固定有齿轮，齿轮与齿条啮合，滑动电机带动齿轮转动实现锯头3的移动。
如图7、图8和图9所示，压料结构包括压料座2，该压料座2设置在机架1上并位于避让间隙13正上方，压料座2能沿竖直方向移动，压料座2呈长条状且压料座2的长度方向与避让间隙13的长度方向相同，压料座2沿长度方向开设有吸尘腔21，吸尘腔21的两端分别贯穿压料座2的两端端面，压料座2其中一端的固定有连接盖板26，连接盖板26上连接有与吸尘腔21相连通的吸尘管25，吸尘管25与一气泵24相连接；压料座2的下侧面上沿长度方向开设有与吸尘腔21相连通的吸尘缺口22，吸尘缺口22与避让间隙13相对，吸尘缺口22的宽度小于避让间隙13的宽度，吸尘缺口22的内侧壁与吸尘腔21的内侧壁平滑过渡，吸尘腔21的宽度到吸尘缺口22的宽度逐渐减小，即增加对工件的抵压面积，同时吸尘缺口22的宽度较小，因此产生的气流较大，避免碎屑在工件上残留；压料座2的下侧面为压料面23，该压料面23位于吸尘缺口22一侧部分与工作台板11相对，压料面23位于吸尘缺口22另一侧部分与下料架12相对，当压料座2向下移动并抵压在工件上时，锯盘32的上部边沿穿过吸尘缺口22并伸入吸尘腔21内。
如图9所示，机架1具有两向上凸出工作台板11的连接座14，该两连接座14均竖直具有导向缺口141，连接座14上还固连有升降气缸27，该升降气缸27的活塞杆竖直朝下并伸入导向缺口141内，压料座2的两端分别位于两导向缺口141内，且压料座2的两端分别与两升降气缸27的活塞杆相固连；压料座2的相对两外侧壁分别与导向缺口141的相对两内侧壁相贴靠，导向缺口141的内侧壁对压料座2起到导向限位作用，使得压料座2的升降稳定。
如图1、图3、和图11所示，下料架12呈矩形框状，包括两长边杆121和若干短支杆122，若干短支杆122固连在两长边杆121之间，且短支杆122与长边杆121相垂直，其中一根长边杆121的两端通过连接柱铰接在机架1上。机架1上设有能够驱动下料架12往复摆动的驱动件，本实施例一中，驱动件包括两下料气缸123，两下料气缸123的缸体端部均铰接在机架1上，且两下料气缸123沿避让间隙13长度方向排列，下料气缸123的活塞杆向上倾斜，且活塞杆的端部与下料架12相铰接，驱动件还包括连杆124和调节螺栓125，短支杆122侧壁上具有铰接柱126，下料气缸123的活塞杆端部和连杆124的一端端部均开设有螺孔，连接螺栓的两端均具有外螺纹，且调节螺栓125一端螺接在下料气缸123活塞杆的螺孔内，另一端螺接在连杆124的螺孔内，连杆124的另一端开设有铰接孔，并通过铰接孔转动套设在铰接柱126上。机架1上转动连接有转动轴15，该转动轴15的长度方向与避让间隙13的长度方向相同，转动轴15上固连有两固定座151，上述下料气缸123的缸体端部固连在固定座151上。下料架12通过两个下料气缸123同步控制摆动，行程更加稳定，同时在下料架12水平时能够为下料架12提供较大的支撑力；在下料气缸123的形成固定的情况下，通过旋转调节螺栓125能够调节下料气缸123活塞杆与下料架12之间的距离，即当下料气缸123的活塞杆完全伸出时，通过调节螺栓125能够调节下料架12的水平度，进而使得工件被压料座2抵压在能够完全贴合在下料架12上，提高工件的稳定性。
如图1、图2和图14所示，机架1上位于下料架12一侧还固定有支架4，支架4上设有与避让间隙13的长度方向平行的挡杆5，挡杆5朝向工作台板11的侧面上固定有至少两个压力传感器，至少两个压力传感器沿挡杆5的长度方向等间距分布。在板材的一端面与挡杆5完全抵靠时，会与所有压力传感器抵靠并触发压力传感器，压力传感器与控制器6连接，控制器6能根据压力传感器发送的信号判断板材是否到位，从而判断是否进行锯木，保证每一次锯木时板材位置均到位，从而使得得到的板材尺寸精确。
如图12至图18所示，挡杆5和支架4之间设有能控制挡杆5与工作台板11之间间距的送板行程控制装置；送板行程控制装置包括控制器6、转动连接在支架4上的两根丝杆61和能同时带动两根丝杆61转动的行程控制电机62，行程控制电机62的电机轴与丝杆61之间的传动比为1，挡杆5的两端分别与两根丝杆61螺纹连接，行程控制电机62的电机轴两端均穿出行程控制电机62的壳体，行程控制电机62的电机轴一端与两根丝杆61连接，行程控制电机62的电机轴另一端固定有转盘7，转盘7的盘面上在周向上间隔分布有至少两个反光面73，相邻反光面73之间间隔的弧度相同，支架4上固定有与转盘7正对的光传感器74，控制器6分别与光传感器74和行程控制电机62连接，在反光面73与光传感器74的探头正对时光传感器74被触发并发送触发信号给控制器6，控制器6设有挡杆5移动的位移阈值，控制器6根据位移阈值计算得出光传感器74触发次数阈值，控制器6判断光传感器74触发的次数等于触发次数阈值时输出控制信号控制行程控制电机62关闭。
如图16和图17所示，转盘7的盘面上开有至少两个定位槽71，定位槽71在转盘7的周向上间隔分布，定位槽71内固定有具有能散射光线的垫块72，垫块72可以为橡胶或者海绵，转盘7位于定位槽71之间的盘面上贴有反光膜，反光面73位于反光膜上。转盘7转动时垫块72与光传感器74的探头对齐时光传感器74不被触发，转盘7继续转动反光面73对齐光传感器74的探头时光传感器74被触发，因此光传感器74会间隔触发，从而使得控制器6能统计光传感器74发送触发信号的次数，实现精确的控制行程控制电机62转动圈数。
本实施例一中，挡杆5移动的位移阈值为S，丝杆61的螺距为L，反光面73的个数为N，触发次数阈值为C，其中位移阈值与触发次数阈值的关系为作为优选，丝杆61的螺距为1.5mm，其中转盘7上的反光面73具有六个，也就是触发次数阈值为1时，丝杆61转动六分之一圈，也就是能使得挡杆5移动0.25mm，通过该设置能使得切割的板材精度达到0.25mm，精度较高。
如图14和图15所示，行程控制电机62的电机轴上固定两个主动同步带63轮，两个丝杆61上均固定有从动同步带63轮，两个丝杆61上的从动同步带63轮与两个主动同步带63轮一一对应设置，主动同步带63轮和从动同步带63轮的直径相同，同步带63轮与从动同步带63轮之间通过同步带63连接。通过上述结构使得行程控制电机62能同步带63动两根丝杆61转动，使得两根丝杆61的转动角度相同，从而保证挡杆5的两端的移动位移相同，使得挡杆5能移动到设定位置，从而能提高锯木得到板材的精度。
如图12和图13所示，支架4包括两根平行的导轨41和固定在两根导轨41一端之间的固定杆44，固定杆44内具有安装腔，行程控制电机62和光传感器74均固定在固定杆44内，丝杆61固定有从动同步带63轮的一端位于安装腔；两根导轨41的另一端均与工作台板11固定，挡杆5位于两根导轨41之间，两根导轨41具有滑槽42，丝杆61位于滑槽42内，挡杆5的两端固定有滑块51，滑块51位于滑槽42内，丝杆61穿过滑块51并与滑块51螺纹连接。导轨41上位于滑槽42内还具有滑杆部43，滑杆部43沿导轨41的长度方向布置，滑块51上开有圆弧形的限位缺口，滑杆部43穿过限位缺口。滑杆部43与滑块51的配合能进一步限定滑块51的移动位移，使得滑块51始终沿丝杆61的长度方向滑动，从而保证了挡杆5位置的精确，使得得到的板材尺寸精确。
工件为木板等，平铺在工作台板11上侧面上，在切割前先通过行程控制电机62调节挡杆5相对工作台板11的间距，该间距即为切割下来的工件宽度；挡杆5定位后将工件放置到工作台板11上并与挡杆5抵靠，此时下料架12的上侧面与工作台板11的上板面齐平，下料架12也起到支撑工作的作用；待工件与挡杆5抵靠后将压料座2下移与工件抵靠从而将工件压紧在工作台板11和下料架12上，启动锯头3使得锯头3从初始位置沿避让间隙13向避让间隙13另一端移动，位于锯头3移动方向前端的锯盘32进行切割，待锯头3移动到避让间隙13另一端时完成切割，锯头3停留在避让间隙13另一端；切割完成后压料座2上移，同时下料架12向下摆动，通过重力作用被切割下来的工件沿这下料架12滑动出下料架12完成下料；完成下料后推动工件使得工件再一次与挡杆5抵靠并使得压料座2下移与工作抵靠，再启动锯头3，此时锯头3从避让间隙13另一端沿避让间隙13向初始位置移动，位于锯头3移动方向前端的锯盘32完成此次切割，待回到初始位置后锯头3停止移动并停留；如次往复上述操作实现锯床切割工件，工件通过挡杆5能准确定位，在切割时通过压料座2能稳定的位于工作台板11上，因此能保证切割下来的工件尺寸精度高；在切割过程中锯盘32的上部完全位于压料座2内部，锯盘32的其余部分则位于工作台板11的下方，使得锯盘32不会在工作台板11的上方裸露，安全性更高，且切割形成的木屑等均被压料座2挡住，从而防止木屑等飞溅，进一步提高的安全性，同时保证工作环境的清洁；切割下来的工作完全位于下料架12上，因此在下料架12向下摆动后可自动下料，提高了效率；锯头3具有两个锯盘32，能在来回移动时均能实现切割，因此切割效率高。
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
尽管本文较多地使用了机架1、工作台板11、下料架12等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。

Claims (9)

1.一种锯床的压料机构，锯床包括机架(1)，所述机架(1)上水平固连有工作台板(11)，所述机架(1)还摆动连接有下料架(12)，所述下料架(12)和工作台板(11)均具有直边沿，其特征在于，所述下料架(12)的直边沿和工作台板(11)的直边沿相对并形成避让间隙(13)，所述工作台板(11)的下侧沿避让间隙(13)长度方向滑动连接有安装板(311)，该安装板(311)上转动连接有锯盘(32)，该锯盘(32)的上部边沿穿过避让间隙(13)，所述压料机构包括长条状的压料座(2)，该压料座(2)沿竖直方向移动设置在机架(1)上，且压料座(2)的长度方向与避让间隙(13)的长度方向相同，所述压料座(2)沿长度方向开设有吸尘腔(21)，该吸尘腔(21)与一气泵(24)相连接，所述压料座(2)的下侧面上沿长度方向开设有与吸尘腔(21)相连通的吸尘缺口(22)，当压料座(2)向下移动并抵压在工件上时，上述锯盘(32)的上部边沿穿过吸尘缺口(22)并伸入吸尘腔(21)内。
2.根据权利要求1所述的锯床的压料机构，其特征在于，所述吸尘缺口(22)与避让间隙(13)相对，所述压料座(2)的下侧面为压料面(23)，该压料面(23)位于吸尘缺口(22)一侧部分与工作台板(11)相对，压料面(23)位于吸尘缺口(22)另一侧部分与下料架(12)相对。
3.根据权利要求2所述的锯床的压料机构，其特征在于，所述吸尘缺口(22)的宽度小于避让间隙(13)的宽度，所述吸尘缺口(22)的内侧壁与吸尘腔(21)的内侧壁平滑过渡。
4.根据权利要求2或3所述的锯床的压料机构，其特征在于，所述机架(1)具有两向上凸出工作台板(11)的连接座(14)，该两连接座(14)均竖直具有导向缺口(141)，所述连接座(14)上还固连有升降气缸(27)，该升降气缸(27)的活塞杆竖直朝下并伸入导向缺口(141)内，所述压料座(2)的两端分别位于两导向缺口(141)内，且压料座(2)的两端分别与两升降气缸(27)的活塞杆相固连。
5.根据权利要求4所述的锯床的压料机构，其特征在于，所述压料座(2)的相对两外侧壁分别与导向缺口(141)的相对两内侧壁相贴靠。
6.根据权利要求2或3所述的锯床的压料机构，其特征在于，所述压料机构还包括吸尘管(25)，所述吸尘腔(21)的两端分别贯穿压料座(2)的两端端面，所述吸尘管(25)的一端与气泵(24)相连，另一端固连有连接盖板(26)，所述连接盖板(26)固连在压料座(2)的一端端部，且吸尘管(25)与吸尘腔(21)相连通。
7.根据权利要求2或3所述的锯床的压料机构，其特征在于，所述下料架(12)呈矩形框状，包括两长边杆(121)，其中一根长边杆(121)的两端铰接在机架(1)上，所述机架(1)上设有能够驱动下料架(12)往复摆动的驱动件，当下料架(12)向上摆动至最大角度位置时下料架(12)的上侧面与工作台板(11)的上侧面齐平。
8.根据权利要求7所述的锯床的压料机构，其特征在于，所述驱动件包括两下料气缸(123)，两所述下料气缸(123)的缸体端部均铰接在机架(1)上，且两下料气缸(123)沿避让间隙(13)长度方向排列，所述下料气缸(123)的活塞杆向上倾斜，且活塞杆的端部与下料架(12)相铰接。
9.根据权利要求2或3所述的锯床的压料机构，其特征在于，所述工作台板(11)的下侧面上固连有两滑轨(16)，该两滑轨(16)的长度方向与避让间隙(13)的长度方向相同，所述安装板(311)一侧固连有驱动电机(33)，所述锯盘(32)位于安装板(311)另一侧，且驱动电机(33)的输出轴与锯盘(32)相固连，所述安装板(311)和驱动电机(33)上均铰接有滚轮(312)，所述滚轮(312)滚动连接在滑轨(16)上。
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