CN105643415A - 分离***及分离方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种分离***及分离方法，用于将复合带材上的薄金属层从基体上分离。分离***包括复合带材依次穿过的刷辊处理设备和砂带处理设备；刷辊处理设备包括刷辊和第一驱动机构，刷辊为圆柱体，刷辊的侧面由金属丝轧制而成，第一驱动机构驱动刷辊自转；砂带处理设备包括压轮、张紧轮、砂带和第二驱动机构；砂带绕在压轮上，张紧轮将砂带绷紧；第二驱动机构驱动压轮自转，压轮带动砂带运动；其中，刷辊的侧面和砂带的磨砂面均与复合带材的薄金属层接触。本发明可以将复合带材上的超薄金属层经过刷辊和砂带的两次打磨，彻底从基材上分离，分离后的基材表面清洁无污染，可以回收再次利用；在分离的过程不产生有害副产品，对环境无污染。

Description

分离***及分离方法

技术领域

本发明涉及一种合金材料的分离***及分离方法，用于将薄金属层从其附着的基材上分离，属于合金复合材料的分离技术领域。

背景技术

薄金属层铝钢复合带材兼具铝合金优良的耐腐蚀性能及导热性能和钢良好的力学性能等诸多优点，是电站空冷***核心部件中冷却管束基管的主要原材料。目前工业上大多采用冷轧复合法来生产铝钢复合材料，其成品厚度在1.5mm左右，包覆层铝层厚度为0.08mm左右。如果工艺控制不当铝钢复合材料在冷轧复合后会出现局部难以复合的现象，该材料就无法继续使用，需要回收再利用。

由于包覆层铝层的厚度很薄(0.08mm)，无法通过常规的剥离撕裂等方法进行回收。现有的回收工艺一般由高温回收法、脱碳退火法和化学溶解的分离方法。

高温回收法应用高温处理，降低金属层间结合力的方法进行分离：在高温下(超过600℃)铝钢界面虽然会产生脆性化合物使得界面的结合力降低，但由于热处理后铝层变得更薄，无法通过外力的方法使铝和钢分离，同时高温是生成的脆性化合物会紧密地附着在钢的一侧而难以与基体体分离。

现有技术的脱碳退火法，利用脱碳退火的方式对铝钢复合材料进行分离，但该方法适合钢铝层都较厚的复合材料，而对于上述包覆层较薄的复合材料则无法分离，也无法形成表面洁净钢带。

化学方法分离是使用化学方法把薄金属层溶解去掉，但这一方面无法彻底清理去除钢带上的铝合金层，由于场地要求，另一方面也难以实现铝钢复合材料在生产线上连续处理，最重要的是，由于使用化学试剂，会严重污染环境，即不符合绿色生态生产的要求，也限制了该方法的推广使用。

发明内容

为了解决上述分离方法的缺陷，本发明提出一种分离***及分离方法，用于将薄金属层从其附着的基材上分离，无污染，操作简便，可在生产线上连续批量处理。

本发明是通过如下技术方案来实现上述目的：

一种分离***，用于将复合带材上的薄金属层从基体上分离，所述分离***包括复合带材依次穿过的刷辊处理设备和砂带处理设备；所述刷辊处理设备包括刷辊和第一驱动机构，所述刷辊为圆柱体，所述刷辊的侧面由金属丝轧制而成，所述第一驱动机构驱动所述刷辊自转；所述砂带处理设备包括压轮、张紧轮、砂带和第二驱动机构；所述砂带绕在所述压轮上，所述张紧轮将所述砂带绷紧；所述第二驱动机构驱动所述压轮自转，所述压轮带动所述砂带运动；其中，所述刷辊的侧面和所述砂带的磨砂面均与复合带材的薄金属层接触。

本发明分离***还包括设置在所述刷辊处理设备之前的平整机构，所述平整机构包括上压辊和下压辊，复合带材从上压辊和下压辊之间通过被压平整。

为了回收被刷辊刷下的薄金属层屑和减少操作现场的污染，所述刷辊处理设备还包括外壳和第一回收装置，所述外壳形成容纳空间，所述外壳上设有供复合带材穿过的进口和出口；所述刷辊位于所述容纳空间内，所述第一回收装置与所述容纳空间外连通。

第一回收装置的结构和位置不唯一：如可以为位于所述容纳空间内的吸尘口，所述吸尘口位于所述刷辊与所述出口之间，所述吸尘口通过风管与外置的吸尘装置连接。

所述第一回收装置也可以为开设在所述外壳最低处的排料出口。

所述第一回收装置还包括固定于复合带材上方并与复合带材接触的刮板，所述刮板阻挡刷辊刷下的金属屑随复合带材从出口排出，金属屑聚集后从复合带材两侧落下，从所述排料出口排出外壳。

基于相同的目的，所述砂带处理设备也还包括壳体和第二回收装置，所述壳体形成容纳空间，所述壳体上设有供复合带材穿过的进口和出口；所述压轮、张紧轮、砂带位于所述容纳空间内，所述第二回收装置与所述容纳空间外连通。

所述第二回收装置为吸尘口，位于所述砂带与所述出口之间，所述吸尘口通过风管与外置的吸尘装置连接。

为了刚好地密封外壳，所述进口和出口均设置密封圈，当复合带材穿过所述密封圈时，所述密封圈将所述容纳空间密封。

所述刷辊处理设备还包括升降装置，所述刷辊固定在所述升降装置上；所述升降装置带动所述刷辊上下移动，当需要拆装复合带材时，通过控制升降装置，升高刷辊，放置/撤走复合带材后，降下升降装置，刷辊复位。

所述升降装置包括升降支承板、升降直线导轨、导轨滑块和蜗轮蜗杆减速电机；所述升降直线导轨竖直固定；所述刷辊、第一驱动机构和所述导轨滑块固定于所述升降支承板上；所述蜗轮蜗杆减速电机的机身固定，所述蜗轮蜗杆减速电机的蜗杆头部法兰与所述升降支承板连接；其中，所述蜗轮蜗杆减速电机的蜗杆带动所述升降支承板上下移动，所述升降支承板依靠所述导轨滑块在所述升降直线导轨内滑动导向。

所述砂带处理设备也包括同刷辊处理设备一样的升降装置，方便拆装复合带材的操作。所述压轮、张紧轮和第二驱动机构固定在所述升降装置上；所述升降装置带动所述压轮上下移动。

所述升降装置包括升降支承板、升降直线导轨、导轨滑块和蜗轮蜗杆减速电机；所述升降直线导轨竖直固定；所述压轮、张紧轮、所述第二驱动机构和所述导轨滑块固定于所述升降支承板上；所述蜗轮蜗杆减速电机的机身固定，所述蜗轮蜗杆减速电机的蜗杆头部法兰与所述升降支承板连接；其中，所述蜗轮蜗杆减速电机的蜗杆带动所述升降支承板上下移动，所述升降支承板依靠所述导轨滑块在所述升降直线导轨内滑动导向。

本发明还公开一种分离方法，用于将复合带材上的薄金属层从基体上分离，包括如下步骤：

复合带材穿过刷辊处理设备，刷辊处理设备对复合带材上薄金属层进行一次打磨；

复合带材穿过砂带处理设备，砂带处理设备对复合带材上薄金属层进行二次打磨。

在一次打磨的步骤中，还同时回收薄层金属屑。

在二次打磨的步骤中，还同时回收薄层金属粉。

所述一次打磨和所述第二次打磨均在封闭环境中进行。

使用刷辊处理设备对复合带材进行第一次打磨的参数为：

复合带材的移动速度为8-15m/min，刷辊的直径为320mm，刷辊上的金属丝直径为0.2mm，刷辊的转速为900-1000r/min。

使用砂带处理设备对复合带材进行第二次打磨的参数为：

砂带为36#，压轮转速为700-800r/min，压轮直径为300mm。

刷辊处理设备和砂带处理设备均包括升降装置，分别驱动刷辊、砂带升降：刷辊升起高度在0.2-0.8mm之间，砂带的升起高度在0.2-0.5mm之间。

将进入刷辊处理设备之前的复合带材，先通过平整机构进行压平矫直。

本发明提供的分离***，可以将复合带材上的超薄金属层经过刷辊和砂带的两次打磨，彻底从基材上分离，分离后的基材表面清洁无污染，可以回收再次利用；薄金属层最终被打磨出成金属屑/粉，通过回收装置回收也可再利用；本发明在分离的过程不产生有害副产品，对环境无污染；分离方法可快速、有效实施，分离***容易控制，自动化程度高，可在生产线上批量化地实现复合带材的回收。

附图说明

图1为本发明分离***机构示意图；

图2为本发明分离方法示意图。

附图标记说明：

1—复合带材；2—刷辊处理设备；3—砂带处理设备；4—套筒；5—平整机构；6—刷辊；7—吸尘口；8—砂带；9—张紧轮；10—辅助轮；11—支承板；12—压轮。

具体实施方式

在此记载的实施例为本发明的特定的具体实施方式，用于说明本发明的构思，均是解释性和示例性的，不应解释为对本发明实施方式及本发明范围的限制。除在此记载的实施例外，本领域技术人员还能够基于本发明权利要求书和说明书所公开的内容采用显而易见的其它技术方案，这些技术方案包括采用对在此记载的实施例的做出任何显而易见的替换和修改的技术方案。

本说明书的附图为示意图，辅助说明本发明的构思、各部分的形状及其相互关系。请注意，为了便于清楚地表现出本发明实施例的各部件的结构，各附图之间并未按照相同的比例绘制。相同的参考标记用于表示相同的部分。

本发明公开一种分离***，用于将复合带材上的薄金属层从基体上分离。本发明所指的复合带材，是指在基体上复合薄金属层的带材，如表层复合厚度为0.08mm左右，整体厚度为1.5mm左右的铝钢复合带材，也可以是铜钢复合带材或表面镀铬的钢带。

如图1所示，分离***包括刷辊处理设备2和砂带处理设备3；复合带材1依次穿过刷辊处理设备2和砂带处理设备3，经过两次打磨，将薄金属层从基材上彻底分离，得到薄金属的屑/粉和纯净的基材带，方便回收再利用。

刷辊处理设备2包括刷辊6和第一驱动机构，刷辊6为圆柱体，刷辊圆柱体的侧面由金属丝轧制而成，刷辊6中心的轴与第一驱动机构直接或间接相连并由其驱动而能够自转。对于第一驱动机构的型号和安装位置，本发明不做具体限定，并领域普通技术人员应该能够根据具体情况作相应选取和常规设置。在第一驱动机构的驱动下，自转的刷辊6的轮面与复合带材1的薄金属层接触产生摩擦，将薄金属层打磨成金属屑，离开基材。刷辊6金属丝可以选择各种牌号的钢丝。刷辊6的金属丝直径一般在0.1～0.5mm之间，可依据薄金属层的厚度来选择常用的为0.2mm，金属丝太细容易断裂，刷辊的消耗过快；金属丝太粗对薄金属层的打磨痕迹过深，容易穿透薄金属层对基材造成损害。

刷辊处理设备的结构还包括外壳和回收装置，为了与砂带处理设备的回收装置区别开来，本发明称之为第一回收装置。外壳形成容纳空间，外壳上设有供复合带材穿过的进口和出口；刷辊6位于容纳空间内，第一回收装置与容纳空间外连通。

第一回收装置可为多种形式：如图1所示，第一回收装置可以为设置在刷辊下游的吸尘口7，吸尘口7位于刷辊6与出口之间，将刷辊刷下的薄金属屑回收。吸尘口7通过风管与外置的吸尘装置连接。

或者，第一回收装置也可以为开设在外壳最低处的排料出口。当如图1所示的回收***整体向纸面方向旋转90度，使得复合带材的两个边竖直设置，则刷辊打磨下的薄金属屑从复合带材上落下，直接从排料出口排出容纳空间。即使回收***为图1所示的状态，复合带材水平设置，刷辊打磨下的薄金属屑从复合带材上落下，也可以直接从排料出口排出容纳空间。

在图1所示的回收***的结构中，第一回收装置还可以增加为刮板。刮板固定于复合带材的上方，并与复合带材接触；刮板阻挡刷辊刷下的薄金属屑随复合带材从出口排出，薄金属屑被刮板阻挡，聚集后从复合带材两侧落下，最终从排料出口排出外壳。

刷辊处理设备还可以包括升降装置，将刷辊固定在升降装置上，升降装置能够带动刷辊上下在小范围内移动。当需要安装复合带材时，只要控制升降装置，将刷辊升高一定高度，方便操作人员安装。

升降装置包括升降支承板、升降直线导轨、导轨滑块和蜗轮蜗杆减速电机；升降直线导轨竖直固定，如固定在机架上；刷辊、第一驱动机构和导轨滑块固定于升降支承板上；导轨滑块在升降直线导轨内滑动；蜗轮蜗杆减速电机的机身固定，如固定在机架或地面；蜗轮蜗杆减速电机的蜗杆头部法兰与升降支承板连接；其中，蜗轮蜗杆减速电机的蜗杆带动升降支承板上下移动，升降支承板依靠导轨滑块在升降直线导轨内滑动导向。通过控制蜗轮蜗杆减速电机的开启以及行程，以此来实现刷辊的升降以及升降的高度。

作为本领域的常识，在复合带材之下，与刷辊对应设置有辅助轮10和支撑辅助轮10的支撑板11，用来支撑复合带材，以保证刷辊对复合带材的压力。

复合带材穿过刷辊处理设备后，进入砂带处理设备。

砂带处理设备3主要包括压轮12、张紧轮9、砂带8以及第二驱动机构。砂带8绕在压轮12上，张紧轮9将砂带8绷紧，压轮12与第二驱动机构相连，第二驱动机构驱动压轮12自转，带动砂带运动，砂带外表面的磨砂面与薄金属层接触。

砂带处理设备还包括壳体和回收装置，为了避免与刷辊处理设备的回收装置在名称上混淆，本发明将砂带处理设备的回收装置成为第二回收装置。砂带处理设备的壳体形成容纳空间，壳体上设有供复合带材穿过的进口和出口；压轮、张紧轮、砂带和第二回收装置同位于容纳空间内，第二回收装置与容纳空间外连通。

本发明第二回收装置可以为图1所示的吸尘口7，吸尘口通过风管与外置的吸尘装置连接。吸尘口位于砂带与出口之间，将砂带刷下的薄金属屑回收。

刷辊处理设备和砂带处理设备均使用外壳，将工作部件围绕在一个能相对封闭的空间内工作，避免刷下的金属屑、磨下的金属粉无限扩散的空间后造成空气污染与材料浪费。

为了使得外壳围绕的容纳空间的密封性能更好，本发明还在刷辊处理设备的外壳的进口和出口以及砂带处理设备壳体的进口和出口均设置密封圈，密封圈的一端固定在进口或出口周围的外壳上，另一端收缩可包裹住复合带材。当复合带材穿过密封圈时，密封圈将容纳空间密封，进一步防止金属屑、金属粉尘进入机器外部空间。

砂带处理设备也还可以包括升降装置，压轮、张紧轮和第二驱动机构固定在升降装置上；升降装置带动所述压轮和张紧轮上下移动。当需要安装复合带材时，只要控制升降装置，将压轮升高一定高度，方便操作人员安装。当然，也可以将压轮、张紧轮以及砂带作为一个整体进行升降。

砂带处理设备的升降装置与刷辊处理设备的升降装置在结构上可以一致，包括升降支承板、升降直线导轨、导轨滑块和蜗轮蜗杆减速电机；升降直线导轨竖直固定；压轮和第二驱动机构和导轨滑块固定于升降支承板上；蜗轮蜗杆减速电机的机身固定，蜗轮蜗杆减速电机的蜗杆头部法兰与升降支承板连接；其中，蜗轮蜗杆减速电机的蜗杆带动升降支承板上下移动，升降支承板依靠导轨滑块在升降直线导轨内滑动导向。通过控制蜗轮蜗杆减速电机的开启以及行程，以此来实现压轮的升降以及升降的高度。

在复合带材之下，与砂带对应设置有辅助轮10和支撑辅助轮10的支撑板11，用来支撑复合带材，保证砂带对复合带材的压力，该结构如图1所示，可以与刷辊中的辅助轮10和支撑板11的结构相同或相似。

一般情况，需要回收的复合带材，由于已经打包成卷，或作为废品保管不善，造成带材不平，则需要在分离前进行矫直，因此本发明分离***还可以包括设置在刷辊处理设备之前的平整机构，平整机构包括上压辊和下压辊；复合带材从上压辊和下压辊之间通过被被压平整。

如图1所示，本发明分离***可以为：复合带材1绕在套筒4上，一端伸出呈两边水平的状态，经过平整机构5压平矫直后，先后穿过刷辊处理设备2和砂带处理设备，薄金属层分别与旋转的刷辊和砂带接触，薄金属层被打磨掉，剩下的基材缠绕在套筒上。缠绕基材的套筒由动力机构驱动自转，牵引复合带材移动。

本发明还公开一种使用上述分离***将复合带材上的薄金属层从基体上分离的方法，该分离方法如图2所示，包括下列步骤：

将复合带材的起始端穿过刷辊处理设备、砂带处理设备，缠绕到套筒上，完成复合带材在分离***上的安装步骤。

对于不平整的复合带材，在正式分离步骤之前，需将进入刷辊处理设备之前的复合带材，先通过平整机构进行压平矫直，以使得刷辊和砂带于复合带材充分接触，保证打磨效果，实现完全分离。

复合带材穿过刷辊处理设备，刷辊处理设备启动，对复合带材上薄金属层进行一次打磨；

复合带材穿过砂带处理设备，砂带处理设备启动，对复合带材上薄金属层进行二次打磨。

在使用刷辊处理设备进行一次打磨的步骤中，还同时使用第一回收装置回收薄层金属屑。

在使用砂带处理设备进行二次打磨的步骤中，还同时使用第二回收装置回收薄层金属粉。

为了更好地回收薄层金属，一次打磨和第二次打磨均在封闭环境中进行。即，刷辊处理设备和砂带处理设备均将在外壳围绕形成的较为密闭的容纳空间内进行打磨。

本发明使用刷辊处理设备对复合带材进行第一次打磨的参数为：

复合带材的速度为8-10m/min，刷辊的直径为320mm，刷辊上的金属丝直径为0.2mm，刷辊与复合带材反向运动，刷辊的转速为900-1000r/min。

如此，能够将复合带材上的薄层金属去除率达到70％～90％，为下一步的二次打磨奠定好的打磨基础。

使用砂带处理设备对复合带材进行第二次打磨的参数为：

砂带为36#，压轮转速为700-800r/min，压轮直径为300mm。

在一次打磨的基础上，砂带处理设备以上述参数进行打磨，可将复合带材上残留的薄层金属全部去除，达到薄金属层与基材的完全分离，分离后的纯净基材被缠绕在套筒上回收。

在执行分离步骤的开始，或更换复合带材时，需要使用升降装置将刷辊和砂带做升起-下降动作，升降装置升起的垂直高度在0.2-0.8mm之间，升降装置升起的垂直高度在0.2-0.5mm之间，以方便操作人员将复合带材装入刷辊和砂带之下的打磨位置。

下面以分离薄铝层铝钢复合带材为例对本发明的分离方法作具体的说明。

在本实施例中，待分离的铝钢复合带材总厚度为1.5mm、铝层厚度为0.8mm，复合带材宽度为460mm。铝钢复合带材呈卷状态，收卷张力控制在在2-2.5吨之间。

所示用的分离***包括图1所示的平整机构5、刷辊处理设备2和砂带处理设备3以及套筒4。刷辊处理设备2的刷辊的直径为320mm，刷辊上的不锈钢钢丝直径为0.2mm；钢丝刷对复合带材的压力通过刷辊压下距离调整。砂带处理设备3的砂带选择36#，压轮直径为300mm，砂带对复合带材的压力通过压下砂带的距离调整；套筒4的长度500mm，略大于复合带材宽度。

分离薄铝层铝钢复合带材的回收方法，包括以下步骤：

(1)将需要分离的复合带材依次穿过刷辊处理设备和砂带处理设备，安装在打磨位置，复合带材的起始端卷在由动力机构驱动的套筒上；

(2)若有需要，将待分离的复合带材通过平整机构进行压平矫直再进行分离；

(3)启动动力机构、第一驱动机构以及第二驱动机构，复合带材的速度控制为8-15m/min，刷辊转速为900-1000r/min，压轮转速700-800r/min。

本发明的打磨工序在封闭式处理设备中完成，复合带材分别由刷辊处理设备和砂带处理设备外壳的进口进入、经由出口送出，在刷辊/砂带对复合带材进行刷洗打磨的同时、回收装置将从复合带材分离出来的薄层金属屑/粉由排出。本发明所采用的封闭式处理设备能降低在板材打磨分离过程时对环境和人体的污染、伤害，同时节约生产空间。

本发明公开的组合实施例有如下多种：

本发明提供一种分离***，用于将复合带材上的薄金属层从基体上分离，该分离***可有下列多个技术方案体现：

方案一：所述分离***包括复合带材依次穿过的刷辊处理设备和砂带处理设备；所述刷辊处理设备包括刷辊和第一驱动机构，所述刷辊为圆柱体，所述刷辊的侧面由金属丝轧制而成，所述第一驱动机构驱动所述刷辊自转；所述砂带处理设备包括压轮、张紧轮、砂带和第二驱动机构；所述砂带绕在所述压轮上，所述张紧轮将所述砂带绷紧；所述第二驱动机构驱动所述压轮自转，所述压轮带动所述砂带运动；其中，所述刷辊的侧面和所述砂带的磨砂面均与复合带材的薄金属层接触。

方案二：在上述方案一的基础上，还包括设置在所述刷辊处理设备之前的平整机构，所述平整机构包括上压辊和下压辊，复合带材从所述上压辊和下压辊之间通过被压平整。

方案三：在上述方案一的基础上，所述刷辊处理设备还包括外壳和第一回收装置，所述外壳形成容纳空间，所述外壳上设有供复合带材穿过的进口和出口；所述刷辊位于所述容纳空间内，所述第一回收装置与所述容纳空间外部连通。

方案四：在上述方案三的基础上，所述第一回收装置为位于所述容纳空间内的吸尘口，所述吸尘口位于所述刷辊与所述出口之间，所述吸尘口通过风管与外置的吸尘装置连接。

方案五：在上述方案三的基础上，所述第一回收装置为开设在所述外壳最低处的排料出口。

方案六：在上述方案五的基础上，所述第一回收装置还包括固定于复合带材上方并与复合带材接触的刮板，所述刮板阻挡刷辊刷下的金属屑随复合带材从出口排出，金属屑聚集后从复合带材两侧落下，从所述排料出口排出外壳。

方案七：在上述方案一的基础上，所述砂带处理设备还包括壳体和第二回收装置，所述壳体形成容纳空间，所述壳体上设有供复合带材穿过的进口和出口；所述压轮、张紧轮、砂带位于所述容纳空间内，所述第二回收装置与所述容纳空间外部连通。

方案八：在上述方案七的基础上，所述第二回收装置为吸尘口，位于所述砂带与所述出口之间，所述吸尘口通过风管与外置的吸尘装置连接。

方案九：在上述方案三或七的基础上，所述进口和出口均设置密封圈，当复合带材穿过所述密封圈时，所述密封圈将所述容纳空间密封。

方案十：在上述方案一的基础上，所述刷辊处理设备还包括升降装置，所述刷辊固定在所述升降装置上；所述升降装置带动所述刷辊上下移动。

方案十一：在上述方案十的基础上，所述升降装置包括升降支承板、升降直线导轨、导轨滑块和蜗轮蜗杆减速电机；所述升降直线导轨竖直固定；所述刷辊、所述第一驱动机构和所述导轨滑块固定于所述升降支承板上；所述蜗轮蜗杆减速电机的机身固定，所述蜗轮蜗杆减速电机的蜗杆头部法兰与所述升降支承板连接；其中，所述蜗轮蜗杆减速电机的蜗杆带动所述升降支承板上下移动，所述升降支承板依靠所述导轨滑块在所述升降直线导轨内滑动导向。

方案十二：在上述方案一的基础上，所述砂带处理设备还包括升降装置，所述压轮和第二驱动机构固定在所述升降装置上；所述升降装置带动所述压轮上下移动。

方案十三：在上述方案十二的基础上，所述升降装置包括升降支承板、升降直线导轨、导轨滑块和蜗轮蜗杆减速电机；所述升降直线导轨竖直固定；所述压轮、所述张紧轮、所述第二驱动机构和所述导轨滑块固定于所述升降支承板上；所述蜗轮蜗杆减速电机的机身固定，所述蜗轮蜗杆减速电机的蜗杆头部法兰与所述升降支承板连接；其中，所述蜗轮蜗杆减速电机的蜗杆带动所述升降支承板上下移动，所述升降支承板依靠所述导轨滑块在所述升降直线导轨内滑动导向。

本发明还公开一分离方法，用于将复合带材上的薄金属层从基体上分离，该分离方法可有下列多个技术方案体现：

方案一：该分离方法包括如下步骤：

复合带材穿过刷辊处理设备，刷辊处理设备对复合带材上薄金属层进行一次打磨；

复合带材穿过砂带处理设备，砂带处理设备对复合带材上薄金属层进行二次打磨。

方案二：在上述方案一的基础上，在一次打磨的步骤中，还同时回收薄层金属屑。

方案三：在上述方案一的基础上，在二次打磨的步骤中，还同时回收薄层金属粉。

方案四：在上述方案一的基础上，所述一次打磨和所述第二次打磨均在封闭环境中进行。

方案五：在上述方案一的基础上，使用刷辊处理设备对复合带材进行第一次打磨的参数为：复合带材的移动速度为8-15m/min，刷辊的直径为320mm，刷辊上的金属丝直径为0.2mm，刷辊的转速为900-1000r/min。

方案六：在上述方案一的基础上，使用砂带处理设备对复合带材进行第二次打磨的参数为：砂带为36#，压轮转速为700-800r/min，压轮直径为300mm。

方案七：在上述方案一的基础上，刷辊处理设备和砂带处理设备均包括升降装置，分别驱动刷辊、砂带升降：所述刷辊处理设备的升降装置的垂直升起高度在0.2-0.8mm之间，所述砂带处理设备的升降装置的垂直升起高度在0.2-0.5mm之间。

方案八：在上述方案一的基础上，将进入刷辊处理设备之前的复合带材，先通过平整机构进行压平矫直。

本发明公开的分离***，可以将复合带材上的超薄金属层彻底从基材上分离，分离后的基材表面清洁无污染，可以回收再次利用；薄金属层最终被打磨出成金属屑/粉，通过回收装置回收也可再利用。本发明在分离的过程不产生有害副产品，对环境无污染；分离方法可快速、有效实施，分离***容易控制，自动化程度高，可批量化地实现复合带材的回收。

本发明公开的内容论及的是示例性实施例，在不脱离权利要求书界定的保护范围的情况下，可以对本申请的各个实施例进行各种改变和修改。因此，所描述的实施例旨在涵盖落在所附权利要求书的保护范围内的所有此类改变、修改和变形。此外，除上下文另有所指外，以单数形式出现的词包括复数形式，反之亦然。另外，除非特别说明，那么任何实施例的全部或一部分可结合任何其它实施例的全部或一部分使用。

Claims (10)

1.一种分离***，用于将复合带材上的薄金属层从基体上分离，其特征在于，所述分离***包括复合带材依次穿过的刷辊处理设备和砂带处理设备；

所述刷辊处理设备包括刷辊和第一驱动机构，所述刷辊为圆柱体，所述刷辊的侧面由金属丝轧制而成，所述第一驱动机构驱动所述刷辊自转；

所述砂带处理设备包括压轮、张紧轮、砂带和第二驱动机构；所述砂带绕在所述压轮上，所述张紧轮将所述砂带绷紧；所述第二驱动机构驱动所述压轮自转，所述压轮带动所述砂带运动；

其中，所述刷辊的侧面和所述砂带的磨砂面均与复合带材的薄金属层接触。

2.如权利要求1所述的分离***，其特征在于，还包括设置在所述刷辊处理设备之前的平整机构，所述平整机构包括上压辊和下压辊，复合带材从所述上压辊和下压辊之间通过被压平整。

3.如权利要求1所述的分离***，其特征在于，所述刷辊处理设备还包括外壳和第一回收装置，所述外壳形成容纳空间，所述外壳上设有供复合带材穿过的进口和出口；所述刷辊位于所述容纳空间内，所述第一回收装置与所述容纳空间外部连通；所述第一回收装置为位于所述容纳空间内的吸尘口，所述吸尘口位于所述刷辊与所述出口之间，所述吸尘口通过风管与外置的吸尘装置连接；所述第一回收装置为开设在所述外壳最低处的排料出口；所述第一回收装置还包括固定于复合带材上方并与复合带材接触的刮板，所述刮板阻挡刷辊刷下的金属屑随复合带材从出口排出，金属屑聚集后从复合带材两侧落下，从所述排料出口排出外壳。

4.如权利要求1所述的分离***，其特征在于，所述砂带处理设备还包括壳体和第二回收装置，所述壳体形成容纳空间，所述壳体上设有供复合带材穿过的进口和出口；所述压轮、张紧轮、砂带位于所述容纳空间内，所述第二回收装置与所述容纳空间外部连通；所述第二回收装置为吸尘口，位于所述砂带与所述出口之间，所述吸尘口通过风管与外置的吸尘装置连接。

5.如权利要求3或4所述的分离***，其特征在于，所述进口和出口均设置密封圈，当复合带材穿过所述密封圈时，所述密封圈将所述容纳空间密封。

6.如权利要求1所述的分离***，其特征在于，所述刷辊处理设备还包括升降装置，所述刷辊固定在所述升降装置上；所述升降装置带动所述刷辊上下移动；所述升降装置包括升降支承板、升降直线导轨、导轨滑块和蜗轮蜗杆减速电机；

所述升降直线导轨竖直固定；

所述刷辊、所述第一驱动机构和所述导轨滑块固定于所述升降支承板上；

所述蜗轮蜗杆减速电机的机身固定，所述蜗轮蜗杆减速电机的蜗杆头部法兰与所述升降支承板连接；

其中，所述蜗轮蜗杆减速电机的蜗杆带动所述升降支承板上下移动，所述升降支承板依靠所述导轨滑块在所述升降直线导轨内滑动导向。

7.如权利要求1所述的分离***，其特征在于，所述砂带处理设备还包括升降装置，所述压轮和第二驱动机构固定在所述升降装置上；所述升降装置带动所述压轮上下移动；所述升降装置包括升降支承板、升降直线导轨、导轨滑块和蜗轮蜗杆减速电机；

所述升降直线导轨竖直固定；

所述压轮、所述张紧轮、所述第二驱动机构和所述导轨滑块固定于所述升降支承板上；

所述蜗轮蜗杆减速电机的机身固定，所述蜗轮蜗杆减速电机的蜗杆头部法兰与所述升降支承板连接；

其中，所述蜗轮蜗杆减速电机的蜗杆带动所述升降支承板上下移动，所述升降支承板依靠所述导轨滑块在所述升降直线导轨内滑动导向。

8.一种分离方法，用于将复合带材上的薄金属层从基体上分离，其特征在于，包括如下步骤：

复合带材穿过刷辊处理设备，刷辊处理设备对复合带材上薄金属层进行一次打磨；

复合带材穿过砂带处理设备，砂带处理设备对复合带材上薄金属层进行二次打磨。

9.如权利要求8所述的分离方法，其特征在于，在一次打磨的步骤中，还同时回收薄层金属屑；在二次打磨的步骤中，还同时回收薄层金属粉；所述一次打磨和所述第二次打磨均在封闭环境中进行；使用刷辊处理设备对复合带材进行第一次打磨的参数为：

复合带材的移动速度为8-15m/min，刷辊的直径为320mm，刷辊上的金属丝直径为0.2mm，刷辊的转速为900-1000r/min；使用砂带处理设备对复合带材进行第二次打磨的参数为：

砂带为36#，压轮转速为700-800r/min，压轮直径为300mm；刷辊处理设备和砂带处理设备均包括升降装置，分别驱动刷辊、砂带升降：

所述刷辊处理设备的升降装置的垂直升起高度在0.2-0.8mm之间，所述砂带处理设备的升降装置的垂直升起高度在0.2-0.5mm之间。

10.如权利要求9所述的分离方法，其特征在于，将进入刷辊处理设备之前的复合带材，先通过平整机构进行压平矫直。