CN1056474A

CN1056474A - 高活性、高纯度氢氧化钙的生产方法

Info

Publication number: CN1056474A
Application number: CN 91106441
Authority: CN
Inventors: 于邦泽; 王汉光; 王树彬; 常传新; 曹保真; 谢廷德
Original assignee: QILU ETHYLENE INORGANIC CHEMIC
Current assignee: Zibo Qilu Chemicals Co., Ltd.
Priority date: 1991-06-04
Filing date: 1991-06-04
Publication date: 1991-11-27
Anticipated expiration: 2006-06-04
Also published as: CN1024125C

Abstract

一种高活性高纯度氢氧化钙的生产方法。属钙的化合物领域。是由石灰石、焦炭经煅烧，生产出活性较高的生石灰，再经破碎、加水消化、分离制成。本发明的特征在于：经煅烧后的生石灰，在破碎前先进行筛分、消化过程中控制的是水钙比，另通过控制消化温度、消化压力，对分离出的粗粉再进行筛分、粉碎等工艺使生产出的氢氧化钙达到活性高300ml以上，纯度高、CaO含量72％以上、杂质含量1.7％以下。且产品收率达95％以上，满足环氧氯丙烷、高效漂粉精等化工生产的要求。

Description

一种高活性、高纯度氢氧化钙的生产方法，属钙的化合物领域

目前，国内用于建筑行业的生石灰的生产主要采用土砖窑进行烧制。随着制药、橡胶、漂白粉等化工行业的发展，对氢氧化钙的纯度及活性的要求不断提高，因此，国内开始采用较先进的混烧坚窑，或转窑进行烧制，尽管较土砖窑烧制的纯度和质量有所提高但由于原材料及工艺限制，仍满足不了使用要求。经检索，国外在这方面自50年代后已做了一些工作，但仍不理想。如日本专利：昭59-21521，申请日：1982年7月27日，申请号：昭57-129653，申请人东洋曹达工业株式会社，发明名称：由生石灰制造高品位氢氧化钙的方法。公开了一种由生石灰和水经水合，使生石灰乳化率达30～80%后，将固形物分级制得氢氧化钙的乳化物的方法，通过控制乳化时的水灰比和乳化时间，来实现控制乳化率的目的，使其乳化率在80%以下时，及时分级以求制得杂质较少，品位较高的氢氧化钙此方法较其它工艺纯度大有提高，活性也有提高，但仍达不到更高的要求。美国专利：专利号2894820、申请日：1953年1月2日、发明名称：制取团块状熟石灰的方法。系将生石灰和水在水合反应器中水合，得到潮湿的粗熟石灰，再经干燥器干燥，通过分选机分选，分成细粉和团块，再将团块粉碎，得到团块状熟石灰，它的主要目的是提高可塑性指数，产品主要用途是罩面涂层或砖块砂浆。

本发明的目的，就是针对现有技术中工艺落后，生产出的氢氧化钙的纯度及活性不高的问题，提供一种收率高，适合于批量工业化生产的高活性、高纯度氢氧化钙的生产方法。

本发明的目的是采用如下方式来实现的：

石灰石、焦炭经煅烧，生产出活性较高的生石灰，再经破碎、加水消化、分离制成。本发明的特征在于：经煅烧后的生石灰，在破碎前先进行筛分，消化过程中控制的是水钙比。

本发明的目的还可采用如下方式来实现：即经分离产品直径小于44μm≥80%的，44μm-149μm≤20%的，直径大于149μm的可再经筛分、粉碎、重新送入分离器。

本发明的目的还可采用如下方式来实现：即破碎前的筛分其排渣量为5～20%。

本发明的目的还可采用如下方式来实现：即消化过程中控制的水钙比是0.55～0.80。

本发明的目的还可采用如下方式来实现：即消化过程中控制的温度为90～190℃，消化压力为-290～-800Pa。

本发明的目的还可采用如下方式来实现：即消化用生石灰粒度一般控制在3～25mm，消化过程及分离后筛分其排渣量为2～15%。

本发明的目的还可采用如下方式来实现：即所述的选用活度较高的生石灰，CaO含量是83～92%，活度（50g，4mol/LHcL10分钟法）：230～400ml。

本发明的氢氧化钙的生产方法，系通过对氧化钙消化中液固相一气固相并行完全消化理论的研究，科学地控制水钙比、消化温度、消化压力，并通过对煅烧工艺的改进，使生产出的生石灰本身是有较高的活性，再在工艺过程中，即在消化前和分离后两次筛分，使生产出的产品达到高纯度、高活性的目的。

与现有技术相比：本发明的优点是：

1、高活性：可达300ml以上。

2、高纯度：CaO含量达72%以上，杂质含量：SiO₂、Al₂O₃、Fe₂O₃、MgO小于1.70%，CO₂含量小于1.10%。

3、收率高：可达到95.1%以上，可大批量生产。

4、高细度、低水份，用590μm筛网筛余量0.00，149μm的筛余量∠5%，44μm的筛余量∠10%。

5、满足环氧氯丙烷、高效漂粉精等化工生产的要求，可代替烧碱，节约大量烧碱和能源。

图1是本发明的氢氧化钙的生产工艺流程示意图。

下面结合附图详细说明本发明的氢氧化钙的生产工艺：

取石灰石和焦炭进行煅烧，对煅烧好的氧化钙用筛网为5～15mm的振动筛分，除去杂质较多的“素灰”，再破碎至5～25mm左右，得到有效成份90%以上的高活度氧化钙，经恒量称给料器通过气密调节器供给预消化器。根据氧化钙的质量情况和供给量比例，按水钙比0.55～0.80的范围，用控制阀自动调节加水量，使之在预滑器中混合搅拌5-15分钟进行初步消化，控制消化温度90～190℃，然后再送入熟化器停留10-40分钟进一步消化，以保证完全消化反应。完全消化后的氢氧化钙进入高效风选分离器进行分离。根据离心力和向心力的原理，通过调节分离度值，将大小颗粒进行分离，细粉即所需粒度成品。粗粉再经过振动筛进行筛分，可根据产品对纯度的要求调换3mm～0.5mm或更小的振动筛网，筛下物进入振动磨粉磨后再进行风选分离，提高氧化钙的消化收率。筛上物则作为粗粉渣子排掉。

实施例1：

石灰石中CaCO₃含量96%，生石灰中CaO含量83%，活度230ml，石灰排渣量是20%，水钙比0.55，消化用生石灰粒度25mm，消化温度90℃，消化压力-290Pa，消化过程中排渣量15%时，按附图方法生产出的氢氧化钙经测试各项质量指标如下：

CaO SiO₂+AL₂O₃+Fe₂O₃+MgO CO₂活度

72.50% 1.70% 1.10% 300

实施例2：

石灰石中CaCO₃含量97.5%，生石灰中CaO含量88%，活度280ml石灰排渣量10%，水钙比0.60，消化用石灰粒度10mm，消化温度110℃，消化压力-500Pa，消化过程中排渣量10%时，按附图1方法生产出氢氧化钙经测试各项质量指标如下：

CaO SiO₂+Al₂+Fe₂O₃+MgO CO₂活度

72.65% 1.61% 0.96% 312

实施例3：

石灰石中CaCO₃含量是99%，生石灰中CaO含量92%，活度400ml石灰排渣量是5%，水钙比是0.80，消化用石灰粒度3mm，消化温度190℃，消化压力-800Pa，消化过程中排渣量2%时，按附图1的方法生产出的氢氧化钙经测试各项质量指标如下：

CaO SiO₂+Al₂+Fe₂O₃+MgO CO₂活度

73.40% 1.28% 0.72% 326

用本发明的生产方法生产的氢氧化钙，主要用于生产环氧氯丙烷、高效漂粉精、乙炔瓶填料、钙基脂润滑油的生产，还广泛用于制取环氧丙烷，一般漂粉精、石油化工和橡胶工业添加剂、饲料和改良土壤、软水处理等。齐鲁石化氯碱厂应用本发明的高活性高纯度氢氧化钙，生产环氧氯丙烷，每吨可降低成本1500余元，全年可节资5250万元，节约烧碱4.5万吨。

Claims

1、一种高活性、高纯度氢氧化钙的生产方法，是由石灰石、焦炭经煅烧，生产出活性较高的生石灰，再经破碎、加水消化、分离制成。本发明的特征在于：经煅烧后的生石灰，在破碎前先进行筛分消化过程中控制的是水钙比。

2、按照权利要求1所述的氢氧化钙的生产方法，其特征在于：经分离产品直径小于44μm的≥80%，44～149μm≤20%，直径大于149μm的可再经筛分、粉碎重新送入分离器。

3、按照权利要求1所述的氢氧化钙的生产方法，其特征在于：破碎前的筛分其排渣量为5～20%。

4、按照权利要求1所述的氢氧化钙的生产方法，其特征在于：消化过程中控制的水钙比是0.55～0.80。

5、按照权利要求1所述的氢氧化钙的生产方法，其特征在于消化过程中控制的温度为90～190℃，消化压力为-290～-800Pa

6、按照权利要求1.2所述的氢氧化钙的生产方法，其特征在于：消化用生石灰粒度一般控制在3～25mm，消化过程及分离后筛分其排渣量为2～15%。

7、按照权利要求1所述的氢氧化钙的生产方法，其特征在于：所述的选用活度较高的生石灰，CaO含量83%～92%，活度（50g、4mol/LHcL，10分钟法）;230～400ml。