CN105643869A - 一种金属件与塑胶件的连接结构及其连接方法 - Google Patents

Abstract

本发明适用于电子设备的金属件加工技术领域，提供了一种金属件与塑胶件的连接结构及其连接方法，其中连接结构包括金属件以及塑胶件，金属件的表面上粘接有薄膜件，两者构成金属坯件。薄膜件上开设有微孔，塑胶件由塑胶材料放入于以金属坯件作为模内嵌件的模具内注塑成型，于塑胶件的成型过程中，塑胶件的部分塑胶材料嵌入薄膜件的微孔内，塑胶件成型后，塑胶件与薄膜件连接。本发明的薄膜件上开设有微孔，部分塑胶材料可嵌入微孔内，增大了塑胶件与薄膜件之间的粘接面积，并且塑胶材料与微孔形成卡扣结构，可抵消以及缓冲所受到的外力。相比于现有的连接方式，本发明的连接方式牢固，并且不存在着损伤金属件的问题，保证了产品的质量。

Description

一种金属件与塑胶件的连接结构及其连接方法

技术领域

本发明属于电子设备的金属件加工技术领域，尤其涉及一种金属件与塑胶件的连接结构及其连接方法。

背景技术

目前，金属件与金属件之间的连接主要是通过焊接方式连接在一起，由于焊接熔烧痕迹和压痕等问题，使得焊接后的零件的外观面不美观。此外，对于不同的金属，各自的熔点不同，从而可能导致不同种类的金属之间无法实现连接。对于手机、智能手表、平板电脑等采用金属外壳的电子设备，其对外观要求较高。若采用焊接的连接方式显然难以做到不影响产品的外观。

此外，电子设备的内部大部需要使用塑胶来完成内部细节的装配结构，为此，需要将金属件与塑胶连接在一起。目前常见方式是通过纳米注塑或者点胶方式与金属后壳粘接。

采用纳米注塑需要预先将金属件泡纳米涂液，纳米涂液在金属件表面侵蚀，形成将金属件表面形成凹凸不平的结构，然后，通过纳米注塑后将塑胶嵌入到金属件表面细小的凹槽内，从而实现金属件与塑胶的粘接。然而纳米涂液由于发生了化学变化，是一次性使用的材料，不利于节约加工成本，并且，金属件泡浸的时间不好控制，若泡浸时间过短，则会导到凹凸结构不明显，金属件与塑胶注塑后，粘接不牢固，若泡浸时间过长，则可能会导致金属件腐蚀过度，破坏金属件的结构强度。

而对于点胶的连接方式，即是将胶水等液体粘性材料涂抹、灌封或点滴到金属件与塑胶件之间，实现金属件与塑胶件之间的连接。虽然点胶的方式相比于纳米注塑而言，并不会产生金属件腐蚀过度的问题，但是，点胶的方式粘接不牢固，并且在点胶时需要治具等对金属件以及塑胶件进行定位粘接，其操作麻烦，若定位有误差，还会直接影响到产品的质量，因此，点胶的方式稳定性差。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于提供一种金属件与塑胶的连接结构及其连接方法，旨在解决现有技术中金属件与塑胶件的连接结构不牢固的问题。

本发明是这样实现的，一种金属件与塑胶件的连接结构，包括金属件以及塑胶件，所述金属件的表面上粘接有薄膜件，两者构成金属坯件；所述薄膜件上开设有微孔，所述塑胶件由塑胶材料放入以金属坯件作为模内嵌件的模具内注塑成型，于所述塑胶件的成型过程中，所述塑胶件的部分塑胶材料嵌入所述薄膜件的微孔内，所述塑胶件成型后，所述塑胶件与薄膜件连接。

进一步地，所述连接结构包括至少两块间隔设置的所述金属件、数量与所述金属件相同的所述薄膜件以及至少一块所述的塑胶件，每一所述金属件的底部表面分别与一块所述薄膜件的顶部表面粘接，所有薄膜件的底部表面均与所述的一块塑胶件的顶部表面连接。

进一步地，所述塑胶件的底面或顶面在成型过程中形成凸台，所述凸台嵌置于相邻两块金属件之间的间隙内。

进一步地，所述连接结构包括至少两块间隔设置的所述金属件，相邻的两块金属件相对的两侧面上分别粘接有一块所述的薄膜件，分别与相邻两块金属件粘接的薄膜件通过一块所述的塑胶件连接。

进一步地，所述连接结构包括至少两块间隔设置的所述金属件、一块所述的塑胶件以及一块所述的薄膜件，所有的金属件的底部表面均与所述的一块薄膜件的顶部表面粘接，所述的一块薄膜件的底部表面与所述的一块塑胶件的顶部表面连接。

进一步地，所述连接结构包括至少两块间隔设置的金属件、数量与金属件相同且间隔设置的塑胶件以及一块薄膜件；所有的金属件的底部表面均与所述的一块薄膜件的顶部表面粘接，所述的一块薄膜件的底部表面同时与所有塑胶件的顶部表面连接。

进一步地，所述薄膜件由PE材料制作而成。

本发明为解决上述技术问题，还提供了一种上述的金属件与塑胶件的连接结构的连接方法，包括以下步骤：

S1、将薄膜件粘接在金属件的表面上，形成金属坯件；

S2、将所述金属坯件置于模具内作为模内嵌件；

S3、往模具内注入塑胶材料，注塑完毕后，塑胶材料形成所述塑胶件，并且与所述薄膜件连接在一起。

进一步地，所述的步骤S1还包括以下步骤：

S11、生产出具有微孔结构的薄膜件，并采用表面覆膜工艺将薄膜件粘接在金属件的表面上。

进一步地，所述的步骤S1还包括以下步骤：

S12、将生产出的金属坯件卷料保存，待加工时，将金属坯件通过加工设备成型出所需的结构。

本发明与现有技术相比，有益效果在于：本发明预先将金属件与薄膜件牢固地粘接在一起，形成金属坯件，然后再通过注塑成型，使金属坯件与塑胶件连接在一起，最后，金属件、薄膜件以及塑胶件连接成一体。可见，本发明通过于金属件与塑胶件之间设置薄膜件，实现了金属件与塑胶件之间的连接，并且薄膜件上开设有微孔，塑胶件的部分塑胶材料可嵌入微孔内，增大了塑胶件与薄膜件之间的粘接面积，并且嵌入薄膜件内的塑胶材料与微孔间具有摩擦力，使得薄膜件与塑胶件之间不易分离。同时塑胶材料与微孔形成了卡扣结构，当薄膜件或塑胶件受到的平行于两者接触面方向的外力时，微孔内的塑胶材料可抵顶微孔内壁，从而可抵消以及缓冲所受到的外力，避免两者被外力撕开。相比于现有的连接方式，本发明的连接方式更牢固，并且不存在着损伤金属件的问题，保证了产品的质量。

附图说明

图1是本发明实施例一提供的一种金属件与塑胶件的连接结构的纵向剖视示意图。

图2a是本发明实施例二提供的一种金属件与塑胶件的连接结构的纵向剖视示意图。

图2b是图2a所示的连接结构中的一种简化结构的纵向剖视示意图。

图3是本发明实施例三提供的一种金属件与塑胶件的连接结构的纵向剖视示意图。

图4a是本发明实施例四提供的一种金属件与塑胶件的连接结构的纵向剖视示意图。

图4b是图4a所示的连接结构中的一种简化结构的纵向剖视示意图。

图5是本发明实施例五提供的一种金属件与塑胶件的连接结构的纵向剖视示意图。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

如图1所示，为本发明的实施例一，一种金属件与塑胶件的连接结构，包括一块金属件1、一块薄膜件2以及一块塑胶件3。薄膜件2上开设有微孔(图中未示出)，该薄膜件2粘接在金属件1的顶部表面上，两者构成金属坯件10。优选地，薄膜件2由PE(聚乙烯polyethylene)材料制作而成。

塑胶件3由塑胶材料放入以金属坯件10作为模内嵌件的模具内注塑成型。于塑胶件3的成型过程中，塑胶件3的部分塑胶材料嵌入薄膜件2的微孔内，塑胶件3成型后，塑胶件3与薄膜件2连接。

本实施例的金属件1与塑胶件3的连接结构，其连接方法的步骤如下：

S1、生产出具有微孔结构的薄膜件2，并采用表面覆膜工艺将薄膜件2粘接在金属件1的表面上，形成金属坯件10；

S11、将生产出的金属坯件10卷料保存，待加工时，将金属坯件10通过加工设备成型出所需的结构(在此过程中，若金属件1需要折弯、扭弯等变形，薄膜件2的形状可跟随着金属件1的形变而发生相应的形状变化)；

S2、将成型后的金属坯件10置于模具内作为模内嵌件；

S3、往模具内注入塑胶材料，注塑完毕后，塑胶材料形成塑胶件3，并且与薄膜件2连接在一起。

本实施例预先将金属件1与薄膜件2牢固地粘接在一起，形成金属坯件10，然后再通过注塑成型，使金属坯件10与塑胶件3连接在一起，最后，金属件1、薄膜件2以及塑胶件3连接成一体。可见，本实施例通过于金属件1与塑胶件3之间设置薄膜件2，实现了金属件1与塑胶件3之间的连接，并且薄膜件2上开设有微孔，塑胶件3的部分塑胶材料可嵌入微孔内，增大了塑胶件3与薄膜件2之间的粘接面积，并且嵌入薄膜件2内的塑胶材料与微孔间具有摩擦力，使得薄膜件2与塑胶件3之间不易分离。同时塑胶材料与微孔形成了卡扣结构，当薄膜件2或塑胶件3受到的平行于两者接触面方向的外力时，微孔内的塑胶材料可抵顶微孔内壁，从而可起抵消以及缓冲所受到的外力，避免两者被外力撕开。相比于现有的连接方式，本实施例的连接结构的连接方式更牢固，并且不存在着损伤金属件1的问题，保证了产品的质量。

请参见图2a及图2b，为本发明的实施例二，一种金属件与塑胶件的连接结构，包括至少两块间隔设置的金属件1、数量与金属件1相同的薄膜件2以及至少一块塑胶件3。每一金属件1的底部表面分别与一块薄膜件2的顶部表面粘接，构成金属坯件10；所有薄膜件2的底部表面均与一块塑胶件3的顶部表面连接。其中，薄膜件2与金属件1形成金属坯件10的方式与实施例一相同，当多个金属坯件10制作完成后，可放于一个模具内以某一需要的间距排列，并用治具进行固定。模具内所有的金属坯件10同时作为模内嵌件，注入塑胶材料制行注塑，即完成本实施例的连接结构。

本实施例通过采用薄膜件2以及注塑形成的塑胶件3实现了金属件1与金属件1之间的牢固连接，无需焊接，无论两种金属件1的熔点是否一样，本实施例的连接结构也同样可以实现。

进一步地，上述塑胶件3的顶面在成型过程中形成凸台31，凸台31嵌置于相邻两块金属件1之间的间隙内。由于凸台31填充了相邻两块金属件1之间的间隙，因此，两个金属件1之间的间隙并不会影响到以金属件1作为外壳的产品外观。反而，塑胶件3色彩种类多以及容易上色，可以给产品的外观装饰带来更多的款色，使产品外观多样化，使产品能符合更多消费者的需求。

请参见图3，为本发明的实施例三，一种金属件与塑胶件的连接结构，包括至少两块间隔设置的金属件1，相邻的两块金属件1相对的两侧面上分别粘接有一块薄膜件2，分别与相邻两块金属件1粘接的薄膜件2通过一块塑胶件3连接。

本实施例的连接结构的实现方法与实施例二相同，在此不再赘述。

本实施例的金属件1、薄膜件2以及塑胶件3构成的连接结构整体呈平板状，因此，该连接结构可以做得较薄，特别适合应用在一些轻薄化的电子产品上。

在实际生活中，各种形式的电子产品，需要不同结构、形状的部件，为了这种需求，本发明除上述的三种实施方式外，本发明还包括与本发明思想相同的各种变形。即本发明的金属件与塑胶件的连接结构可呈现多样化，下述内容中，本发明以实施例四及五，作简要的举列说明。

请参见图4a及图4b，为本发明的实施例四，一种金属件与塑胶件的连接结构，包括至少两块间隔设置的金属件1、一块薄膜件2以及一块塑胶件3。所有的金属件1的底部表面均与一块薄膜件2的顶部表面粘接，所述的一块薄膜件2的底部表面同时与一块塑胶件3的顶部表面连接。本实施例中所有的金属件1可通过一块薄膜件2在放进模具注塑前已经连在一起，相比于将每块金属件1与每块薄膜件2单独制作成一块金属坯件10，再将多块金属坯件10一起放进模具内进行排列和固定，本实施例可明显地降低加工难度以及减少操作步骤。

请参见图5，为本发明的实施例五，一种金属件与塑胶件的连接结构，包括至少两块间隔设置的金属件1、数量与金属件1相同且间隔设置的塑胶件3以及一块薄膜件2。所有金属件1的底部表面均与一块薄膜件2的顶部表面粘接，所述的一块薄膜件2的底部表面同时与所有塑胶件3的顶部表面连接。本实施例的连接结构，除了具备实施例四所具有的加工难度低以及操作步骤少的优点外，由于金属件1与金属件1之间只连接有一层薄膜件2，薄膜件2采用柔性材料制作时，整个连接结构均具备很好的柔性，即整个连接结构可便于弯曲或折叠。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种金属件与塑胶件的连接结构，包括金属件以及塑胶件，其特征在于，所述金属件的表面上粘接有薄膜件，两者构成金属坯件；所述薄膜件上开设有微孔，所述塑胶件由塑胶材料放入以金属坯件作为模内嵌件的模具内注塑成型，于所述塑胶件的成型过程中，所述塑胶件的部分塑胶材料嵌入所述薄膜件的微孔内，所述塑胶件成型后，所述塑胶件与薄膜件连接。

2.如权利要求1所述的金属件与塑胶件的连接结构，其特征在于，所述连接结构包括至少两块间隔设置的所述金属件、数量与所述金属件相同的所述薄膜件以及至少一块所述的塑胶件，每一所述金属件的底部表面分别与一块所述薄膜件的顶部表面粘接，所有薄膜件的底部表面均与所述的一块塑胶件的顶部表面连接。

3.如权利要求2所述的金属件与塑胶件的连接结构，其特征在于，所述塑胶件的底面或顶面在成型过程中形成凸台，所述凸台嵌置于相邻两块金属件之间的间隙内。

4.如权利要求1所述的金属件与塑胶件的连接结构，其特征在于，所述连接结构包括至少两块间隔设置的所述金属件，相邻的两块金属件相对的两侧面上分别粘接有一块所述的薄膜件，分别与相邻两块金属件粘接的薄膜件通过一块所述的塑胶件连接。

5.如权利要求1所述的金属件与塑胶件的连接结构，其特征在于，所述连接结构包括至少两块间隔设置的所述金属件、一块所述的塑胶件以及一块所述的薄膜件，所有的金属件的底部表面均与所述的一块薄膜件的顶部表面粘接，所述的一块薄膜件的底部表面与所述的一块塑胶件的顶部表面连接。

6.如权利要求1所述的金属件与塑胶件的连接结构，其特征在于，所述连接结构包括至少两块间隔设置的金属件、数量与金属件相同且间隔设置的塑胶件以及一块薄膜件；所有的金属件的底部表面均与所述的一块薄膜件的顶部表面粘接，所述的一块薄膜件的底部表面同时与所有塑胶件的顶部表面连接。

7.如权利要求1至6任意一项所述的金属件与塑胶件的连接结构，其特征在于，所述薄膜件由PE材料制作而成。

8.一种如权利要求1的所述的金属件与塑胶件的连接结构的连接方法，包括以下步骤：

S1、将薄膜件粘接在金属件的表面上，形成金属坯件；

S2、将所述金属坯件置于模具内作为模内嵌件；

S3、往模具内注入塑胶材料，注塑完毕后，塑胶材料形成所述的塑胶件，并且与所述薄膜件连接在一起。

9.如权利要求8所述的金属件与塑胶件的连接结构的连接方法，所述的步骤S1还包括以下步骤：

S11、生产出具有微孔结构的薄膜件，并采用表面覆膜工艺将薄膜件粘接在金属件的表面上。

10.如权利要求8或9所述的金属件与塑胶件的连接结构的连接方法，所述的步骤S1还包括以下步骤：

S12、将生产出的金属坯件卷料保存，待加工时，将金属坯件通过加工设备成型出所需的结构。