CN105652172A - 一种500kV换流变直流耐压试验一体化装置 - Google Patents

Abstract

本发明实施例公开了一种500kV换流变直流耐压试验一体化装置，包括相配合的集装箱底板和集装箱顶盖，集装箱底板上设有底板钢架，底板钢架之间形成四个长方形沟槽；集装箱底板上设有分别位于底板钢架两侧的倍压筒底座和分压器底座；底板钢架的上方设有支撑钢架，支撑钢架的上方设有第一长方体钢架，第一长方体钢架上设有分压器均压环；分压器均压环上方设有第二长方体钢架，第二长方体钢架上设有倍压筒均压环。本发明实施例提供的500kV换流变直流耐压试验一体化装置，将众多试验设备组件合理的安装、布置在一个集装箱中，形成一高度集成的一体化装置，为换流变现场直流耐压试验设备的装车、运载及现场安装提供了便捷，提升了现场直流耐压试验的效率。

Description

一种500kV换流变直流耐压试验一体化装置

技术领域

本发明涉及设备布置配套机构技术领域，特别是涉及一种500kV换流变直流耐压试验一体化装置。

背景技术

近年来，直流输电技术飞速发展，直流输电的电压等级也在不断的提升，同时，用于检测高压输电设备的试验装置或设备也随之出现。

例如，换流变压器(简称换流变)作为高压直流输电工程中一项重要设备，为确保换流变在高压条件下保持良好的绝缘性能，需要对换流变进行直流耐压试验。但是，现有技术中，用于换流变现场直流耐压的试验装置体积大、重量重、组件多，为实际工作中的运输、安装、拆卸造成极不便。

发明内容

本发明实施例中提供了一种500kV换流变直流耐压试验一体化装置，以解决现有技术中的换流变现场直流耐压试验装置体积大、重量重、组件多，不便于运输、安装、拆卸的问题。

为了解决上述技术问题，本发明实施例公开了如下技术方案：

一种500kV换流变直流耐压试验一体化装置，包括相配合的集装箱底板和集装箱顶盖，所述集装箱顶盖上设有箱门；

所述集装箱底板上设有底板钢架，所述底板钢架之间形成四个长方形沟槽，所述底板钢架上还设有绑扎带，所述绑扎带的两端分别连接在所述底板钢架的两侧；

所述集装箱底板上设有倍压筒底座和分压器底座，所述倍压筒底座和分压器底座分别位于所述底板钢架的两侧；

所述底板钢架的上方设有支撑钢架，所述支撑钢架的上方设有第一长方体钢架，所述第一长方体钢架上设有分压器均压环；

所述分压器均压环上方设有第二长方体钢架，所述第二长方体钢架上设有倍压筒均压环。

优选地，所述集装箱底板和所述集装箱顶盖之间通过钢钉扣连接。

优选地，所述集装箱顶盖的外侧设有爬梯，所述爬梯由所述集装箱底板延伸至所述集装箱顶盖的顶部。

优选地，所述集装箱底板上还设有附件箱。

优选地，所述支撑钢架上设有保护电阻卡槽。

优选地，所述底板钢架之间形成四个长方形沟槽，具体包括：

所述底板钢架之间形成两个倍压筒沟槽和两个分压器沟槽，所述倍压筒沟槽的宽度为550-650mm，所述分压器沟槽的宽度为250-350mm。

优选地，所述倍压筒沟槽位于所述分压器沟槽之间。

优选地，所述底板钢架的长度为2200-2600mm。

优选地，所述支撑钢架距离集装箱底板600-800mm。

由以上技术方案可见，本发明实施例提供的500kV换流变直流耐压试验一体化装置，将众多试验设备组件合理的安装、布置在一个集装箱中，形成一高度集成的一体化装置，为换流变现场直流耐压试验设备的装车、运载及现场安装提供了便捷，提高了运输途中的安全性与可靠性，减少了现场试验时对试验组件的安装与拆卸，提高工作效率，减少高空作业风险。同时，利用集装箱底板作为试验平台，节约了装载和现场试验面积。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的一种集装箱整体结构示意图；

图2为本发明实施例提供的一种集装箱内部未安装支撑钢架正视图；

图3为本发明实施例提供的一种集装箱内部未安装支撑钢架侧视图；

图4为本发明实施例提供的一种集装箱内部未安装支撑钢架俯视图；

图5为本发明实施例提供的一种集装箱内部安装支撑钢架正视图；

图6为主要试验设备现场组装示意图；

图1-6中的符号表示为：1-集装箱底板，2-集装箱顶盖，3-底板钢架，4-长方形沟槽，5-倍压筒，6-分压器，7-绑扎带，8-倍压筒底座，9-分压器底座，10-附件箱，11-支撑钢架，12-保护电阻卡槽，13-第一长方体钢架，14-分压器均压环，15-第二长方体钢架，16-倍压筒均压环，17-钢打扣，18-箱门，19-爬梯。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明中的技术方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

图1为本发明实施例提供的一种集装箱整体结构示意图，如图1所示，为本发明实施例提供的一种500kV换流变直流耐压试验一体化装置，包括相互配合的集装箱底板1和集装箱顶盖2，集装箱底板1和集装箱顶盖2之间通过钢打扣17固定连接，集装箱运输到试验现场后，使用吊装设备将集装箱顶盖2调出，集装箱顶盖2与集装箱底板1分离。集装箱底板1作为现场试验时设备组件的安装平台，节约装载和现场试验面积。

集装箱顶盖2上设有箱门18，供工作人员出入集装箱，本实施例中，集装箱顶盖2上设有两扇箱门18，两扇箱门18分别位于集装箱顶盖2相对的侧面上，本领域技术人员可根据实际需要，对箱门18的数量和位置进行相应的调整，与本发明同属一个发明构思，均属于本发明的保护范围。集装箱顶盖2的内侧还设有爬梯19，爬梯19由集装箱底板1延伸至集装箱顶盖2的顶部，供工作人员上下集装箱顶部。

集装箱内安装布置各类试验设备组件，形成封装运输，提高了运输途中的安全性与可靠性，同时便于试验设备组件的现场安装，提高工作效率。

图2为本发明实施例提供的一种集装箱内部未安装支撑钢架正视图，如图2所示，集装箱底板1上固定底板钢架3，底板钢架3之间形成四个长方形沟槽4，用于放置倍压筒5或分压器6。本实施例中，底板钢架3的长度为2200-2600mm，本领域技术人员可以根据实际需要，对其长度进行调整，例如，2200mm、2400mm或2600mm等，其均属于本发明的保护范围。

底板钢架3之间形成四个长方形沟槽4，具体为：底板钢架3之间形成两个倍压筒沟槽和两个分压器沟槽，且倍压筒沟槽位于分压器沟槽之间。倍压筒沟槽用于放置倍压筒5，其尺寸与倍压筒的相匹配，本实施例中，倍压筒沟槽的宽度为550-650mm。应当指出，本领域的技术人员可以根据实际需要对倍压筒沟槽的宽度进行调整，例如，倍压筒沟槽的宽度为550mm、600mm、650mm等，其均应当落入本发明的保护范围。

分压器沟槽用于放置分压器6，其尺寸与分压器的相匹配。本实施例中，分压器沟槽的宽度为250-350mm。应当指出，本领域的技术人员可以根据实际需要对分压器沟槽的宽度进行调整，例如，分压器沟槽的宽度为250mm、300mm、350mm，其均应当落入本发明的保护范围。

图3为本发明实施例提供的一种集装箱内部未安装支撑钢架侧视图，如图3所示，底板钢架3上还设有绑扎带7，绑扎带7的两端分别连接在底板钢架3的两侧，用于将倍压筒5与分压器6固定在其所在的倍压筒沟槽或分压器沟槽内。当两节倍压筒5与两节分压器6分别放置于倍压筒沟槽与分压器沟槽后，绑扎带7中段绕过倍压筒5与分压器6的上表面，绑扎带7两端固定于底板钢架3，收紧绑扎带7，将倍压筒5与分压器6绑定在其所在的倍压筒沟槽或分压器沟槽内，从而防止运载途中倍压筒5与分压器6发生位移。

图4为本发明实施例提供的一种集装箱内部未安装支撑钢架俯视图，如图4所示，集装箱底板1上设有倍压筒底座8和分压器底座9，倍压筒底座8和分压器底座9分别位于底板钢架3的两侧，且倍压筒底座8和分压器底座9的距离可依据现场实际组装的情况而定。在进行现场试验组装时，倍压筒5与倍压筒底座8的固定连接实现方式有多种，在本实施例中，倍压筒5通过螺栓固定于倍压筒底座8内。分压器6与分压器底座9的固定连接方式与之相似，本实施例例中，分压器6通过螺栓固定于分压器底座9。

集装箱底板1上还设有附件箱10，用于摆放试验需要的仪器设备。

图5为本发明实施例提供的一种集装箱内部安装支撑钢架正视图，如图5所示，底板钢架3的上方设有支撑钢架11，支撑钢架11在集装箱底板1的上部空间形成一个平台，平台上用于放置试验所需的其它设备组件，此结构充分利用集装箱内的上部空间，使各设备组件合理且高度集中的安置于集装箱内。支撑钢架11与底板钢架3的连接方式多种，其中一种实现方式为撑钢架与底板钢架3通过螺栓连接。进行现场试验前，将支撑钢架11从底板钢架3上拆卸下，从处于支撑钢架11下方的长方形沟槽4内取出分压器6与倍压筒5。完成现场试验后，将支撑钢架11与底板钢架3固定连接，在支撑钢架11上放置试验所需的设备组件。支撑钢架11距离集装箱底板的高度过高或过低，均影响集装箱的空间布局，本实施例中，支撑钢架11距离集装箱底板的高度为600-800mm。本领域技术人员可以根据实际需要，对其高度进行调整，例如，600mm、700mm或800mm等，其均属于本发明的保护范围。

为充分利用集装箱的上部空间，支撑钢架11的上方设有第一长方体钢架13，第一长方体钢架13形成一个支撑平台，用于放置分压器均压环14。第一长方体钢架13的实现形状多种，在本实施例中，第一长方体钢架13为两根圆形钢柱，且圆形钢柱通过螺栓与支撑钢架11固定连接。

为充分利用集装箱的上部空间，分压器均压环14的上方设有第二长方体钢架15，第二长方体钢架15形成一个支撑平台，用于放置倍压筒均压环16。第二长方体钢架15的实现形状多种，在本实施例中，第二长方体钢架15为两根圆形钢柱，且圆形钢柱通过螺栓与分压器均压环14连接。

支撑钢架11上还设有保护电阻卡槽12，保护电阻卡槽12用于放置保护电阻。

图6为主要试验设备现场组装示意图,如图6所示,倍压筒5安装固定在倍压筒底座8上，倍压筒未与倍压筒底座8连接的一端与倍压筒均压环16连接。分压器6安装固定在分压器底座9上，分压器6未与分压器底座9连接的一端与分压器均压环14连接。倍压筒均压环16与分压器均压环14之间连接保护电阻，保护电阻可防止直流耐压试验过程中发生击穿产生的反击过电压损坏试验设备，从而保护试验设备。

采用本发明实施例提供的500kV换流变直流耐压试验一体化装置对换流变进行现场直流耐压试验时，将集装箱运输到现场后，使用起吊设备将集装箱顶盖2吊出，将集装箱内的试验设备进行现场组装，具体过程如下，拆卸第一长方体钢架13、第二长方体钢架15及支撑钢架11，取下倍压筒均压环16、分压器均压环14及保护电阻并等待组装。松开绑扎带7，采用起吊机将倍压筒5与分压器6分别从倍压筒沟槽与分压器沟槽中取出，并将取出后的倍压筒5与分压器6分别安装固定于倍压筒底座8与分压器底座9。倍压筒底座8和分压器底座9已按照现场试验所需的距离在集装箱底板1上安装完毕，因此，简化了现场组装的步骤，提高了现场组装的工作效率。倍压筒5与分压器6安装完毕后，将已取下倍压筒均压环16安装在倍压筒上端，将分压器均压环14安装在分压器6上端(以图6中的方位为基准，倍压筒上端为倍压筒未与倍压筒底座连接的一端，分压器上端为分压器未与分压器底座连接的一端)。倍压筒均压环16与分压器均压环14通过保护电阻连接。之后，进行附件安装及接线工作。待现场组装完毕后方可对待测换流变进行现场直流耐压试验。

以上所述仅是本发明的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

以上所述仅是本发明的具体实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种500kV换流变直流耐压试验一体化装置，其特征在于，包括相配合的集装箱底板(1)和集装箱顶盖(2)，所述集装箱顶盖(2)上设有箱门(18)；

所述集装箱底板(1)上设有底板钢架(3)，所述底板钢架(3)之间形成四个长方形沟槽(4)，所述底板钢架(3)上还设有绑扎带(7)，所述绑扎带(7)的两端分别连接在所述底板钢架(3)的两侧；

所述集装箱底板(1)上设有倍压筒底座(8)和分压器底座(9)，所述倍压筒底座(8)和所述分压器底座(9)分别位于所述底板钢架(3)的两侧；

所述底板钢架(3)的上方设有支撑钢架(11)，所述支撑钢架(11)的上方设有第一长方体钢架(13)，所述第一长方体钢架(13)上设有分压器均压环(14)；

所述分压器均压环(14)上方设有第二长方体钢架(15)，所述第二长方体钢架(15)上设有倍压筒均压环(16)。

2.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述集装箱底板(1)和所述集装箱顶盖(2)之间通过钢钉扣(17)连接。

3.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述集装箱顶盖(2)的外侧设有爬梯(19)，所述爬梯(19)由所述集装箱底板(1)延伸至所述集装箱顶盖(2)的顶部。

4.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述集装箱底板(1)上还设有附件箱(10)。

5.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述支撑钢架(11)上设有保护电阻卡槽(12)。

6.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述底板钢架(3)之间形成四个长方形沟槽(4)，具体包括：

所述底板钢架(3)之间形成两个倍压筒沟槽和两个分压器沟槽，所述倍压筒沟槽的宽度为550-650mm，所述分压器沟槽的宽度为250-350mm。

7.根据权利要求6所述的装置，其特征在于，所述倍压筒沟槽位于所述分压器沟槽之间。

8.根据权利要求1-7任意一项所述的装置，其特征在于，所述底板钢架(3)的长度为2200-2600mm。

9.根据权利要求1-7任意一项所述的装置，其特征在于，所述支撑钢架(11)距离集装箱底板600-800mm。