CN105601089A - 一种采用火焰抛光的气泡玻璃的成型方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种采用火焰抛光的气泡玻璃的成型方法包含以下步骤：1）将玻璃原材料放入玻璃熔炉加热，形成玻璃液；2）将玻璃液直接输入模具中，待玻璃液自然折拆，使其产生均匀气泡；3）通过旋转火焰加热模具周围的玻璃，使模具周围的玻璃温度升高；4）将模具中的玻璃液压制成型，用强风进行降温冷却让其成型，脱模后让其降温定型；5）将产品降温至480度~520度，然后将产品送入退火炉降温至常温。本发明的采用火焰抛光的气泡玻璃的成型方法及其装置能够减少玻璃浪费，减少玻璃原材料的损耗，大大提高了玻璃利用率；同时，减少了成品生产工艺，不需要切割，打磨和人工抛光，使得产品成本大大降低。
Description
技术领域
本发明涉及一种气泡玻璃，特别涉及一种采用火焰抛光的气泡玻璃的成型方法。
背景技术
气泡玻璃中的气泡能对光线产生折射，使通过其折射的光线产生流光溢彩的视觉效果，因而广泛应用于制作各种灯饰、建筑隔断等；并且气泡玻璃具有可任意切割、钻孔、磨抛、烤弯、印刷等加工性能，因而受到用户的普遍青睐。目前，在生产气泡玻璃，只能做成气泡玻璃块，原来做成成品需要切割，浪费掉很多玻璃块，产生大量的玻璃废渣，对环境产生大量的污染。而且，半成品制作为形成品切割需要很多工人，浪费大量人力，同时。切割时产品尺寸会产生误差，误差大会导致产品不合格，切割时需消耗掉大量的贵重金刚石、电费等材料。此外，产品切割后，产品表面粗糙，需要用金刚石粗磨、细磨、抛光（抛光是用氧化铈，属于贵重材料，国家限制出口）。因此，现有的气泡玻璃的成型工艺需要浪费大量人力物力，产生大量的废水、废渣污染物。
发明内容
本发明为了解决现有技术的问题，提供了一种能够降低生产成本，降低生产过程中的污染物的采用火焰抛光的气泡玻璃的成型方法及其装置。
具体技术方案如下：一种采用火焰抛光的气泡玻璃的成型方法，包含以下步骤：1）将玻璃原材料放入玻璃熔炉加热，形成玻璃液；2）将玻璃液直接输入模具中，待玻璃液自然折拆，使其产生均匀气泡；3）通过旋转火焰加热模具周围的玻璃，使模具周围的玻璃温度升高；4）将模具中的玻璃液压制成型，用强风进行降温冷却让其成型，脱模后让其降温定型；5）将产品降温至480度~520度，然后将产品送入退火炉降温至常温，从而消除产品印迹。
作为优选方案，所述步骤2）中，玻璃液直接输入模具中后等待30秒。
作为优选方案，所述步骤3）中，选择火焰加热模具周围的玻璃15秒。
作为优选方案，所述步骤4）中，用强风进行降温冷却至700~800度。
作为优选方案，经过所述步骤4），产品定型后，再把产品放在抛光机上，用火枪将产品表面加热到熔点，达到抛光效果，使玻璃表面平滑光亮，消除产品上的褶皱。
本发明的技术效果：本发明的采用火焰抛光的气泡玻璃的成型方法能够减少玻璃浪费，减少玻璃原材料的损耗，大大提高了玻璃利用率；同时，减少了成品生产工艺，不需要切割，打磨和人工抛光，使得产品成本大大降低；此外，没有废水、废渣污染，更有利于环境保护。
附图说明
图1是本发明实施例的气泡玻璃的成型装置的示意图。
图2是本发明实施例的气泡玻璃的成型装置的另一示意图。
图3是本发明实施例的采用火焰抛光的气泡玻璃的成型方法的流程图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明做进一步说明。
本实施例的采用火焰抛光的气泡玻璃的成型方法，包含以下步骤：S1：将玻璃原材料放入玻璃熔炉加热，形成玻璃液；S2：将玻璃液直接输入模具中，待玻璃液自然折拆，使其产生均匀气泡；S3：通过旋转火焰加热模具周围的玻璃，使模具周围的玻璃温度升高；S4：将模具中的玻璃液压制成型，用强风进行降温冷却让其成型，脱模后让其降温定型；S5：将产品降温至480度～520度，然后将产品送入退火炉降温至常温（常温产品内外温度），从而消除产品印迹。上述技术方案减少了成品生产工艺，不需要切割，打磨和人工抛光；同时，减少了玻璃浪费，减少玻璃原材料30%；不需要切割，产品成本降低70%-80%（人工、金刚石、电费等降低），玻璃利用率从原来的70%提高到接近100%。
进一步的，所述步骤S2中，玻璃液直接输入模具中后等待30秒，从而使玻璃液自然折拆。所述步骤S3中，选择火焰加热模具周围的玻璃15秒，使模具周围的玻璃达到一定温度，避免产品变形或产品压制时炸裂。所述步骤S4中，用强风进行降温冷却至700~800度。
进一步的，经过所述步骤S4，产品定型后，再把产品放在抛光机上，用火枪将产品表面加热到熔点，达到抛光效果，使玻璃表面平滑光亮，消除产品上的褶皱。
如图1和图2所示，一种气泡玻璃的成型装置100，包括多个模具1，模具1上设有开关装置11，通过开关装置11可打开或关闭模具1。所述模具1上方设有输液管2和火焰枪3，所述火焰枪3可旋转且喷出的火焰位于模具1的开口部12周围。所述成型装置100可转动，从而使多个模具1依次经过输液管2和火焰枪3下方，所述模具1中设有柱形空腔部10。上述技术方案使得玻璃液可以通过输液管2依次输入模具1中，然后通过火焰枪3加热，在成型装置100边上的工人可打开模具1，取出其中的成型玻璃棒，从而可节约人力和物力成本，提高生产效率。
如图1和图2所示，进一步的，所述模具1为圆柱形，从而可形成柱形玻璃棒。所述开关装置11设置在模具1侧面，从而便于工人操作开关装置取出玻璃棒。
本实施例的采用火焰抛光的气泡玻璃的成型方法能够减少玻璃浪费，减少玻璃原材料的损耗，大大提高了玻璃利用率；同时，减少了成品生产工艺，不需要切割，打磨和人工抛光，使得产品成本大大降低；此外，没有废水、废渣污染，更有利于环境保护。
需要指出的是，上述较佳实施例仅为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种采用火焰抛光的气泡玻璃的成型方法，其特征在于包含以下步骤：
1）将玻璃原材料放入玻璃熔炉加热，形成玻璃液；
2）将玻璃液直接输入模具中，待玻璃液自然折拆，使其产生均匀气泡；
3）通过旋转火焰加热模具周围的玻璃，使模具周围的玻璃温度升高；
4）将模具中的玻璃液压制成型，用强风进行降温冷却让其成型，脱模后让其降温定型；
5）将产品降温至480度~520度，然后将产品送入退火炉降温至常温。
2.如权利要求1所述的采用火焰抛光的气泡玻璃的成型方法，其特征在于：所述步骤2）中，玻璃液直接输入模具中后等待30秒。
3.如权利要求2所述的采用火焰抛光的气泡玻璃的成型方法，其特征在于：所述步骤3）中，选择火焰加热模具周围的玻璃15秒。
4.如权利要求3所述的采用火焰抛光的气泡玻璃的成型方法，其特征在于：所述步骤4）中，用强风进行降温冷却至700~800度。
5.如权利要求1所述的采用火焰抛光的气泡玻璃的成型方法，其特征在于：经过所述步骤4），产品定型后，再把产品放在抛光机上，用火枪将产品表面加热到熔点。
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|---|---|---|---|---|
| CN109721231A (zh) * | 2017-10-30 | 2019-05-07 | 浙江晶华玻璃有限公司 | 一种玻璃瓶的自动火抛装置及其使用方法 |
| CN113213748A (zh) * | 2021-04-28 | 2021-08-06 | 中国科学院西安光学精密机械研究所 | 一种高强度石英光纤的制备方法 |
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