CN105585274B

CN105585274B - 温拌型沥青混合料抗车辙改性剂及其制备方法

Info

Publication number: CN105585274B
Application number: CN201410563688.4A
Authority: CN
Inventors: 陈保莲; 范思远; 陈闯; 张静; 宁爱民; 李志军; 程国香
Original assignee: China Petroleum and Chemical Corp; Sinopec Fushun Research Institute of Petroleum and Petrochemicals
Current assignee: China Petroleum and Chemical Corp; Sinopec Fushun Research Institute of Petroleum and Petrochemicals
Priority date: 2014-10-22
Filing date: 2014-10-22
Publication date: 2017-07-14
Anticipated expiration: 2034-10-22
Also published as: CN105585274A

Abstract

本发明公开了一种温拌型沥青混合料抗车辙改性剂的制备方法，该改性剂按质量百分比计包括：硫磺50%～90%，硬沥青8%～43%，特制温拌剂2%～7%。制备方法包括：预先以FT、卤素、芳烃油为原料，并添加催化剂，制备出一种特制温拌剂；然后将特制温拌剂、硬沥青、硫磺投放到捏合机中，在70℃～110℃温度下融合均匀并捏合成面团状，同时启动抽真空***，将产生的气体收集后进行环保处理；然后启动下出料螺杆挤出机和切割造粒***，进行挤出、造粒，得到本发明温拌型沥青混合料抗车辙改性剂。将本发明改性剂加入到沥青混合料中，能有效降低沥青混合料拌合温度并改善其抗车辙性能，还很好地兼顾了低温延展性能，与沥青的相容性好。

Description

温拌型沥青混合料抗车辙改性剂及其制备方法

技术领域

本发明涉及一种温拌型沥青混合料抗车辙改性剂及其制备方法和应用。

背景技术

由于我国车辆的日益增加以及运输的重载化等原因，沥青路面发生车辙、拥包等现象日趋严重，在我国南方炎热地区尤为突出。该现象已成为我国目前沥青公路主要的破坏形式之一，严重影响了沥青路面行车安全、服务水平及使用寿命。

早在1900年，人们就已开始用硫来改性沥青，提高沥青混合料路面的抗车辙性能，但由于硫价格高涨，以及硫改沥青混合料在生产过程中释放H₂S等含硫气体的问题，制约了硫磺改性沥青技术发展。20世纪80年代初期，美国洛克邦得公司研究生产了硫磺基改性剂SEAM（sulphur extended asphalt modifier），其价格低廉、使用方便，虽然减少了H₂S等含硫气体的发生量，但有害气体的排放问题仍未彻底解决，制约了该技术产品的应用。我国对SEAM沥青路面的研究应用相对较晚，直到2000年才在天津修筑了SEAM改性沥青试验路，其后在黑龙江也修筑了试验路，并取得了良好的效果，但总体上应用规模较小，研究也不够***、全面。

硫磺应用于沥青混合料中，一般是将其造粒，形成颗粒状，储存及使用时较为方便。CN1402985A将13%～30%的硫磺、3.0%～13%的分散剂、其余为水，混合制备成硫磺颗粒，其中的分散剂为白骨胶、树胶、硅酸钠、乳蛋白中的一种或几种。CN1639275A是把硫磺加热融化至液态，在液态硫中添加0.25%～5%的炭黑和至少约0.08%的乙酸戊酯，制备成塑化硫，然后在塑化硫中添加至少10%的沥青和10%的细矿粉等，经过筛网板进行造粒。CN1303359A介绍的是将93%～98%的硫磺与2%～7%的烯烃混合，在二氧化碳气体中加热至最高135℃，充分混合反应后，以不高于16℃/分钟的速度冷却至室温，结晶成型，其中的烯烃是与苯乙烯混合的环状二聚物和环状三聚物。上述专利在生产硫磺颗粒时，由于需要把硫磺加热熔融为液态，操作温度较高，硫磺会升华，产生很浓的刺激性气味，不利于环境和人身健康。

CN101970348A是将硫块、板岩硫、含有杂质的硫等溶解于溶剂中，分离出杂质后，使溶有硫磺的溶液冷却，使其中的硫磺结晶析出并经过筛孔板造粒成型，溶剂蒸发回收利用。所用的溶剂有无水氨、含水氨、液态二氧化硫、二硫化碳、二甲基二硫醚等。该专利需要使用大量的溶剂，而且所用的溶剂都是具有刺激性气味的有害物质。

CN200410037665.6将50%～99.99%的硫磺与0%～49%的炭黑、0.01%～1%的烟雾抑制剂、0%～3%的增塑剂混合造粒，其中的烟雾抑制剂为烃基锡酸锌、增塑剂为正丁醇。CN1678704A将60%～98%的硫磺、0.2%～15%的炭黑、1%～30%沥青（或环状饱和烃、环状不饱和烃、多环饱和烃、多环不饱和烃、焦油等）、1%～33%的细矿粉（如飞灰、硅石材料、陶瓷粘土等）充分混合，冷却后形成锭、板状、块状、颗粒状、片状等形式的硫磺，可用于沥青混合料中。上述两个专利需要把硫磺加热熔融为液态，操作温度较高，会产生很浓的刺激性气味，不利于环境和人身健康。只能改善沥青混合料的高温性能，混合料的低温抗开裂性能和抗水损害性能还有待于提高，而且形成的硫磺颗粒也比较脆，运输和装卸时容易破碎，由于颗粒之间的摩擦，还会产生较多的粉尘，不仅对环境造成污染，而且容易使工作人员吸入，危害健康。

CN201210439792.3、CN201210439807.6、CN201210439808.0、CN201210439809.5、CN201210440324.8等专利以硫磺、硬沥青、废胶粉、EVA、PE、丁苯胶、氢氧化物等为原料，利用单螺杆或双螺杆挤出机，制备了沥青混合料抗车辙添加剂，能够提高沥青混合料的抗车辙性能。但是配方中没有添加温拌剂，产品应用时拌合温度较高，会产生较多的有害气体，使应用受到了限制；另外，制备过程中没有使用捏合机，而是采用单螺杆或双螺杆挤出机，所产生的有害气体无法收集和处理，会影响操作人员的身体健康。

随着人们对环境保护的重视，对石油产品清洁化要求不断提高，在天然气净化及石油炼制过程中产生了大量的硫磺副产品。如何有效利用这些副产硫磺，制备出沥青混合料抗车辙添加剂，一方面可解决大量副产硫磺的出路，同时又能够改善沥青混合料抗车辙性能，并降低沥青混合料拌合及成型温度，从而减少有害气体发生量、减轻沥青热裂化、有利于环保，成为目前的热点问题。

发明内容

针对我国沥青路面发生的车辙现象以及现有技术的不足，本发明提供了一种温拌型沥青混合料抗车辙改性剂及其制备方法。该改性剂能有效提高沥青路面的抗车辙性能，并且兼顾低温性能，降低混合料拌合及成型温度。制备过程投料方便、可将有害气体进行收集和处理，有利于环保。

本发明的温拌型沥青混合料抗车辙改性剂，以改性剂质量百分比计，包括：

硫磺 50%～90%，

硬沥青 8%～43%，

特制温拌剂 2%～7%，

所用的特制温拌剂为一种采取特殊方式自行研制的温拌剂，该温拌剂的制备原料包含FT、卤素、芳烃油，并添加催化剂。其中所述的FT为煤气化后再进行合成反应得到的一种高分子烷烃，也可以是以天然气为原料进行合成反应得到的一种高分子烷烃。碳数为40～130，最好为60～130；分子量为562～1822，最好为842～1822。

所述的卤素的用量为FT摩尔数的0.3～0.5倍。FT与芳烃油的重量比为(1～7):(7～1)的任意比例。

所述的卤素为氟、氯、溴中的一种，最好为氯或溴。

所述的芳烃油为一种富含芳烃的组分，可以是减四线抽出油、糠醛精制抽出油、酚精制抽出油、催化裂化油浆等；其中的芳烃含量为57%～78%，最好为60%～75%。

所述的催化剂为无水AlCl₃、FeCl₃、SbCl₃、ZnCl₂、TiCl₄、SnCl₄、BF₃中的一种或多种，最好为AlCl₃或FeCl₃。催化剂用量为芳烃油中芳烃含量的0.3%～0.9%（重量比）。

所用的硫磺为工业级硫磺，可以是粉末状、颗粒状、片状或块状，最好为粉末状。可以是市售硫磺，也可以是天然气处理或石油炼制过程中所产生的副产物硫磺。

所用的硬沥青为石油沥青、天然沥青、煤沥青中的一种或几种，针入度为3～30dmm，软化点70℃～110℃。

所述温拌剂的制备方法，包括：将FT加热熔融后，引入卤素，得到中间体；向芳烃油中添加催化剂并充分搅拌均匀，然后将上述中间体与芳烃油混合，搅拌反应，得到本发明所用的特制温拌剂。

所述温拌剂制备方法更具体地包括：将FT加热熔融后置于密闭容器内，加热到250℃～400℃，保持此温度下引入卤素，搅拌60～180min，得到中间体；将芳烃油装在另一密闭容器内加热至70℃～150℃，向其中添加催化剂并充分搅拌均匀，搅拌时间不少于30min。然后在搅拌状态下将上述中间体以雾状喷入到芳烃油中，待全部喷入后，恒温70℃～150℃，搅拌反应90～180min，得到本发明所用的特制温拌剂。其中所述的FT是一种高分子烷烃，碳数为40～130，最好为60～130；分子量为562～1822，最好为842～1822。既可以是煤气化后再进行合成反应得到的一种高分子烷烃，也可以是以天然气为原料进行合成反应得到的一种高分子烷烃。

本发明还提供了一种温拌型沥青混合料抗车辙改性剂的制备方法，包括：预先以FT、卤素、芳烃油原料，并添加催化剂。将FT加热熔融后置于密闭容器内，加热到250℃～400℃，保持此温度下引入卤素，搅拌60～180min，得到中间体；将芳烃油装在另一密闭容器内加热至70℃～150℃，向其中添加催化剂并充分搅拌均匀。然后在搅拌状态下将上述中间体以雾状喷入到芳烃油中，待全部喷入后，恒温70℃～150℃，搅拌反应90～180min，得到本发明所用的特制温拌剂。然后将该特制温拌剂、硬沥青、硫磺按比例一同投放到捏合机中，在70℃～110℃温度下融合均匀并捏合成面团状，同时启动抽真空***，将产生的有害气体收集后进行环保处理；然后启动下出料螺杆挤出机和切割造粒***，进行挤出、造粒，得到本发明温拌型沥青混合料抗车辙改性剂。

本发明方法中，所述的捏合机为下出料螺杆挤出式捏合机，捏合机搅拌转速1300～1500rpm，搅拌时间为30～60min，捏合温度为70℃～110℃，挤出温度为70℃～110℃。

本发明方法中，捏合机加装有抽真空***，可以把生产过程中产生的有害气体如H₂S、SO₂等收集后，通过氢氧化钠碱溶液吸收进行环保处理，不仅减少空气污染，而且可以把物料中夹杂的气体抽出，使产品密实，质地均匀，有利于储存、运输及应用。

本发明同时提供了一种温拌型抗车辙沥青混合料，以混合料的重量百分比计包括：

前述温拌型沥青混合料抗车辙改性剂 1.0%～3.0%

石油沥青 4.0%～6.0%

水泥 1.0%～3.0%

矿粉 1.0%～3.0%

集料 85.0%～93.0%。

本发明所用的石油沥青针入度为60～120 dmm。

本发明所用的集料可以是石灰岩、玄武岩、安山岩、花岗岩集料中的一种或几种，配比符合密级配AC-10、AC-13、AC-16或AC-20中的任意一种。

本发明所用的水泥为硅酸盐水泥，强度等级为42.5、42.5R、52.5、52.5R、62.5或62.5R中的任意一种。

本发明所用的矿粉是由矿石研磨而成，粒径要求小于0.075mm的组分所占比例大于70%。

本发明温拌型抗车辙沥青混合料的制备方法，包括：预先将搅拌釜、集料、石油沥青加热到125～145℃备用，待搅拌釜、集料、石油沥青的温度恒定后，把石油沥青、集料、水泥、矿粉和温拌型沥青混合料抗车辙改性剂颗粒同时添加到搅拌釜中，搅拌均匀，得到温拌型抗车辙沥青混合料。

其中，温拌型沥青混合料抗车辙改性剂颗粒与石油沥青质量比为1:9～3:7。

本发明温拌型沥青混合料抗车辙改性剂与现有技术相比，具有如下优点：

1、本发明改性剂同时添加了硫磺、硬沥青和特制温拌剂，当拌制混合料时，在各组分的协同作用下，可明显改善沥青路面抗车辙性能，同时还兼顾了低温延展性能。

2、本发明改性剂在混合料拌制过程中，由于硬沥青的加入，增进了改性剂颗粒与沥青的相容性，有利于改性剂混合料中均匀分散及裹覆在集料表面。

3、本发明改性剂中，由于添加了特制温拌剂，可明显降低混合料拌合及成型温度，减少有害气体发生量，有利于环保。

4、本发明采用了加装抽真空***的捏合机，与以往采用挤出机的做法相比，节省了硬沥青的预粉碎和物料的预混合这两个步骤，有利于物料的投放，使生产过程简单化，提高了生产效率，同时抽真空***，可将有害气体抽出并进行收集和环保处理，不仅减少空气污染，而且通过把物料中夹杂的气体抽出，使成型后的产品质地均匀，有利于储存、运输及应用。

5、本发明改性剂制备过程中，温度为70℃～110℃，比以往技术温度低，可明显减少有害气体的发生量，减轻对操作人员危害。

具体实施方式

下面结合实施例详细说明本发明的技术方案，但本发明不限于以下实施例。为了对比，在制备沥青混合料时，级配为AC-13，油石比均为5.4%，实施例中的油石比是指（沥青+改性剂）:集料的质量比。

实施例1

将煤气化后再进行合成反应得到的碳数为40、分子量为562、重量为1000g的FT置于密闭容器内，加热到250℃，保持此温度下引入0.89摩尔的氯，搅拌60min，得到中间体；称取芳烃含量为70%的减四线抽出油7000g，装在另一密闭容器内加热至70℃，向其中添加44.1g的无水AlCl₃，搅拌45 min。然后在搅拌状态下将上述中间体以雾状喷入到减四线抽出油中，待全部喷入后，恒温70℃，搅拌反应90min，得到本发明所用的特制温拌剂。各组分配比见表1。

称取上述特制温拌剂7kg、针入度为3dmm软化点为110℃的天然沥青43kg、颗粒状天然气加工过程产生的工业硫磺50kg，一同投放到捏合机中，在110℃温度下融合均匀并捏合成面团状，同时启动抽真空***，将产生的有害气体收集后通过氢氧化钠碱溶液吸收进行环保处理。然后启动下出料螺杆挤出机和切割造粒***，进行挤出、造粒，形成直径3mm、长度2mm～3mm的颗粒，得到本发明温拌型沥青混合料抗车辙改性剂。捏合机搅拌转速1300rpm，搅拌时间30min，捏合温度为110℃，挤出温度为110℃。原料配比及抗车辙改性剂性质见表2。

预先把专用的沥青混合料搅拌釜加热到125℃恒温；把抚顺石灰岩集料配制成级配为AC-13集料，总重量为100kg，加热到125℃备用；称取70号沥青（东海牌）4.86kg，加热到125℃备用；按照改性剂:沥青的质量比为1:9的比例，称取0.54kg的改性剂颗粒备用。待搅拌釜、集料、沥青温度恒定后，将上述物料一起添加到搅拌釜中，搅拌2分钟，放出混合料。然后制备成各种沥青混合料试件，进行沥青混合料性能评价实验，结果见表3。

实施例2

将碳数为90、分子量为1262、重量为3500g的煤气化后再进行合成反应得到的FT置于密闭容器内，加热到370℃，保持此温度下引入1.16摩尔的氯，搅拌100min，得到中间体；称取芳烃含量为63%的催化裂化油浆1000g，装在另一密闭容器内加热至90℃，向其中添加4.7g的无水TiCl₄，搅拌35 min。然后在搅拌状态下将上述中间体以雾状喷入到催化裂化油浆中，待全部喷入后，恒温90℃，搅拌反应160min，得到本发明所用的特制温拌剂。各组分配比见表1。

称取上述特制温拌剂2kg、针入度为30 dmm软化点为70℃的石油沥青8kg、粉末状石油加工过程所产生的工业硫磺90kg，一同投放到捏合机中，在70℃温度下融合均匀并捏合成面团状，同时启动抽真空***，将产生的有害气体收集后通过氢氧化钠碱溶液吸收进行环保处理。然后启动下出料螺杆挤出机和切割造粒***，进行挤出、造粒，形成直径3mm、长度2mm～3mm的颗粒，得到本发明温拌型沥青混合料抗车辙改性剂。捏合机搅拌转速1500rpm，搅拌时间60min，捏合温度为70℃，挤出温度为70℃。原料配比及抗车辙改性剂性质见表2。

把专用的沥青混合料搅拌釜加热到145℃恒温；把抚顺石灰岩集料配制成级配为AC-13集料，总重量为100kg，加热到145℃备用；称取70号沥青（东海牌）3.78kg，加热到145℃备用；按照改性剂:沥青的质量比为3:7的比例，称取1.62kg的改性剂颗粒备用。待搅拌釜、集料、沥青温度恒定后，将上述物料一起添加到搅拌釜中，搅拌2分钟，放出混合料。然后制备成各种沥青混合料试件，进行沥青混合料性能评价实验。对沥青混合料改性效果见表3。

实施例3

将碳数为130、分子量为1822、重量为7000g的以天然气为原料进行合成反应得到的FT加热熔融后置于密闭容器内，加热到400℃，保持此温度下引入1.15摩尔的溴，搅拌180min，得到中间体；称取芳烃含量为57%的糠醛精制抽出油1000g，装在另一密闭容器内加热至150℃，向其中添加1.7g的无水FeCl₃，搅拌30min。然后在搅拌状态下将上述中间体以雾状喷入到糠醛精制抽出油中，待全部喷入后，恒温150℃，搅拌反应180min，得到本发明所用的特制温拌剂。各组分配比见表1。

称取上述特制温拌剂4kg、针入度为16 dmm软化点为90℃的煤沥青26kg、片状石油加工过程所产生的工业硫磺70kg，一同投放到捏合机中，在90℃温度下融合均匀并捏合成面团状，同时启动抽真空***，将产生的有害气体收集后通过氢氧化钠碱溶液吸收进行环保处理。然后启动下出料螺杆挤出机和切割造粒***，进行挤出、造粒，形成直径3mm、长度2mm～3mm的颗粒，得到本发明温拌型沥青混合料抗车辙改性剂。捏合机搅拌转速1400rpm，搅拌时间45min，捏合温度为90℃，挤出温度为90℃。原料配比及抗车辙改性剂性质见表2。

把专用的沥青混合料搅拌釜加热到135℃恒温；把抚顺石灰岩集料配制成级配为AC-13集料，总重量为100kg，加热到135℃备用；称取70号沥青（东海牌）4.32kg，加热到135℃备用；按照改性剂:沥青的质量比为2:8的比例，称取1.08kg的改性剂颗粒备用。待搅拌釜、集料、沥青温度恒定后，将上述物料一起添加到搅拌釜中，搅拌2分钟，放出混合料。然后制备成各种沥青混合料试件，进行沥青混合料性能评价实验。对沥青混合料改性效果见表3。

比较例1

预先把专用的沥青混合料搅拌釜加热到170℃恒温备用；把抚顺石灰岩集料配制成级配为AC-13集料，总重量为100kg，加热到170℃恒温备用；按照沥青:集料的质量比为5.4%的比例称取70号沥青（东海牌）5.4kg，加热到170℃恒温备用；待搅拌釜、集料、沥青温度恒定后，将上述沥青与集料一起添加到搅拌釜中，搅拌2分钟，放出混合料。然后制备成各种沥青混合料试件，进行沥青混合料性能评价实验。沥青混合料性质见表3。

比较例2

预先把专用的沥青混合料搅拌釜加热到160℃恒温备用；把抚顺石灰岩集料配制成级配为AC-13集料，总重量为100kg，加热到160℃恒温备用；称取70号沥青（东海牌）4.32kg，加热到160℃恒温备用；按照硫磺:沥青的质量比为1:4的比例，称取1.08kg的硫磺粉备用。即油石比为5.4%，这里所说的油石比是指（沥青+硫磺）:集料的比值。待搅拌釜、集料、沥青温度恒定后，将上述物料一起添加到搅拌釜中，搅拌2分钟，放出混合料。然后制备成各种沥青混合料试件，进行沥青混合料性能评价实验。沥青混合料性质见表3。

表1 本发明所用的特制温拌剂各组分配比

表 2 温拌型沥青混合料抗车辙改性剂配比及性质

表 3 沥青混合料性质

由表3可见，当在沥青混合料中加入本发明温拌型沥青混合料抗车辙改性剂后，拌合温度明显降低，对混合料性质有明显改善，尤其是车辙动稳定度提高幅度很大，可以达到了改性沥青的技术指标要求，兼顾了低温性能，其它指标也符合技术规范要求。

Claims

1.一种温拌型沥青混合料抗车辙改性剂，其特征在于：以改性剂质量百分比计，包括：

硫磺 50%～90%，

硬沥青 8%～43%，

特制温拌剂 2%～7%，

所述特制温拌剂制备原料包含FT、卤素、芳烃油，并添加有催化剂，其中所述的FT为煤气化后再进行合成反应得到的一种高分子烷烃，也可以是以天然气为原料进行合成反应得到的一种高分子烷烃。

2.根据权利要求1所述的抗车辙改性剂，其特征在于：所述FT为碳数为40～130，分子量为562～1822的高分子烷烃。

3.根据权利要求2所述的抗车辙改性剂，其特征在于：所述FT为碳数为60～130，分子量为842～1822的高分子烷烃。

4.根据权利要求1或2所述的抗车辙改性剂，其特征在于：所述的卤素的用量为FT摩尔数的0.3～0.5倍。

5.根据权利要求1或2所述的抗车辙改性剂，其特征在于：FT与芳烃油的重量比为(1～7):(7～1)的任意比例。

6.根据权利要求1或2所述的抗车辙改性剂，其特征在于：所述的芳烃油为一种富含芳烃的组分，其中的芳烃含量为57%～78%。

7.根据权利要求6所述的抗车辙改性剂，其特征在于：所述的芳烃油为一种富含芳烃的组分，其中的芳烃含量为60%～75%。

8.根据权利要求1或2所述的抗车辙改性剂，其特征在于：所述的催化剂为无水AlCl₃、FeCl₃、SbCl₃、ZnCl₂、TiCl₄、SnCl₄、BF₃中的一种或多种。

9.根据权利要求8所述的抗车辙改性剂，其特征在于：所述的催化剂为无水AlCl₃或FeCl₃。

10.根据权利要求1或2所述的抗车辙改性剂，其特征在于：所述催化剂用量，以重量计，为芳烃油中芳烃含量的0.3%～0.9%。

11.根据权利要求1或2所述的抗车辙改性剂，其特征在于：所述温拌剂的制备方法，包括：将FT加热熔融后，引入卤素，得到中间体；向芳烃油中添加催化剂并充分搅拌均匀，然后将上述中间体与芳烃油混合，搅拌反应，得到特制温拌剂。

12.根据权利要求1或2所述的抗车辙改性剂，其特征在于：所述温拌剂制备方法包括：将FT加热熔融后置于密闭容器内，加热到250℃～400℃，保持此温度下引入卤素，搅拌60～180min，得到中间体；将芳烃油装在另一密闭容器内加热至70℃～150℃，向其中添加催化剂并充分搅拌均匀，搅拌时间不少于30min；然后在搅拌状态下将上述中间体以雾状喷入到芳烃油中，待全部喷入后，恒温70℃～150℃，搅拌反应90～180min，得到所用的特制温拌剂；其中所述的FT是一种高分子烷烃，碳数为40～130，分子量为562～1822。

13.根据权利要求12所述的抗车辙改性剂，其特征在于：其中所述的FT是一种高分子烷烃，碳数为60～130，分子量为842～1822。

14.一种温拌型沥青混合料抗车辙改性剂的制备方法，其特征在于：制备过程包括如下步骤：

步骤一：预先以FT、卤素、芳烃油为原料，并添加催化剂，将FT加热熔融后置于密闭容器内，加热到250℃～400℃，保持此温度下引入卤素，搅拌60～180min，得到中间体；

步骤二：将芳烃油装在另一密闭容器内加热至70℃～150℃，向其中添加催化剂并充分搅拌均匀，然后在搅拌状态下将上述中间体以雾状喷入到芳烃油中，待全部喷入后，恒温70℃～150℃，搅拌反应90～180min，得到特制温拌剂；

步骤三：将该特制温拌剂、硬沥青、硫磺按比例一同投放到捏合机中，在70℃～110℃温度下融合均匀并捏合成面团状，同时启动抽真空***，将产生的有害气体收集后进行环保处理；

步骤四：启动下出料螺杆挤出机和切割造粒***，进行挤出、造粒，得到温拌型沥青混合料抗车辙改性剂。

15.根据权利要求14所述抗车辙改性剂的制备方法，其特征在于：所述的捏合机为下出料螺杆挤出式捏合机，捏合机搅拌转速1300～1500rpm，搅拌时间为30～60min，捏合温度为70℃～110℃，挤出温度为70℃～110℃。

16.一种温拌型抗车辙沥青混合料，其特征在于：以混合料的重量百分比计包括：

权利要求1所述抗车辙改性剂 1.0%～3.0%

石油沥青 4.0%～6.0%

水泥 1.0%～3.0%

矿粉 1.0%～3.0%

集料 85.0%～93.0%。

17.根据权利要求16所述温拌型抗车辙沥青混合料，其特征在于：所述抗车辙改性剂与石油沥青质量比为1:9～3:7。