CN105658950B - 燃料喷射装置用喷嘴板的安装构造 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种燃料喷射装置用喷嘴板的安装构造，可减少燃料喷射装置的制造工序，且可降低燃料喷射装置的制造成本。形成有燃料喷射口(4)的金属制阀体(5)具有：收纳由合成树脂材料形成的喷嘴板(3)，并且使喷嘴板(3)的中心(22)和阀体(5)的中心轴(11)对齐的喷嘴板收纳部(8)；将收纳于喷嘴板收纳部(8)内的喷嘴板(3)抵接的前端面(10)；将喷嘴板(3)固定于形成有燃料喷射口(4)的前端侧的铆接用突起(15)。喷嘴板(3)在弹簧作用部(16)利用铆接用突起(15)而弹性变形的状态下被铆接固定于阀体(5)的前端侧，喷嘴孔形成部(18)通过弹簧作用部(16)的弹性力总是向阀体(5)的前端面(10)推压。

Description

燃料喷射装置用喷嘴板的安装构造
技术领域
本发明涉及用于将从燃料喷射装置的燃料喷射口流出的燃料微粒化并喷射的燃料喷射装置用喷嘴板(以下，适当简称为“喷嘴板”)的安装构造。
背景技术
汽车等的内燃机(以下，简称为“发动机”)将从燃料喷射装置喷射的燃料和经由进气管导入的空气混合而形成可燃混合气，使该可燃混合气在气缸内燃烧。就这种发动机而言，已知从燃料喷射装置喷射的燃料和空气的混合状态对发动机的性能有很大的影响，特别是已知从燃料喷射装置喷射的燃料的微粒化成为左右发动机性能的重要的因素。
因此，目前，如图33所示，燃料喷射装置1000中，在形成有燃料喷射口1001的金属制的阀体1002焊接金属制的喷嘴板1003，将从燃料喷射口1001喷射的燃料经由形成于喷嘴板1003的喷嘴孔1004向进气管内喷射，由此，促进燃料的微粒化(参照专利文献1、2)。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：(日本)特开平11－270438号公报
专利文献2：(日本)特开2011－144731号公报
发明所要解决的课题
但是，现有的燃料喷射装置1000中，为了防止焊接溅射物侵入到喷嘴板1003的喷嘴孔1004，喷嘴孔1004由焊接溅射物堵塞，必须使用屏蔽夹具进行焊接，而难以进行有效地焊接。其结果，现有的燃料喷射装置1000的制造工序增加，难以降低制造成本。
发明内容
因此，本发明提供一种燃料喷射装置用喷嘴板的安装构造，可以减少燃料喷射装置的制造工序，且可降低燃料喷射装置的制造成本。
用于解决课题的方案
如图1～图28所示，本发明1涉及一种形成有将从燃料喷射装置1、101的燃料喷射口4、104流出的燃料微粒化并喷射的喷嘴孔7、107的燃料喷射装置用喷嘴板3、103的安装构造。本发明中，在前端侧形成所述燃料喷射口4、104的金属制阀体5、105具有：喷嘴板收纳部8、108，其收纳由合成树脂材料形成的所述燃料喷射装置用喷嘴板3、103；喷嘴板支承部(前端面10、110)，其支承收纳于所述喷嘴板收纳部8、108内的所述燃料喷射装置用喷嘴板3、103；喷嘴板固定部(15、32、37、41、113)，其将所述燃料喷射用喷嘴板3、103固定于形成有所述燃料喷射口4、104的前端侧。另外，所述燃料喷射装置用喷嘴板3、103具有：喷嘴孔形成部18、116，其形成有所述喷嘴孔7、107；弹簧作用部16、117、133，其利用所述喷嘴板固定部在弹性变形的状态下固定于所述阀体5、105的前端侧。另外，所述弹簧作用部16、117、133当在弹性变形的状态下利用所述喷嘴板固定部固定于所述阀体5、105的前端侧时，使所述喷嘴孔形成部18、116总是向所述阀体5、105的喷嘴板支承部(前端面10、110)推压。
另外，如图1～图21所示，本发明2涉及一种形成有将从燃料喷射装置1的燃料喷射口4流出的燃料微粒化并喷射的喷嘴孔7的燃料喷射装置用喷嘴板3的安装构造。本发明中，形成有所述燃料喷射口4的金属制阀体5具有：喷嘴板收纳部8，其收纳由合成树脂材料形成的所述燃料喷射装置用喷嘴板3，并且使所述燃料喷射装置用喷嘴板3的中心22和所述阀体5的中心轴11对齐；喷嘴板支承部(前端面10)，其抵接收纳于所述喷嘴板收纳部8内的所述燃料喷射装置用喷嘴板3；铆接部(铆接用突起15、32、37及环状突起41)，其将所述燃料喷射用喷嘴板3固定于形成有所述燃料喷射口4的前端侧。另外，所述燃料喷射装置用喷嘴板3具有：喷嘴孔形成部18，其形成有所述喷嘴孔7；弹簧作用部16，其通过将所述铆接部(铆接用突起15、32、37，及环状突起41)进行塑性变形，而在弹性变形的状态下铆接固定于所述阀体5的前端侧。而且，所述弹簧作用部16当在弹性变形的状态下利用所述铆接部(铆接用突起15、32、37及环状突起41)固定于所述阀体5的前端侧时，使所述喷嘴孔形成部18总是向所述阀体5的喷嘴板支承部(前端面10)推压。
另外，如图22～图28所示，本发明3涉及一种形成有将从燃料喷射装置101的燃料喷射口104流出的燃料微粒化并喷射的喷嘴孔107的燃料喷射装置用喷嘴板103的安装构造。本发明中，在前端侧形成所述燃料喷射口104的金属制阀体105具有：筒状的喷嘴板收纳部108，其收纳由合成树脂材料形成的所述燃料喷射装置用喷嘴板103；喷嘴板支承部(前端面110)，其利用形成有所述燃料喷射口104的前端侧支承收纳于所述喷嘴板收纳部108内的所述燃料喷射装置用喷嘴板103。另外，所述喷嘴板收纳部108在开口端侧的内周面112形成防止收纳于内部的所述燃料喷射装置用喷嘴板103脱出的止脱突起113，并使所述止脱突起113卡住所述燃料喷射装置用喷嘴板103。另外，所述燃料喷射装置用喷嘴板103具有：喷嘴孔形成部116，其形成有所述喷嘴孔107；多个弹簧作用部117、133，其形成于所述喷嘴孔形成部116的径方向外侧。而且，所述弹簧作用部117、133在将所述燃料喷射用喷嘴板103收纳于所述喷嘴板收纳部108时，利用所述止脱突起113向缩径方向弹性变形，所述燃料喷射用喷嘴板103可通过所述止脱突起113的径方向内侧，且当所述燃料喷射用喷嘴板103收纳于所述喷嘴板收纳部108内时，向扩径方向弹性恢复，与所述喷嘴板收纳部108的内周面112抵接，使所述燃料喷射装置用喷嘴板103的中心124和所述阀体105的中心轴111对齐，并且利用所述止脱突起113进行挠性变形，使所述喷嘴孔形成部116向所述喷嘴板支承部(前端面)110推压。
发明效果
根据本发明1，燃料喷射装置用喷嘴板利用作为阀体的一部分的喷嘴板固定部固定于阀体的前端侧。因此，与将金属制的喷嘴板焊接固定于金属制的阀体的前端的现有例相比，本发明1可减少燃料喷射装置的制造工序，且可降低燃料喷射装置的制造成本。
另外，根据本发明1，燃料喷射装置用喷嘴板具有利用作为阀体的一部分的喷嘴板固定部在弹性变形的状态下固定于阀体的前端侧的弹簧作用部，通过该弹簧作用部的弹性力总是向阀体的喷嘴板支承部推压。因此，本发明1通过弹簧作用部的弹性变形可吸收燃料喷射装置用喷嘴板和阀体的制造误差，并且通过弹簧作用部的弹性变形可吸收燃料喷射装置用喷嘴板和阀体的热膨胀差，能够将燃料喷射装置用喷嘴板可靠地固定于阀体的前端侧。
另外，根据本发明2，燃料喷射装置用喷嘴板通过使阀体的铆接部塑性变形而固定于阀体的前端侧。因此，与将金属制的喷嘴板焊接固定于金属制的阀体的前端的现有例相比，本发明2可减少燃料喷射装置的制造工序，且可降低燃料喷射装置的制造成本。
另外，根据本发明2，燃料喷射装置用喷嘴板具有利用阀体的铆接部在弹性变形的状态下固定于阀体的前端侧的弹簧作用部，且通过该弹簧作用部的弹性力总是向阀体的喷嘴板支承部推压。因此，本发明2通过弹簧作用部的弹性变形可吸收燃料喷射装置用喷嘴板和阀体的制造误差，并且通过弹簧作用部的弹性变形可吸收燃料喷射装置用喷嘴板和阀体的热膨胀差，能够将燃料喷射装置用喷嘴板可靠地固定于阀体的前端侧。
另外，根据本发明3，燃料喷射装置用喷嘴板仅通过压入阀体的喷嘴板收纳部，并利用止脱突起固定于阀体的前端侧。因此，与将金属制的喷嘴板焊接固定于金属制的阀体的前端的现有例相比，本发明3可减少燃料喷射装置的制造工序，且可降低燃料喷射装置的制造成本。
另外，根据本发明3，燃料喷射装置用喷嘴板当收纳于阀体的喷嘴板收纳部时，弹簧作用部会因止脱突起而在弹性变形的状态下固定，喷嘴孔形成部通过弹簧作用部的弹性力向阀体的喷嘴板支承部推压。因此，本发明3通过弹簧作用部的弹性变形可吸收燃料喷射装置用喷嘴板和阀体的组装误差，并且通过弹簧作用部的弹性变形可吸收燃料喷射装置用喷嘴板和阀体的热膨胀差，能够将燃料喷射装置用喷嘴板可靠地固定于阀体的前端侧。
附图说明
图1是示意性表示燃料喷射装置的使用状态的图；
图2是表示本发明第一实施方式的喷嘴板的安装构造的图，图2(a)是燃料喷射装置的前端侧正面图，图2(b)是从由图2(a)的箭头C1表示的方向观察的燃料喷射装置的前端侧侧面图，图2(c)是沿着图2(a)的A1－A1线切断表示的燃料喷射装置的前端侧剖面图，图2(d)是图2(c)的D1部的放大图；
图3是表示本发明第一实施方式的喷嘴板和阀体的关系的图，是表示将喷嘴板铆接固定于阀体之前的状态的图，图3(a)是表示阀体的前端侧和喷嘴板的关系的正面图，图3(b)是表示从由图3(a)的箭头C2表示的方向观察的阀体的前端侧和喷嘴板的关系的侧面图，图3(c)是沿着图3(a)的A2－A2线局部截断表示的侧面图；
图4是表示本发明第一实施方式的阀体的图，图4(a)是阀体的正面图，图4(b)是从由图4(a)的箭头C3表示的方向观察的阀体的侧面图，图4(c)是沿着图4(a)的A3－A3线局部截断表示的阀体的侧面图；
图5是表示本发明第一实施方式的喷嘴板的图，图5(a)是喷嘴板的正面图，图5(b)是从由图5(a)的箭头C4表示的方向观察的喷嘴板的侧面图，图5(c)是沿着图5(a)的A4－A4线切断表示的喷嘴板的剖面图；
图6是表示本发明第二实施方式的喷嘴板的安装构造的图，图6(a)是燃料喷射装置的前端侧正面图，图6(b)是将图6(a)所示的阀体从箭头C5方向观察的侧面图，图6(c)是沿着图6(a)的A5－A5线局部截断表示的侧面图，图6(d)是图6(c)的D2部的放大图；
图7是表示本发明第二实施方式的喷嘴板和阀体的关系的图，是表示将喷嘴板铆接固定于阀体之前的状态的图，图7(a)是表示阀体的前端侧和喷嘴板的关系的正面图，图7(b)是表示从由图7(a)的箭头C6表示的方向观察的阀体的前端侧和喷嘴板的关系的侧面图，图7(c)是沿着图7(a)的A6－A6线局部截断表示的侧面图；
图8是表示本发明第三实施方式的喷嘴板的安装构造的图，图8(a)是燃料喷射装置的前端侧正面图，图8(b)是沿着图8(a)的A7－A7线局部截断表示的燃料喷射装置的前端侧侧面图，图8(c)是图8(b)的D3部的放大图；
图9是表示本发明第三实施方式的喷嘴板和阀体的关系的图，是将喷嘴板铆接固定于阀体之前的状态的图，图9(a)是表示阀体的前端侧和喷嘴板的关系的正面图，图9(b)是沿着图9(a)的A8－A8线局部截断表示的侧面图；
图10是表示本发明第三实施方式的阀体的图，图10(a)是阀体的正面图，图10(b)是沿着图10(a)的A9－A9线局部截断表示的阀体的侧面图；
图11是表示本发明第三实施方式的喷嘴板的图，图11(a)是喷嘴板的正面图，图11(b)是喷嘴板的侧面图，图11(c)是沿着图11(a)的A10－A10线切断表示的喷嘴板的剖面图；
图12是表示本发明第四实施方式的喷嘴板的安装构造的图，是表示第三实施方式的变形例的图，图12(a)是燃料喷射装置的前端侧正面图，图12(b)是沿着图12(a)的A11－A11线局部截断表示的燃料喷射装置的前端侧侧面图，图12(c)是图12(b)的D4部的放大图；
图13是表示本发明第五实施方式的喷嘴板3的安装构造的图，是表示第三实施方式的变形例的图，图13(a)是燃料喷射装置的前端侧正面图，图13(b)是沿着图13(a)的A12－A12线局部截断表示的燃料喷射装置的前端侧侧面图，图13(c)是图13(b)的D5部的放大图；
图14是表示本发明第五实施方式的喷嘴板和阀体的关系的图，是表示将喷嘴板铆接固定于阀体之前的状态的图，图14(a)是表示阀体的前端侧和喷嘴板的关系的正面图，图14(b)是沿着图14(a)的A13－A13线局部截断表示的侧面图；
图15是表示本发明第五实施方式的阀体的图，图15(a)是阀体的正面图，图15(b)是沿着图15(a)的A14－A14线局部截断表示的阀体的侧面图；
图16是表示本发明第五实施方式的喷嘴板的图，图16(a)是喷嘴板的正面图，图16(b)是喷嘴板的侧面图，图16(c)是沿着图16(a)的A15－A15线切断表示的喷嘴板的剖面图；
图17是表示本发明第六实施方式的喷嘴板和阀体的关系的图，是表示将喷嘴板铆接固定于阀体之前的状态的图，图17(a)是表示阀体的前端侧和喷嘴板的关系的正面图，图17(b)是沿着图17(a)的A16－A16线局部截断表示的侧面图；
图18是表示本发明第六实施方式的喷嘴板的安装构造的图，是表示第三实施方式的变形例的图，图18(a)是燃料喷射装置的前端侧正面图，图18(b)是沿着图18(a)的A17－A17线局部截断表示的燃料喷射装置的前端侧侧面图，图18(c)是图18(b)的D6部的放大图；
图19是表示本发明第七实施方式的喷嘴板的安装构造的图，是表示第六实施方式的变形例的图，图19(a)是表示阀体的前端侧和喷嘴板的关系的正面图，图19(b)是沿着图19(a)的A18－A18线局部截断表示的侧面图；
图20是表示本发明第八实施方式的喷嘴板和阀体的关系的图，是表示将喷嘴板铆接固定于阀体之前的状态的图，图20(a)是表示阀体的前端侧和喷嘴板的关系的正面图，图20(b)是沿着图20(a)的A19－A19线局部截断表示的侧面图；
图21是表示本发明第八实施方式的喷嘴板的安装构造的图，是表示第六实施方式的变形例的图，图21(a)是燃料喷射装置的前端侧正面图，图21(b)是沿着图21(a)的A20－A20线局部截断表示的燃料喷射装置的前端侧侧面图，图21(c)是图21(b)的D7部的放大图；
图22是示意性地表示另一燃料喷射装置的使用状态的图；
图23是表示本发明的第九实施方式的喷嘴板的安装构造的图，图23(a)是燃料喷射装置的前端侧正面图，图23(b)是沿着图23(a)的A21－A21线切断表示的燃料喷射装置的前端侧剖面图；
图24是表示本发明第九实施方式的阀体的图，图24(a)是阀体的前端侧正面图，图24(b)是阀体的前端侧侧面图，图24(c)是沿着图24(a)的A22－A22线切断表示的阀体的前端侧剖面图；
图25是表示本发明第九实施方式的喷嘴板的图，图25(a)是喷嘴板的正面图，图25(b)是沿着图25(a)的A23－A23线切断表示的喷嘴板的剖面图，图25(c)是喷嘴板的背面图；
图26是表示本发明第十实施方式的喷嘴板的安装构造的图，图26(a)是燃料喷射装置的前端侧正面图，图26(b)是沿着图26(a)的A24－A24线切断表示的燃料喷射装置的前端侧剖面图；
图27是表示本发明第十实施方式的阀体的图，图27(a)是阀体的前端侧正面图，图27(b)是阀体的前端侧侧面图，图27(c)是沿着图27(a)的A25－A25线切断表示的阀体的前端侧剖面图；
图28是表示本发明第十实施方式的喷嘴板的图，图28(a)是喷嘴板的正面图，图28(b)是沿着图28(a)的A26－A26线切断表示的喷嘴板的剖面图，图28(c)是喷嘴板的背面图；
图29是表示本发明第九实施方式的变形例的喷嘴板的安装构造的图，是燃料喷射装置的前端侧正面图；
图30是表示本发明第十实施方式的变形例的喷嘴板的图，图30(a)是喷嘴板的正面图，图30(b)是从图30(a)的C7方向观察的喷嘴板的局部侧面图；
图31是表示本发明第九实施方式的变形例的喷嘴板的图；
图32是表示本发明第九实施方式的另一变形例的喷嘴板的图；
图33是表示现有的喷嘴板的安装构造的燃料喷射装置的前端侧剖面图。
具体实施方式
以下，基于附图详细叙述本发明的实施方式。
[第一实施方式]
(燃料喷射装置)
图1是示意性地表示燃料喷射装置1的使用状态的图(参照图2)。如该图1所示，口喷射方式的燃料喷射装置1设置于发动机的进气管2的中途，向进气管2内喷射燃料，使导入进气管2的空气和燃料混合，形成可燃混合气。
图2是表示安装有燃料喷射装置用喷嘴板3(以下，简称为喷嘴板)的燃料喷射装置1的前端侧的图。
如图2所示，燃料喷射装置1在形成有燃料喷射口4的金属制阀体5的前端侧安装有合成树脂材料制的喷嘴板3。该燃料喷射装置1利用未图示的螺线管使针阀6开闭，当打开针阀6时，阀体5内的燃料从燃料喷射口4喷射，从燃料喷射口4喷射的燃料通过喷嘴板3的喷嘴孔7并向外部喷射。此外，喷嘴板3使用PPS、PEEK、POM、PA、PES、PEI、LCP等合成树脂材料喷射成形。
(喷嘴板的安装构造)
以下，基于图2～图5说明本实施方式的喷嘴板3的安装构造。
如图2～图4所示，阀体5的从正面侧观察的形状为圆形状，且在前端侧形成有用于收纳喷嘴板3的喷嘴板收纳部8。喷嘴板收纳部8具有沿着阀体5的前端面10的外周缘(绕阀体5的中心轴11)以等间隔形成于4个部位的圆弧状壁12和形成于该相邻的圆弧状壁12、12间的止转槽13。
如图3及图4所示，圆弧状壁12在其径方向内侧收纳喷嘴板3的臂部14。而且，该圆弧状壁12以距阀体5的前端面10(喷嘴板支承部)的突出高度比喷嘴板3的板厚小的方式形成。另外，在各圆弧状壁12，铆接用突起(作为喷嘴板固定部的铆接部)15与止转槽侧13的端部一体地形成。
如图3及图4所示，铆接用突起15以距阀体5的前端面10的突出高度比喷嘴板3的板厚大，且产生充分的铆接量的方式与圆弧状壁12一体地形成。另外，如图2所示，铆接用突起15通过向止转槽13侧折弯(塑性变形)，使与止转槽13卡合的喷嘴板3的弹簧作用部16的前端侧向阀体5的前端面10推压，且在使喷嘴板3的弹簧作用部16弹性变形(弯曲变形)的状态下使其铆接固定于阀体5的前端面10。此时，如图2(d)所示，在利用铆接用突起15铆接固定的弹簧作用部16和阀体5的前端面10之间产生间隙。而且，考虑到喷嘴板3向阀体5的组装精度及使用环境中的温度变化等，通过该喷嘴板3的弹簧作用部16的弹性变形产生的推压力可确保喷嘴板3和阀体5的密封性能(防止燃料从喷嘴孔形成部18的背面17和阀体5的前端面10之间漏出的性能)。
如图4(a)所示，当将与阀体5的中心轴11正交的假想平面设为X－Y平面时，止转槽13沿着X轴方向形成一对，并且沿着Y轴方向形成一对，使喷嘴板3的悬臂状的弹簧作用部16卡合。而且，沿着X轴方向形成一对的止转槽13以相对于阀体5的中心轴11位于对称的位置的方式形成。另外，沿着Y轴方向形成一对的止转槽13以相对于阀体5的中心轴11位于对称的位置的方式形成。另外，如图3所示，当将喷嘴板3的弹簧作用部16卡合时，止转槽13防止喷嘴板3绕阀体5的中心轴11偏离移动(止转)。
如图2～图5所示，喷嘴板3是收纳于在阀体5的前端侧形成的喷嘴板收纳部8的板状体，使臂部14及喷嘴孔形成部18的背面17与阀体5的前端面10(喷嘴板支承部)抵接。该喷嘴板3具有：形成多个喷嘴孔7的喷嘴孔形成部18、在该喷嘴孔形成部18的周围以等间隔形成于4个部位的悬臂状的弹簧作用部16、位于这些相邻的弹簧作用部16、16间且在喷嘴孔形成部18的周围以等间隔形成于4个部位的臂部14。
如图5所示，喷嘴孔形成部18以在将喷嘴板3收纳于阀体5的喷嘴板收纳部8时，位于与阀体5的燃料喷射口4相对的位置的方式形成，在中央部形成有研钵状(倒圆锥台状)的凹部20(参照图2及图3)。在该喷嘴孔形成部18的凹部20的底壁21形成有多个喷嘴孔7。喷嘴孔7绕凹部20的中心22(喷嘴板3的中心22)以等间隔形成多个，将从阀体5的燃料喷射口4喷射的燃料微粒化。此外，本实施方式中，喷嘴孔7在喷嘴孔形成部18以等间隔形成于6个部位，但不限于此，可以以与使用条件等相应的必要的个数形成。另外，喷嘴孔7不限定于在喷嘴孔形成部18以等间隔形成多个的方式，也可以在喷嘴孔形成部18以不相等间距形成多个。
如图5所示，弹簧作用部16的平面看的形状形成大致矩形形状，并与阀体5的止转槽13卡合。该弹簧作用部16以整体的壁厚比喷嘴孔形成部18的壁厚更薄地形成，使背面23侧位于比喷嘴孔形成部18及臂部14的背面17更进入规定尺寸(高度差尺寸)h的位置。另外，该弹簧作用部16在与喷嘴孔形成部18的连接部分形成有槽24，与喷嘴孔形成部18的连接部分的壁厚比其它部分薄。该弹簧作用部16的槽24的槽直角截面(沿着图5(a)的A4－A4线切断的截面)的形状为圆弧状，且遍及弹簧作用部16的宽度方向整个区域而形成。这种弹簧作用部16利用与喷嘴孔形成部18的薄壁化的连接部分(形成有槽24的部分)容易地进行挠性变形，并且可以使整体弹性变形。此外，弹簧作用部16在将喷嘴板3收纳于阀体5的喷嘴板收纳部8的状态下，其径方向外方端不会向阀体5的径方向外侧突出。
如图5所示，臂部14的径方向外方端25的形状成为模仿阀体5的圆弧状壁12的径方向内面26那样的圆弧形状，径方向外方端25的半径R1形成比圆弧状壁12的径方向内面26的半径R2略小的尺寸。这种臂部14绕喷嘴板3的中心22以等间隔形成于4个部位，因此，当将喷嘴板3收纳于阀体5的喷嘴板收纳部8时，利用阀体5的圆弧状壁12防止向径方向的偏离移动，使喷嘴板3的中心22和阀体5的中心轴11对齐。此外，臂部14的两侧面通过切口槽27从相邻的弹簧作用部16的侧面分离。因此，弹簧作用部16在以悬臂状支承于喷嘴孔形成部18的状态下独立地挠性变形(弹性变形)。
以上那样形成的喷嘴板3通过弹簧作用部16与止转槽13卡合，且将臂部14与阀体5的圆弧状壁12的径方向内面12侧卡合，由此，在定位于阀体5的喷嘴板收纳部8的状态(相对于阀体5止转，且中心22与阀体5的中心轴11对齐的状态)下被收纳(参照图3～图5)。接着，阀体5的铆接用突起15利用未图示的铆接工具向止转槽13侧折弯(进行塑性变形)，由此，喷嘴板3的弹簧作用部16从与喷嘴孔形成部18的连接部分悬臂状地挠性变形(弹性变形)，在弹簧作用部16的前端侧向阀体5的前端面10(喷嘴板支承部)被按压的状态下固定(参照图2)。此时，弹簧作用部16比臂部14及喷嘴孔形成部18的背面17和弹簧作用部16的背面23的高度差尺寸h更少地弹性变形，且以在与阀体5的前端面10之间产生间隙的方式铆接固定。其结果，臂部14及喷嘴孔形成部18的背面17利用弹簧作用部16的弹性力向阀体5的前端面10推压。此外，本实施方式中，弹簧作用部16及臂部14在喷嘴孔形成部18的周围分别形成于4个部位，但不限于此，可分别形成于两个部位以上。另外，多个弹簧作用部16中，通过将一个弹簧作用部16的宽度尺寸设为与其它弹簧作用部16的宽度尺寸不同的尺寸，且将以与该一个弹簧作用部16极小的间隙卡合的止转槽13形成于阀体5，可以防止产生喷嘴板3和阀体5的组装时的旋转方向的组装误差。另外，本实施方式的喷嘴板3的安装构造示例了在利用铆接用突起15固定的弹簧作用部16和阀体5的前端面10之间产生间隙的方式(参照图2(d))，但不限于此，可以通过弹簧作用部16的弹性变形吸收喷嘴板3和阀体5的组装精度或使用环境中的温度变化的影响(喷嘴板3和阀体5的热膨胀差所引起的影响)等，可以通过弹簧作用部16的弹性力向阀体5的前端面10推压喷嘴孔形成部18的背面17，只要可以防止燃料从喷嘴孔形成部18的背面17和阀体5的前端面10之间漏出，则也可以使弹簧作用部16的前端侧与铆接用突起15和阀体5的前端面10接触。
(第一实施方式的效果)
根据以上那样的本实施方式的喷嘴板3的安装构造，喷嘴板3通过使阀体5的铆接用突起15塑性变形，而固定于阀体5的前端侧。因此，与将金属制的喷嘴板焊接固定于金属制的阀体的前端的现有例相比，本实施方式的喷嘴板3的安装构造可减少燃料喷射装置1的制造工序，且可降低燃料喷射装置1的制造成本。
另外，根据本实施方式的喷嘴板3的安装构造，喷嘴板3在使弹簧作用部16弹性变形的状态下铆接固定于阀体5的前端侧，因此，臂部14及喷嘴孔形成部18的背面17通过弹簧作用部16的弹性力总是向阀体5的前端面10(喷嘴板支承部)推压。因此，本实施方式的喷嘴板3的安装构造通过弹簧作用部16的弹性变形可吸收喷嘴板3和阀体5的制造误差，并且通过弹簧作用部16的弹性变形可吸收喷嘴板3和阀体5的热膨胀差，而能够将喷嘴板3可靠地固定于阀体5的前端侧。
[第二实施方式]
图6～图7是表示本发明第二实施方式的喷嘴板3的安装构造的图，是表示第一实施方式的变形例的图。
图6～图7所示的本实施方式的喷嘴板3的安装构造中，喷嘴板3的弹簧作用部16的形状与第一实施方式的弹簧作用部16的形状不同，但其它结构与第一实施方式的喷嘴板3的安装构造相同。
即，本实施方式中，喷嘴板3的弹簧作用部16以对两侧面28、28的上部进行倒角的方式形成有铆接用倾斜面30，利用未图示的铆接工具进行塑性变形的铆接用突起15推压铆接用倾斜面30。
根据本实施方式的喷嘴板3的安装构造，可以得到与第一实施方式的喷嘴板3的安装构造的效果相同的效果。
[第三实施方式]
图8～图11是表示本发明第三实施方式的喷嘴板3的安装构造的图。
如图8～图10所示，本实施方式中，就阀体5而言，作为喷嘴板收纳部8的环状突起31沿着前端面10的径方向外侧端缘形成圆环状，在环状突起31的前端面31a的周方向的3个部位一体形成有铆接用突起32(作为喷嘴板固定部的铆接部)。铆接用突起32在环状突起31的前端面31a上以等间隔形成于3个部位。
如图8～图11所示，喷嘴板3中，弹簧作用部16在喷嘴孔形成部18的外周侧以等间隔形成于3个部位，弹簧作用部16位于与铆接用突起32一对一对应的位置。另外，喷嘴板3中，臂部14在喷嘴孔形成部18的外周侧以等间隔形成于3个部位，臂部14以位于相邻的弹簧作用部16、16间的方式配置。臂部14形成将径方向外方端缘25与阀体5的环状突起31的内周面33保持极小的间隙地嵌合的圆弧形状，并使喷嘴板3的中心22和阀体5的中心轴11对齐。另外，弹簧作用部16以如下方式形成，即，将径方向外方端16a(前端)的形状形成模仿环状突起31的内周面33那样的圆弧形状，该径方向外方端16a在与环状突起31的内周面33之间产生充分的间隙(可吸收伴随弹簧作用部16的弹性变形及热膨胀等的变形的程度的间隙)。此外，该弹簧作用部16与第一实施方式的弹簧作用部16同样，在与喷嘴孔形成部18的连接部分形成有槽24，以与喷嘴孔形成部18的连接部分易于变形的方式被薄壁化。另外，弹簧作用部16利用两侧的切口槽27从相邻的臂部14、14分离，可单独进行挠性变形(弹性变形)。
如以上构成的喷嘴板3收纳于阀体5的前端侧的喷嘴板收纳部8内，以弹簧作用部16与铆接用突起32一对一对应的方式进行位置调整后(参照图9)，阀体5的铆接用突起32利用未图示的铆接工具向阀体5的径方向内侧折弯(进行塑性变形)时，弹簧作用部16利用塑性变形的铆接用突起32进行挠性变形(进行弹性变形)，弹簧作用部16的前端侧在向阀体5的前端面10(喷嘴板支承部)推压的状态下固定(参照图8)。此时，弹簧作用部16以比其背面23和喷嘴孔形成部18的背面17的高度差尺寸h更小地弹性变形，且以在与阀体5的前端面10之间产生间隙的方式固定(参照图8(c)、图9(b))。而且，喷嘴板3通过弹簧作用部16的弹性力总是向阀体5的前端面10推压，并可靠地固定于阀体5的前端侧。
根据以上那样的本实施方式的喷嘴板3的安装构造，可以得到与第一实施方式的喷嘴板3的安装构造相同的效果。
[第四实施方式]
图12是表示本发明第四实施方式的喷嘴板3的安装构造的图，是表示第三实施方式的变形例的图。
如图12所示，就本实施方式的喷嘴板3的安装构造而言，3个部位的臂部14中，在1个部位的臂部14的径方向外侧端(前端)25突出形成止转突起34，且将与该止转突起34卡合的止转槽35形成于环状突起31，除此这一点以外，其它结构与第三实施方式的喷嘴板3的安装构造相同。
根据这种结构的本实施方式的喷嘴板3的安装构造，可以将喷嘴板3在相对于阀体5精确且简单地定位的状态下铆接固定于阀体5的前端侧。
这种本实施方式的喷嘴板3的安装构造可以得到与第一实施方式的喷嘴板3的安装构造相同的效果。
[第五实施方式]
图13～图16是用于说明本发明第五实施方式的喷嘴板3的安装构造的图，是表示第三实施方式的变形例的图。
图13～图16所示的本实施方式的喷嘴板3的安装构造中，喷嘴板3的弹簧作用部16的形状与第三实施方式的弹簧作用部16的形状不同，阀体5的喷嘴板收纳部8的形状与第三实施方式的喷嘴板收纳部8的形状不同，但其它结构与第三实施方式的喷嘴板3的安装构造相同。
即，本实施方式中，喷嘴板3的弹簧作用部16以对径方向外方端(前端)16a的上部进行倒角的方式形成有铆接用倾斜面36，且阀体5的铆接用突起(作为喷嘴板固定部的铆接部)37利用未图示的铆接工具进行塑性变形时，铆接用倾斜面36利用塑性变形的铆接用突起37向阀体5的前端面10(喷嘴板支承部)按压，整体进行挠性变形(弹性变形)，在与阀体5的前端面10之间产生间隙(参照图13(c))。
另外，本实施方式中，就阀体5而言，以极小的间隙与喷嘴板3的臂部14的径方向外方端25卡合的圆弧状壁38与喷嘴板3的臂部14对应地形成于3个部位。而且，铆接用突起37经由缝隙40形成于相邻的圆弧状壁38、38之间。铆接用突起37与喷嘴板3的3个部位的弹簧作用部16对应地以等间隔形成于3个部位，且为与圆弧状壁38分离的状态，因此，可以从基部附近(阀体5的前端面10附近)折弯，并能够可靠地推压喷嘴板3的铆接用倾斜面36。
根据本实施方式的喷嘴板3的安装构造，可以得到与第三实施方式的喷嘴板3的安装构造的效果相同的效果。
此外，本实施方式的喷嘴板3的安装构造中，与第四实施方式的喷嘴板3的安装构造同样，也可以在喷嘴板3的臂部14的径方向外方端(前端)25形成止转突起34，且将与该止转突起34卡合的止转槽35形成于阀体5的圆弧状壁38(参照图12)。
[第六实施方式]
图17及图18是用于说明本发明第六实施方式的喷嘴板3的安装构造的图，是表示第三实施方式的喷嘴板3的安装构造的变形例的图。此外，本实施方式的说明中，省略与第三实施方式的说明重复的说明。
如图17所示，在将喷嘴板3铆接固定阀体5之前的状态下，作为喷嘴板收纳部8的环状突起41的突出高度(从阀体5的前端面10到环状突起41的前端面41a的高度)成为包含铆接量的尺寸，且成为比喷嘴板3的板厚尺寸充分大的突出高度。
另外，如图17所示，在喷嘴板收纳部8内收纳喷嘴板3，且环状突起41的前端侧的整周以倒装入径方向内侧的方式被铆接，由此，喷嘴板3的弹簧作用部16在以比阀体5的前端面10和弹簧作用部16的背面23的高度差尺寸h小地挠性变形(弹性变形)的状态下固定于阀体5(参照图17(b)，图18(c))。即，本实施方式中，环状突起41将前端侧的塑性变形的部分用作铆接用突起(作为喷嘴板固定部的铆接部)。
另外，如图17及图18所示，喷嘴板3在臂部14的径方向外侧形成有铆接避让槽42。由此，喷嘴板3主要在弹簧作用部16因环状突起(铆接用突起)41而弹性变形的状态下被铆接固定阀体5。即，本实施方式中，喷嘴板3的弹簧作用部16利用环状突起(铆接用突起)41可靠地固定于阀体5。
根据以上那样的本实施方式的喷嘴板3的安装构造，可以得到通过第三实施方式的喷嘴板3的安装构造得到的效果相同的效果。
[第七实施方式]
图19是用于说明本发明第七实施方式的喷嘴板3的安装构造的图，是表示第六实施方式的变形例的图。
如图19所示，本实施方式的喷嘴板3的安装构造除了在3个部位的臂部14中的1个部位的臂部14的径方向外方端(前端)25突出形成止转突起43，且将与该止转突起43卡合的止转槽44形成于环状突起41的点以外，其它结构与第六实施方式的喷嘴板3的安装构造相同。
根据这种结构的本实施方式的喷嘴板3的安装构造，可以将喷嘴板3在相对于阀体5精确且简单地定位的状态下铆接固定于阀体5的前端侧。
这种本实施方式的喷嘴板3的安装构造可以得到与第六实施方式的喷嘴板3的安装构造相同的效果。
[第八实施方式]
图20及图21是用于说明本发明第八实施方式的喷嘴板3的安装构造的图，是表示第六实施方式的变形例的图。
如图20及图21所示，本实施方式的喷嘴板3的安装构造中，喷嘴板3的形状与第六实施方式的喷嘴板3的形状不同，但其它结构与第六实施方式的喷嘴板3的安装构造相同。即，本实施方式中，喷嘴板3将弹簧作用部16在喷嘴孔形成部18的周围以等间隔形成于6个部位，未形成臂部14(参照图17及图18)。
根据本实施方式的喷嘴板3的安装构造，当环状突起(铆接用突起)41利用未图示的铆接工具以向径方向内侧倒装的方式进行塑性变形时，6个部位的弹簧作用部16在因环状突起41而弹性变形的状态下固定于阀体5的前端面10，因此，将喷嘴板3的喷嘴孔形成部18向阀体5的前端面10推压的力比第六实施方式的喷嘴板3的安装构造的力大。
这种本实施方式的喷嘴板3的安装构造可以得到与第六实施方式的喷嘴板3的安装构造相同的效果。
[第九实施方式]
(燃料喷射装置)
图22是示意性地表示燃料喷射装置101的使用状态的图(参照图23)。如该图22所示，口喷射方式的燃料喷射装置101设置于发动机的进气管102的中途，向进气管102内喷射燃料，将导入进气管102的空气和燃料混合，形成可燃混合气。
图23是表示安装有燃料喷射装置用喷嘴板103(以下，简称为喷嘴板)的燃料喷射装置101的前端侧的图。
如图23所示，燃料喷射装置101在形成有燃料喷射口104的金属制阀体105的前端侧安装有合成树脂材料制的喷嘴板103。该燃料喷射装置101利用未图示的螺线管开闭针阀106，当打开针阀106时，从燃料喷射口104喷射阀体105内的燃料，从燃料喷射口104喷射的燃料通过喷嘴板103的喷嘴孔107向外部喷射。此外，喷嘴板103使用PPS、PEEK、POM、PA、PES、PEI、LCP等合成树脂材料喷射成形。
(喷嘴板的安装构造)
以下，基于图23～图25说明本实施方式的喷嘴板103的安装构造。
如图23～图24所示，阀体105从正面侧观察的形状为圆形状，在前端侧形成有用于收纳喷嘴板103的喷嘴板收纳部108，并使收纳于该喷嘴板收纳部108的喷嘴板103利用阀体105的前端面110(喷嘴板支承部)支承。
如图23～图24所示，喷嘴板收纳部108沿着阀体105的前端面110的外周缘(绕阀体105的中心轴111)形成圆筒状，在开口端侧的内周面112形成有止脱突起113(喷嘴板固定部)。该止脱突起113沿着喷嘴板收纳部108的内周面112形成为环状，且具有随着从喷嘴板收纳部108的开口端沿着阀体105的中心轴111朝向喷嘴板收纳部108的内方而减少内径尺寸的锥形面114。该止脱突起113的锥形面114作为用于将喷嘴板103流畅地压入喷嘴板收纳部108内的导向面而发挥作用。另外，如图24(c)及图25(b)所示，沿着止脱突起113的下面115和阀体105的前端面110之间的中心轴111的方向的尺寸d以比喷嘴板103的喷嘴孔形成部116的板厚尺寸t小，且比弹簧作用部117的板厚尺寸(t－h)大的方式设定。
如图23～图24所示，阀体105的前端面110在沿着喷嘴板收纳部108的基部部分的内周面112的部分形成有因止脱突起113而挠性变形的喷嘴板103的弹簧作用部117可以进行进一步挠性变形的弹簧作用部避让槽118。该弹簧作用部避让槽118以从阀体105的正面侧观察的形状为圆环形状，且槽宽度尺寸成为比止脱突起113的突起高度(向径方向内方的突出量)L充分大的尺寸的方式形成，并形成因止脱突起113而挠性变形的弹簧作用部117不会与槽底接触的槽深度。
如图23及图25所示，喷嘴板103是收纳于阀体105的前端侧的喷嘴板收纳部108的板状体，外形尺寸比喷嘴板收纳部108的内周面112的内径尺寸更大地形成，喷嘴孔形成部116的背面120与阀体105的前端面110(喷嘴板支承部)抵接。该喷嘴板103具有：形成多个喷嘴孔107的喷嘴孔形成部116、沿着该喷嘴孔形成部116的外周缘形成的连接板部121、沿着该连接板部121的外周方向以等间隔形成于4个部位的悬臂状的弹簧作用部117。
如图23及图25所示，喷嘴孔形成部116在将喷嘴板103收纳于阀体105的喷嘴板收纳部108时，以位于与阀体105的燃料喷射口104相对的位置的方式形成大致圆板形状，且在中央部形成有研钵状(倒圆锥台状)的凹部122。在该喷嘴孔形成部116的凹部122的底壁123形成有多个喷嘴孔107。喷嘴孔107绕凹部122的中心124(喷嘴板103的中心124)以等间隔形成多个，将从阀体105的燃料喷射口104喷射的燃料微粒化。此外，本实施方式中，喷嘴孔107在喷嘴孔形成部116以等间隔形成于6个部位，但不限于此，可形成与使用条件等相应的必要的个数。另外，喷嘴孔107不限定于在喷嘴孔形成部116以等间隔形成多个的方式，也可以在喷嘴孔形成部116以不等间距形成多个。
如图23及图25所示，连接板部121是沿着喷嘴孔形成部116的外周缘形成环状的喷嘴板103的一部分。该连接板部121以位于相对于喷嘴孔形成部116的背面120进入高度差尺寸h的位置的方式形成，且与弹簧作用部117的基端部分125相同的壁厚地形成。
如图23及图25所示，弹簧作用部117具有：从连接板部121向径方向外方延伸的基端部分125、以从该基端部分125沿着连接板部121的周方向的方式延伸的悬臂状部分126、从该悬臂状部分126的前端侧向径方向外方突出的抵接部分127。而且，该弹簧作用部117将整体比喷嘴孔形成部116更薄壁地形成，使背面128侧位于比喷嘴孔形成部116的背面120更进入高度差尺寸h的位置。弹簧作用部117的基端部分125的弯曲刚性比悬臂状部分126的弯曲刚性大，与悬臂状部分126相比难以弹性变形。弹簧作用部117的悬臂状部分126将抵接部分127向径方向内方(向中心方向)按压时，以基端部分125侧为支点向径方向内侧挠性变形(缩径变形)。另外，弹簧作用部117的悬臂状部分126将抵接部分127向图25(b)的下方向(－Z方向)按压时，以基端部分125侧为支点向图25(b)中的下方向(－Z方向)挠性变形(弹性变形)。另外，弹簧作用部117的抵接部分127在将喷嘴板103收纳于喷嘴板收纳部108内的情况下，图25(b)中的上面130侧与止脱突起113抵接且向下方向(－Z方向)按压，并且与喷嘴板收纳部108的内周面112抵接而向径方向内方(向中心)按压。另外，弹簧作用部117的抵接部分127在径方向外方端的下面侧形成倾斜面131，当该倾斜面131向止脱突起113的锥形面114导向而滑动移动(下降移动)时，使弹簧作用部117的悬臂状部分126缩径变形(弹性变形)。另外，在该弹簧作用部117的悬臂状部分126和连接板部121之间形成有比喷嘴板收纳部108的止脱突起113的突起高度L更大的尺寸的间隙132。其结果，弹簧作用部117可以以与连接板部121之间的间隙132量进行缩径变形。
如以上形成的喷嘴板103在压入阀体105的喷嘴板收纳部108时(收纳时)，弹簧作用部117的抵接部分127的倾斜面131沿着喷嘴板收纳部108的止脱突起113的锥形面114导向而滑动移动，并且使弹簧作用部117的悬臂状部分126缩径变形(弹性变形)，而可以通过喷嘴板收纳部108的止脱突起113的径方向内侧。而且，当喷嘴板103的喷嘴孔形成部116落座于阀体105的前端面110后，并进一步压入弹簧作用部117的抵接部分127(或悬臂状部分126的前端侧)时，弹簧作用部117的悬臂状部分126向减少与阀体105的前端面110的间隙的方向挠性变形(弹性变形)，弹簧作用部117的抵接部分127收纳于止脱突起113和阀体105的前端面110之间的空间，弹簧作用部117的悬臂状部分126向扩径方向弹性恢复，弹簧作用部117的抵接部分127通过弹簧作用部117的悬臂状部分126的弹性力向喷嘴板收纳部108的内周面112抵接。此时，4个部位的弹簧作用部117的弹性力相等且在中心124相交，因此，使喷嘴板103相对于阀体105定位(对齐)，使喷嘴板103的中心124与阀体105的中心轴111一致。另外，此时，弹簧作用部117的抵接部分127被止脱突起113按压，弹簧作用部117的悬臂状部分126以接近阀体105的前端面110的方式挠性变形(比高度差尺寸h更小地弹性变形)，因此，喷嘴板103的喷嘴孔形成部116通过弹簧作用部117的弹性力向阀体105的前端面110推压，喷嘴板103的喷嘴孔形成部116的背面120和阀体105的前端面110紧贴。其结果，从燃料喷射口104喷射的燃料不会从喷嘴板103的喷嘴孔形成部116和阀体105的前端面110之间泄漏出。
(第九实施方式的效果)
根据以上那样的本实施方式的喷嘴板103的安装构造，喷嘴板103仅压入阀体105的喷嘴板收纳部108内，就可固定于阀体105的前端侧。因此，与将金属制的喷嘴板1003焊接固定于金属制的阀体1002的前端的现有例相比(参照图33)，本实施方式的喷嘴板103的安装构造可减少燃料喷射装置101的制造工序，且可降低燃料喷射装置101的制造成本。
另外，根据本实施方式的喷嘴板103的安装构造，喷嘴板103收纳于阀体105的喷嘴板收纳部108时，弹簧作用部117在弹性变形的状态下被固定，喷嘴孔形成部116通过弹簧作用部117的弹性力向阀体105的前端面110(喷嘴板支承部)推压。因此，本发明通过弹簧作用部117的弹性变形可吸收喷嘴板103和阀体105的组装误差，并且通过弹簧作用部117的弹性变形可吸收喷嘴板103和阀体105的热膨胀差，能够将喷嘴板103可靠地固定于阀体105的前端侧。
此外，本实施方式中，弹簧作用部117在喷嘴孔形成部116的周围以等间隔形成于4个部位，但不限于此，可在喷嘴孔形成部116的周围以等间隔形成于2个部位以上。另外，弹簧作用部117也可以在喷嘴孔形成部116的周围以不等间隔形成多个，但需要调整弹簧力(弹性力)，以能够使喷嘴板103的中心124与阀体105的中心轴111对齐。
另外，本实施方式中，在弹簧作用部117的背面128和喷嘴孔形成部116的背面120的高度差尺寸h较大，且可以将喷嘴板103的弹簧作用部117的抵接部分127自然地压入阀体105的止脱突起113和前端面110之间的情况下，也可以省略阀体105的前端面110的弹簧作用部避让槽118。
[第十实施方式]
图26～图28是用于说明本发明第十实施方式的喷嘴板103的安装构造的图。此外，本实施方式的喷嘴板103的安装构造中，喷嘴板103的形状与第九实施方式的喷嘴板103不同，但其它结构与第九实施方式的喷嘴板103的安装构造的结构相同，因此，对与第九实施方式的喷嘴板103的安装构造相同的结构标注相同的符号，并省略与第九实施方式的喷嘴板103的安装构造的说明重复的说明。
本实施方式中，喷嘴板103将弹簧作用部133沿着连接板部121的外周以等间隔形成于3个部位。该弹簧作用部133具有：位于沿连接板部121的周方向分离的位置的一对基端部分134、以过渡的方式与该基端部分134连接的两端固定梁状部分135、形成于该两端固定梁状部分135的周方向中央部分的抵接部分136。此外，本实施方式的喷嘴板103与第九实施方式的喷嘴板103同样，在喷嘴孔形成部116形成有多个喷嘴孔107，在该喷嘴孔形成部116的外周侧形成有连接板部121。
弹簧作用部133的基端部分134与相邻的其它弹簧作用部133的基端部分134相同，以如下方式形成，即，沿着连接板部121的外周以等间隔形成于3个部位，且从连接板部121向径方向外方突出。
弹簧作用部133的两端固定梁状部分135位于根据贯通喷嘴板103的表面背面的周方向槽137从连接板部121离开槽宽度尺寸W的位置。该两端固定梁状部分135和连接板部121之间的周方向槽137的槽宽度尺寸W是比止脱突起113(喷嘴板固定部)的突起高度L充分大的尺寸。而且，该两端固定梁状部分135向径方向内方按压抵接部分136时，进行缩径变形(向径方向内方进行弹性变形)，当解除向抵接部分136的推压力时，弹性恢复成最初的形状。另外，该两端固定梁状部分135在利用阀体105的前端面110支承喷嘴孔形成部116的背面120的状态下，当向阀体105的前端面110侧按压抵接部分136时，以接近阀体105的前端面110的方式进行挠性变形(弹性变形)，当解除对抵接部分136的推压力时，弹性恢复成最初的形状。另外，该弹簧作用部133的两端固定梁状部分135将推压用突起138在周方向中央部分的上面140(相对于弹簧作用部133的背面141位于相反侧的面)沿着周方向细长地形成，并利用未图示的按压工具按压该推压用突起138，由此，可以利用按压工具仅使两端固定梁状部分135挠性变形，不会利用按压工具使喷嘴孔形成部116变形。
弹簧作用部133的抵接部分136以从两端固定梁状部分135的周方向中央部分向径方向外方突出的方式形成，在径方向外方端的下面侧形成有倾斜面142。该弹簧作用部133的抵接部分136使倾斜面142被止脱突起113的锥形面114导向而进行滑动移动(下降移动)时，使弹簧作用部133的两端固定梁状部分135进行缩径变形(弹性变形)。
如以上形成的喷嘴板103在压入阀体105的喷嘴板收纳部108时(进行收纳时)，弹簧作用部133的抵接部分136的倾斜面142被喷嘴板收纳部108的止脱突起113的锥形面114导向而进行滑动移动，并且使弹簧作用部133的两端固定梁状部分135进行缩径变形(弹性变形)，而可以通过喷嘴板收纳部108的止脱突起113的径方向内侧。而且，当喷嘴板103的喷嘴孔形成部116落座于阀体105的前端面110之后，并进一步压入形成于弹簧作用部133的两端固定梁状部分135的推压用突起138时，弹簧作用部133的两端固定梁状部分135向减少与阀体105的前端面110的间隙的方向挠性变形(弹性变形)，将弹簧作用部133的抵接部分136收纳于止脱突起113和阀体105的前端面110之间的空间，弹簧作用部133的两端固定梁状部分135向扩径方向弹性恢复，弹簧作用部133的抵接部分136通过弹簧作用部133的两端固定梁状部分135的弹性力与喷嘴板收纳部108的内周面112抵接。此时，3个部位的弹簧作用部133的弹性力相等且在中心124相交，因此，以喷嘴板103的中心124与阀体105的中心轴111一致的方式，使喷嘴板103相对于阀体105定位(中心对齐)。另外，此时，弹簧作用部133的抵接部分136被止脱突起113按压，弹簧作用部133的两端固定梁状部分135以接近阀体105的前端面110的方式挠性变形(比喷嘴孔形成部116的背面120和弹簧作用部133的背面141的高度差尺寸h更小地弹性变形)，因此，喷嘴板103的喷嘴孔形成部116通过弹簧作用部133的弹性力向阀体105的前端面110推压，喷嘴板103的喷嘴孔形成部116的背面120和阀体105的前端面110紧贴。其结果，从燃料喷射口104喷射的燃料不会从喷嘴板103的喷嘴孔形成部116和阀体105的前端面110之间泄漏出。
根据以上那样的结构的本实施方式的喷嘴板103的安装构造，可以得到与第九实施方式的喷嘴板103的安装构造相同的效果。
此外，本实施方式中，喷嘴板103在弹簧作用部133的两端固定梁状部分135形成有推压用突起138，但只要在使用可以推压两端固定梁状部分135和抵接部分136的至少一方的按压工具的情况下，也可以省略推压用突起138。
[变形例1]
图29是表示本发明第九实施方式的喷嘴板103的安装构造的变形例的燃料喷射装置101的前端侧正面图。
如该图29所示，在喷嘴板103的弹簧作用部117中难以变形的基端部分125，以向径方向外方突出的方式形成有止转突起143。另外，在收纳喷嘴板103的阀体105的喷嘴板收纳部108形成有与喷嘴板103的止转突起143卡合的止转槽144。
根据这样构成的本变形例的喷嘴板103的安装构造，通过将喷嘴板103的止转突起143与喷嘴板收纳部108的止转槽144卡合，可以相对于阀体105的前端侧的周方向精确地定位喷嘴板103。
[变形例2]
图30是表示本发明第十实施方式的喷嘴板103的变形例的图。
如该图30所示，本变形例的喷嘴板103在弹簧作用部133中的两端固定梁状部分135的两端部附近(基端部分附近)且相对于弹簧作用部133的背面141位于相反侧的上面140侧，形成有沿着径方向延伸的切口槽145。形成于该两端固定梁状部分135的切口槽145是用于使两端固定梁状部分135容易挠性变形的槽，且使两端固定梁状部分135的两端部附近的弯曲刚性比两端固定梁状部分135的其它部分的弯曲刚性小。另外，该两端固定梁状部分135的切口槽145以槽直角截面的形状成为圆弧形状的方式形成，以不在两端固定梁状部分135的两端部附近集中应力。
[变形例3]
图31是表示本发明第九实施方式的喷嘴板103的变形例的图。
如该图31所示，本变形例的喷嘴板103容易使弹簧作用部117的悬臂状部分126进行弹性变形(挠性变形)，因此，将切口槽146形成于悬臂状部分126的基端部分125侧的端部，使悬臂状部分126的基端部分125侧的端部的弯曲刚性比悬臂状部分126的其它部分的弯曲刚性小。该切口槽146是沿着悬臂状部分126的板厚方向延伸的槽，且槽直角截面的形状成为圆弧形状，以不在悬臂状部分126的基端部分125侧集中应力。
[变形例4]
图32是表示本发明第九实施方式的喷嘴板103的另一变形例的图。
如该图32所示，本变形例的喷嘴板103在悬臂状部分126的前端侧上面130(相对于弹簧作用部117的背面128位于相反侧的面(参照图25))形成有推压用突起147，利用未图示的按压工具按压推压用突起147，由此，可以仅使悬臂状部分126挠性变形(弹性变形)，且可以防止喷嘴孔形成部116因按压工具而变形。此外，喷嘴板111也可以代替在悬臂状部分126形成推压用突起147，而使不优选的被按压工具按压的部分(例如，喷嘴孔形成部116)的上面比悬臂状部分126的上面更凹下。
符号说明
1：燃料喷射装置、3：喷嘴板(燃料喷射装置用喷嘴板)、4：燃料喷射口、5：阀体、7：喷嘴孔、8：喷嘴板收纳部、10：前端面(喷嘴板支承部)、11：中心轴、15、32、37：铆接用突起(作为喷嘴板固定部的铆接部)、16：弹簧作用部、18：喷嘴孔形成部、22：中心、41：环状突起(喷嘴板固定部)、101：燃料喷射装置、103：喷嘴板(燃料喷射装置用喷嘴板)、104：燃料喷射口、105：阀体、107：喷嘴孔、108：喷嘴板收纳部、110：前端面(喷嘴板支承部)、111：中心轴、112：内周面、113：止脱突起(喷嘴板固定部)、116：喷嘴孔形成部、117、133：弹簧作用部、124：中心。

Claims (11)

1.一种燃料喷射装置用喷嘴板的安装构造，该燃料喷射装置用喷嘴板形成有将从燃料喷射装置的燃料喷射口流出的燃料微粒化并喷射的喷嘴孔，其特征在于，
在前端侧形成所述燃料喷射口的金属制阀体具有：喷嘴板收纳部，其收纳由合成树脂材料形成的所述燃料喷射装置用喷嘴板；喷嘴板支承部，其支承收纳于所述喷嘴板收纳部内的所述燃料喷射装置用喷嘴板；喷嘴板固定部，其将所述燃料喷射用喷嘴板固定于形成有所述燃料喷射口的前端侧，
所述燃料喷射装置用喷嘴板具有：喷嘴孔形成部，其形成有所述喷嘴孔；弹簧作用部，其利用所述喷嘴板固定部在弹性变形的状态下固定于所述阀体的前端侧，
所述弹簧作用部当在弹性变形的状态下利用所述喷嘴板固定部固定于所述阀体的前端侧时，使所述喷嘴孔形成部总是向所述阀体的喷嘴板支承部推压。
2.一种燃料喷射装置用喷嘴板的安装构造，该燃料喷射装置用喷嘴板形成有将从燃料喷射装置的燃料喷射口流出的燃料微粒化并喷射的喷嘴孔，其特征在于，
形成有所述燃料喷射口的金属制阀体具有：喷嘴板收纳部，其收纳由合成树脂材料形成的所述燃料喷射装置用喷嘴板，并且使所述燃料喷射装置用喷嘴板的中心和所述阀体的中心轴对齐；喷嘴板支承部，其抵接收纳于所述喷嘴板收纳部内的所述燃料喷射装置用喷嘴板；铆接部，其将所述燃料喷射用喷嘴板固定于形成有所述燃料喷射口的前端侧，
所述燃料喷射装置用喷嘴板具有：喷嘴孔形成部，其形成有所述喷嘴孔；弹簧作用部，其通过所述铆接部塑性变形而在弹性变形的状态下铆接固定于所述阀体的前端侧，
所述弹簧作用部当在弹性变形的状态下利用所述铆接部固定于所述阀体的前端侧时，使所述喷嘴孔形成部总是向所述阀体的喷嘴板支承部推压。
3.如权利要求2所述的燃料喷射装置用喷嘴板的安装构造，其特征在于，
所述弹簧作用部在所述喷嘴孔形成部的周围形成多个，
所述铆接部与所述弹簧作用部对应而形成多个。
4.如权利要求2所述的燃料喷射装置用喷嘴板的安装构造，其特征在于，
所述弹簧作用部在所述喷嘴孔形成部的周围形成多个，
所述喷嘴板收纳部以包围所述燃料喷射装置用喷嘴板的方式形成，并在至少一部分具有所述铆接部。
5.如权利要求2或3所述的燃料喷射装置用喷嘴板的安装构造，其特征在于，
所述燃料喷射装置用喷嘴板在使所述弹簧作用部的一部分与以将所述喷嘴板收纳部局部切口的方式形成的止转槽卡合，且绕所述阀体的中心轴止转的状态下被定位固定。
6.如权利要求2～4中任一项所述的燃料喷射装置用喷嘴板的安装构造，其特征在于，
所述燃料喷射装置用喷嘴板通过形成与以将所述喷嘴板收纳部局部切口的方式形成的止转槽卡合的止转突起，且使所述止转突起与所述止转槽卡合，由此，在绕所述阀体的中心轴止转的状态下被定位固定。
7.如权利要求2～4中任一项所述的燃料喷射装置用喷嘴板的安装构造，其特征在于，
所述弹簧作用部具有向塑性变形的所述铆接部推压的倾斜面，利用作用于所述倾斜面的斜面分力向所述喷嘴板支承部推压。
8.一种燃料喷射装置用喷嘴板的安装构造，该燃料喷射装置用喷嘴板形成有将从燃料喷射装置的燃料喷射口流出的燃料微粒化并喷射的喷嘴孔，其特征在于，
在前端侧形成所述燃料喷射口的金属制阀体具有：筒状的喷嘴板收纳部，其收纳由合成树脂材料形成的所述燃料喷射装置用喷嘴板；喷嘴板支承部，其通过形成有所述燃料喷射口的前端侧支承收纳于所述喷嘴板收纳部内的所述燃料喷射装置用喷嘴板，
所述喷嘴板收纳部在开口端侧的内周面形成有防止收纳于内部的所述燃料喷射装置用喷嘴板脱出的止脱突起，所述止脱突起卡住所述燃料喷射装置用喷嘴板，
所述燃料喷射装置用喷嘴板具有：喷嘴孔形成部，其形成有所述喷嘴孔；多个弹簧作用部，其形成于所述喷嘴孔形成部的径方向外侧，
所述弹簧作用部在所述燃料喷射用喷嘴板收纳于所述喷嘴板收纳部时，利用所述止脱突起向缩径方向弹性变形，所述燃料喷射用喷嘴板可通过所述止脱突起的径方向内侧，当所述燃料喷射用喷嘴板收纳于所述喷嘴板收纳部内时，向扩径方向弹性恢复，与所述喷嘴板收纳部的内周面抵接，使所述燃料喷射装置用喷嘴板的中心和所述阀体的中心轴对齐，并且利用所述止脱突起挠性变形，使所述喷嘴孔形成部向所述喷嘴板支承部推压。
9.如权利要求8所述的燃料喷射装置用喷嘴板的安装构造，其特征在于，
所述喷嘴板支承部形成有因所述止脱突起而挠性变形的所述弹簧作用部可进一步挠性变形的弹簧作用部避让槽。
10.如权利要求8所述的燃料喷射装置用喷嘴板的安装构造，其特征在于，
所述弹簧作用部以即使因所述止脱突起而挠性变形，也不会与所述喷嘴板支承部抵接的方式形成。
11.如权利要求8～10中任一项所述的燃料喷射装置用喷嘴板的安装构造，其特征在于，
所述燃料喷射用喷嘴板具有与形成于所述喷嘴板收纳部的止转槽卡合的止转突起。
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