CN105571843A - 轨道车辆车端关系万变结构试验台 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种轨道车辆车端关系万变结构试验台，包括结构相同且对称安装的东侧结构和西侧结构，东侧结构由一号六自由度运动平台和安装在一号六自由度运动平台顶端的一号车端关系万变结构总成构成，其中，一号车端关系万变结构总成的车钩支撑立柱和车端支承反力构架装配体前后并列安装在矩形承载平台上，掐瓦支承座装配体安装在车钩支撑立柱的正上方，支承端墙装配体固定连接在车端支承反力构架装配体后部，柔性车端边缘装配体固定连接在支承端墙装配体后部，三维测力平台装配体固定在车钩支撑立柱后部且其半自动车钩装配体依次穿过支承端墙装配体和柔性车端边缘装配体。

Description

轨道车辆车端关系万变结构试验台

技术领域

本发明涉及一种轨道车辆车端参数检测试验平台，更具体地说，本发明涉及一种轨道车辆车端关系万变结构试验台。

背景技术

目前，在我国实行铁路大提速方针政策的前提下，我国轨道车辆的运行速度有了很大的提高。这也使得动车组技术发展迅速，目前已经在运行的动车组最高车速已经达到350km/h，研制中的动车组最高车速已经接近500km/h。但是随着列车行驶速度的提高和车辆轴重载荷的加剧，车辆与轨道之间的振动加剧，车辆运行平稳性降低，列车的安全性和运行平稳性问题日益突出。车端的性能直接影响着动车组(列车)的运行品质及运行安全。车端关系试验应是指安装在车体端部的部件在列车运行过程中，因列车各车体间相对运动和通过曲线弯道时各部件发生相对移动和转动，通过测量部件的位移和力的变化，测量出车端的刚度及阻尼等参数，为列车动力学分析提供准确的数据。

自20世纪80年代以来，世界轨道车辆进入了迅速发展的时代。加拿大政府用500万美元向Wabtec公司订购了500余只用于车辆连接的ATXES车端连接置，一种集成的GPS装置用于跟踪和控制，可方便地使列车前后的车辆制动同时进行的装置。但并未提供一种用于车端检测的设备。

国内对于车端关系的研究相对较晚，国内从21世纪初开始研究车端，主要由轨道车辆制造厂进行。这些研究也仅仅局限于车端连接装置的组成和作用，车端减振装置的研究，车端部件裂纹分析及改进方案等问题，至今还没有一种能够在车端部件出现断裂等问题之前，检测车端特性参数的车端关系综合试验台。

因此，尽快研制开发结构合理、测试方法操作简单有效的车端关系综合试验台来检测车端部件的刚度及阻尼等参数，并通过一系列的试验来验证部件的可靠性，已是一项迫在眉睫的任务。

发明内容

本发明所要解决的是模拟动车组(列车)运行中车端因刚度及阻尼等参数变化引起的变形与破坏而目前又未有相应的车端检测设备的问题，提供了一种轨道车辆车端关系万变结构试验台。

为解决上述技术问题，本发明是采用如下技术方案实现的，结合附图：

一种轨道车辆车端关系万变结构试验台，包括结构相同且对称安装的东侧结构和西侧结构，东侧结构由一号六自由度运动平台3和安装在一号六自由度运动平台3顶端的一号车端关系万变结构总成1构成，西侧结构由二号六自由度运动平台4和安装在二号六自由度运动平台4顶端的二号车端关系万变结构总成2构成；所述一号车端关系万变结构总成1包括矩形承载平台5、车钩支撑立柱6、车端支承反力构架装配体7、掐瓦支承座装配体8、支承端墙装配体9、柔性车端边缘装配体10及三维测力平台装配体11，其中，车钩支撑立柱6和车端支承反力构架装配体7前后并列安装在矩形承载平台5上，掐瓦支承座装配体8安装在车钩支撑立柱6的正上方，支承端墙装配体9固定连接在车端支承反力构架装配体7后部，柔性车端边缘装配体10固定连接在支承端墙装配体9后部，三维测力平台装配体11固定在车钩支撑立柱6后部且其半自动车钩装配体32依次穿过支承端墙装配体9和柔性车端边缘装配体10。

所述的一种轨道车辆车端关系万变结构试验台，其中，车端支承反力构架装配体7包括一号车端支承立柱装配体12、一号车端连接管横梁13、二号车端连接管横梁14、三号车端连接管横梁15及二号车端支承立柱装配体16，其中，一号车端连接管横梁13、二号车端连接管横梁14与三号车端连接管横梁15结构相同，一号车端支承立柱装配体12与二号车端支承立柱装配体16结构相同且通过T型螺栓对称安装在矩形承载平台5顶端；二号车端连接管横梁14水平放置，其两端分别与一号车端支承立柱装配体12和二号车端支承立柱装配体16轴承连接，且一号车端连接管横梁13、二号车端连接管横梁14与三号车端连接管横梁15平行安装。

所述的一种轨道车辆车端关系万变结构试验台，其中，掐瓦支承座装配体8包括连接支撑架26、一号横梁管掐瓦装配体27及二号横梁管掐瓦装配体28，一号横梁管掐瓦装配体27与二号横梁管掐瓦装配体28结构相同，一号横梁管掐瓦装配体27与二号横梁管掐瓦装配体28通过螺栓对称安装在连接支撑架26两端，一号横梁管掐瓦装配体27的掐瓦与二号横梁管掐瓦装配体28的掐瓦的回转轴线共线，一号横梁管掐瓦装配体27与二号横梁管掐瓦装配体28分别和所述二号车端连接管横梁14转动连接。

所述的一种轨道车辆车端关系万变结构试验台，其中，一号车端支承立柱装配体12包括车端支承立柱17、固定板装配体18、一号三维力传感器装配体19、铝型材装配体20及二号三维力传感器装配体21，一号三维力传感器装配体19与二号三维力传感器装配体21结构相同，一号三维力传感器装配体19与二号三维力传感器装配体21分别连接在车端支承立柱17和铝型材装配体20之间，一号三维力传感器装配体19的前法兰22与二号三维力传感器装配体21的前法兰和车端支承立柱17通过螺栓连接，1号三维力传感器装配体19与2号三维力传感器装配体21的后法兰25和铝型材装配体20的后法兰通过螺栓连接；固定板装配体18和车端支承立柱17螺栓连接。

所述的一种轨道车辆车端关系万变结构试验台，其中，三维测力平台装配体11还包括测车钩力装配体29、车钩销轴转接板装配体30及车钩传感器总成31；测车钩力装配体29连接在所述车钩支撑立柱6后立板上，测车钩力装配体29和车钩销轴转接板装配体30螺栓连接，车钩销轴转接板装配体30和所述半自动车钩装配体32螺栓连接，车钩传感器总成31和所述矩形承载平台5螺栓连接。

所述的一种轨道车辆车端关系万变结构试验台，其中，半自动车钩装配体31包括半自动车钩33、车钩轴叉34与车钩销轴35；车钩传感器总成30包括一号传感器支柱立架36、传感器固定板装配体37与二号传感器支柱立架38；半自动车钩33穿过传感器固定板装配体37后通过车钩销轴35与车钩轴叉34相连接；一号传感器支柱立架36与二号传感器支柱立架38通过T型螺栓安装在矩形承载平台5上；所述测车钩力装配体29分别与一号传感器支柱立架36和二号传感器支柱立架38螺栓连接。

所述的一种轨道车辆车端关系万变结构试验台，其中，支承端墙装配体9由8根相同的横向铝型材梁与2根相同的纵向铝型材梁构成，横向铝型材梁和纵向铝型材梁分别通过螺栓直角连接；每根横向的铝型材梁上对称安装有相同数量的车端墙连接手臂装配体39；所述柔性车端边缘装配体10通过车端墙连接手臂装配体39与支承端墙装配体9连接。

与现有技术相比本发明的有益效果是：

1.本发明所述的轨道车辆车端关系万变结构试验台可准确、快速地测定在模拟列车各车体间相对运动状态下和通过曲线轨道时各部件发生相对移动和转动状态下车端的全部特性参数。

2.本发明所述的轨道车辆车端关系万变结构试验台利用六自由度运动平台总成可以灵活、方便地对车端施加各向载荷，模拟车体间的相对运动，通过三维力传感器及拉线长度传感器测出施加的力及移动的位移或转动的角度，即可换算出被测车端部件的各刚度参数。

3.本发明所述的轨道车辆车端关系万变结构试验台采用模块化柔性设计，通过单个部件或调整车端不同部件的组合，可满足对地铁车辆、动车组、铁路客车车辆车端上的所有部件进行干涉验证试验、功能性试验及研究性试验。

4.本发明所述的轨道车辆车端关系万变结构试验台安装有自我保护装置，当扭矩过大时，会自动切断连接，很好的保护设备和工作人员。

附图说明

图1是本发明所述的轨道车辆车端关系万变结构试验台结构组成的轴测投影图；

图2是本发明所述的轨道车辆车端关系万变结构试验台的一号六自由度运动平台结构组成的轴测投影图；

图3是本发明所述的轨道车辆车端关系万变结构试验台的一号车端关系万变结构总成结构组成的轴测投影图；

图4是本发明所述的轨道车辆车端关系万变结构试验台的二号车端关系万变结构总成结构组成的轴测投影图；

图5是本发明所述的轨道车辆车端关系万变结构试验台的车端支承反力构架装配体结构组成的轴测投影图；

图6是本发明所述的轨道车辆车端关系万变结构试验台的一号车端支承立柱装配体结构组成的轴测投影图；

图7是本发明所述的轨道车辆车端关系万变结构试验台的一号三维力传感器装配体结构组成的轴测投影图；

图8是本发明所述的轨道车辆车端关系万变结构试验台的掐瓦支承座装配体结构组成的轴测投影图；

图9是本发明所述的轨道车辆车端关系万变结构试验台的车钩支撑立柱结构组成的轴测投影图；

图10是本发明所述的轨道车辆车端关系万变结构试验台的车钩支撑立柱和三维测力平台装配体之间装配关系的轴测投影图；

图11是本发明所述的轨道车辆车端关系万变结构试验台的半自动车钩装配体结构组成的轴测投影图；

图12是本发明所述的轨道车辆车端关系万变结构试验台的车钩传感器总成结构组成的轴测投影图；

图13是本发明所述的轨道车辆车端关系万变结构试验台的支承端墙装配体、铝型材装配体和车端墙连接手臂装配体之间装配关系的轴测投影图；

图14是本发明所述的轨道车辆车端关系万变结构试验台的车端墙连接手臂装配体结构组成的轴测投影图；

图中：1.一号车端关系万变结构总成，2.二号车端关系万变结构总成，3.一号六自由度运动平台，4.二号六自由度运动平台，5.矩形承载平台，6.车钩支撑立柱，7.车端支承反力构架装配体，8.掐瓦支承座装配体，9.支承端墙装配体，10.柔性车端边缘装配体，11.三维测力平台装配体，12.一号车端支承立柱装配体，13.一号车端连接管横梁，14.二号车端连接管横梁，15.三号车端连接管横梁，16.二号车端支承立柱装配体，17.车端支承立柱，18.固定板装配体，19.一号三维力传感器装配体，20.铝型材装配体，21.二号三维力传感器装配体，22.前法兰，23.胀套，24保护套装配体，25.后法兰，26.连接支撑架，27.一号横梁管掐瓦装配体，28.二号横梁管掐瓦装配体，29.测车钩力装配体，30.车钩销轴转接板装配体，31.车钩传感器总成，32.半自动车钩装配体，33.半自动车钩，34.车钩轴叉，35.车钩销轴，36.一号传感器支柱立架装配体，37.传感器固定板装配体，38.二号传感器支柱立架装配体，39.车端墙连接手臂装配体，40.车端墙连接长座，41.M30螺母，42.一号接力螺母，43.一号螺栓M16*45，44.大转臂装配体，45.小转臂装配体，46.二号螺栓M12*25，47.二号接力螺母。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作详细的描述：

参阅图1至图2，轨道车辆车端关系万变结构试验台包括一号车端关系万变结构总成1、二号车端关系万变结构总成2、一号六自由度运动平台3与二号六自由度运动平台4。

一号车端关系万变结构总成1通过螺栓安装在一号六自由度运动平台3顶端，一号车端关系万变结构总成1和一号六自由度运动平台3安装完成后构成轨道车辆车端关系万变结构试验台东侧结构。二号车端关系万变结构总成2通过螺栓安装在二号六自由度运动平台4顶端，二号车端关系万变结构总成2和二号六自由度运动平台4安装完成后构成轨道车辆车端关系万变结构试验台西侧结构。轨道车辆车端关系万变结构试验台东侧结构和西侧结构的结构相同且对称安装。

参阅图3至图4，一号车端关系万变结构总成1包括矩形承载平台5、车钩支撑立柱6、车端支承反力构架装配体7、掐瓦支承座装配体8、支承端墙装配体9、柔性车端边缘装配体10与三维测力平台装配体11。

车钩支撑立柱6和车端支承反力构架装配体7通过T型螺栓前后并列安装在矩形承载平台5上，并且可以根据试验的需要在矩形承载平台5上调整位置。掐瓦支承座装配体8的连接支撑架26通过螺栓安装在车钩支撑立柱6的正上方，掐瓦支承座装配体8的一号横梁管掐瓦装配体27与二号横梁管掐瓦装配体28和二号车端连接管横梁14通过轴承转动连接。支承端墙装配体9的两个纵向铝型材梁和一号车端支承立柱装配体12的铝型材装配体20与二号车端支承立柱装配体16的铝型材装配体用连接直角通过螺栓连接。支承端墙装配体9的每根横向铝型材上面安装有3个车端墙连接手臂装配体39，车端墙连接手臂装配体39和柔性车端边缘装配体10通过一号螺栓M16*4543与二号螺栓M12*2546连接，再配合使用一号接力螺母42与二号接力螺母47来放松和拧紧。

所述的矩形承载平台5为铸铁平板结构件，矩形承载平台5的上表面沿长边分布有若干条相互平行的T型槽，使之成为一个多用途的安装平台，矩形承载平台5作为一号车端关系万变结构总成1的基础，一号车端关系万变结构总成1的其它所有部件都通过T型螺栓与T型槽安装固定在矩形承载平台5的上表面，并可以根据试验的需要调整相互间的位置。矩形承载平台5能够承受一号六自由度运动平台3所提供的各种位姿变换，为一号车端关系万变结构总成1提供稳固的基础平台。

参阅图5，车端支承反力构架装配体7包括一号车端支承立柱装配体12、一号车端连接管横梁13、二号车端连接管横梁14、三号车端连接管横梁15与二号车端支承立柱装配体16，一号车端支承立柱装配体12与二号车端支承立柱装配体16结构相同，一号车端连接管横梁13、二号车端连接管横梁14与三号车端连接管横梁15结构相同。

车端支承反力构架装配体7中的一号车端连接管横梁13、二号车端连接管横梁14与三号车端连接管横梁15分别和一号车端支承立柱装配体12的车端支承立柱17通过轴承转动连接；一号车端连接管横梁13、二号车端连接管横梁14与三号车端连接管横梁15分别和二号车端支承立柱装配体16的车端支承立柱通过轴承转动连接。一号车端连接管横梁13、二号车端连接管横梁14与三号车端连接管横梁15分别安装在车端支承立柱的第1、3、5个孔中。

一号车端支承立柱装配体12与二号车端支承立柱装配体16通过T型螺栓连接对称安装在矩形承载平台5顶端两侧；一号车端连接管横梁13、二号车端连接管横梁14与三号车端连接管横梁15安装后三者的回转轴线平行；可以根据试验的需要可以调整一号车端连接管横梁13、二号车端连接管横梁14与三号车端连接管横梁15安装在车端支承立柱上孔的位置。

参阅图6至图7，一号车端支承立柱装配体12包括车端支承立柱17、固定板装配体18、一号三维力传感器装配体19、铝型材装配体20与二号三维力传感器装配体21，一号三维力传感器装配体19与二号三维力传感器装配体21结构相同。

一号三维力传感器装配体19包括前法兰22、胀套23、保护套装配体24与后法兰25。

一号三维力传感器装配体19的前法兰22是一矩形板件，前法兰22上下两侧分别加工有相同数量的螺纹通孔，用于通过螺栓连接车端支承立柱17的后立板，中间加工出一个圆形通孔，在一侧焊接一内径与圆形通孔相等的圆管，用于安装胀套23，保护套装配体24的弹性体轴安装在胀套23内，通过胀套23上螺栓的拧紧或放松来控制胀套的紧或松，以此来调节保护套装配体24的安装位置；后法兰25是一矩形板件中间加工有8个螺纹通孔，8个螺纹通孔构成圆形，用于通过螺栓连接保护套装配体24。

一号三维力传感器装配体19的前法兰22与二号三维力传感器装配体21的前法兰分别和车端支承立柱17通过螺栓连接，固定板装配体18和车端支承立柱17通过螺栓连接，一号三维力传感器装配体19的后法兰25与二号三维力传感器装配体21的后发法兰分别和铝型材装配体20通过螺栓连接。

一号三维力传感器装配体19与二号三维力传感器装配体21对称安装在车端支承立柱17上，一号三维力传感器装配体19的保护套装配体23的回转轴线与二号三维力传感器装配体21的保护套装配体的回转轴线平行，且二者所形成的平面垂直于水平面；固定板装配体18垂直安装在车端支承立柱17的底端；

所述的车端支承立柱17是焊接件，由顶板、底板、横截面为250*450*8的方管和2块立板焊接而成的箱体类结构件，2块立板焊接在方管的前后方，方管竖直的焊接在顶板和底板之间，2块立板和方管都垂直于顶板和底板。其中方管左右对称的两立板两面加工有6个圆形通孔，圆形通孔之间贯通并焊接有一根内径与圆形通孔直径相等的用于安装一号车端连接管横梁13、二号车端连接管横梁14与三号车端连接管横梁15的圆管，成为车端支承立柱17上用于安装一号车端连接管横梁13、二号车端连接管横梁14与三号车端连接管横梁15的中心通孔。另前后对称的2块立板上面加工有成对的螺栓通孔，用于安装固定板装配体18，并可以根据试验的需要调整固定板装配体18的安装的垂直高度位置；在前后对称的2块立板上分别焊接两个三角形加强板，加强板的另一直角边焊接在底板上。底板中间加工有一矩形通孔，在底板的四边均匀前后两边分布螺纹通孔，供T型螺栓***将车端支承立柱17固定连接在矩形承载平台5的T型槽上。

参阅图8，掐瓦支承座装配体8包括连接支撑架26、一号横梁管掐瓦装配体27与二号横梁管掐瓦装配体28，一号横梁管掐瓦装配体27与二号横梁管掐瓦装配体28结构相同。

一号横梁管掐瓦装配体27与二号横梁管掐瓦装配体28通过螺栓连接对称安装在连接支撑架26两端；一号横梁管掐瓦装配体27的掐瓦与二号横梁管掐瓦装配体28的掐瓦的回转轴线共线。

一号横梁管掐瓦装配体27的掐瓦是由左右两个半掐瓦构成，左右两个半掐瓦通过螺栓连接；一号横梁管掐瓦装配体27的掐瓦与二号横梁管掐瓦装配体28的掐瓦和二号车端连接管横梁14通过转动连接，通过螺栓的松开和宁静来控制二者的接触的松紧度；掐瓦支承座装配体8通过T型螺栓连接安装在车钩支撑立柱6正上方。

所述的连接支撑架26是焊接件，由顶板、短立板、2个立板和底板组成。2个立板形状结构相同，平行焊接在顶板和底板之间，且垂直于和底板；顶板为一矩形板冲压形成，顶板的斜边和2个立板的斜板焊在一起，原矩形边的短边与底板的短边焊接在一起；短立板的一长边与底板的短边焊接在一起，两短边和2个立板的另一边焊在一起，短立板垂直于底板；底板的四边均匀分布螺纹通孔，供T型螺栓***将连接支撑架26固定连接在车钩支撑立柱6的正上方。2个立板的位于短立板上方的部分加工有7个螺纹通孔，供螺栓***将连接支撑架25和一号横梁管掐瓦装配体27的掐瓦与二号横梁管掐瓦装配体28。

参阅图9至图12，三维测力平台装配体11包括测车钩力装配体29、车钩销轴转接板装配体30、车钩传感器总成31与半自动车钩装配体32。

半自动车钩装配体32包括半自动车钩33、车钩轴叉34与车钩销轴35。

车钩传感器总成31包括一号传感器支柱立架36、传感器固定板装配体37与二号传感器支柱立架38，一号传感器支柱立架36与二号传感器支柱立架38结构相同。

半自动车钩33穿过传感器固定板装配体37后通过车钩销轴35与车钩轴叉34向连接；半自动车钩33的回转轴线和传感器固定板装配体37的回转轴线共线；

测车钩力装配体29由两个半圆的钢板环和钢板环上下两个固定板组成，每个半圆的钢板环上均匀分布4个超声波传感器，8个传感器从各个方向精确检测半自动车钩33的运动位移。半圆的钢板环和上下两个固定板通过焊接连接在一起，且每个固定板的两端都加工有两个螺纹通孔，供螺栓***后将测车钩力装配体29和一号传感器支柱立架36与二号传感器支柱立架38连接在一起。

测车钩力装配体29通过T型螺栓连接在车钩支撑立柱6后立板上；测车钩力装配体29和车钩销轴转接板装配体30通过螺栓连接；车钩销轴转接板装配体30和半自动车钩装配体32通过螺栓连接；车钩传感器总成31的一号传感器支柱立架36与二号传感器支柱立架38通过和矩形承载平台5通过型T螺栓连接。

所述的车钩支撑立柱6是焊接件，由顶板、左右立板、前立板、后立板和底板构成，左右立板形状结构相同，后立板有4块矩形板焊接而成，中间构成矩形空洞，左右立板、前立板和后立板焊接在顶板和底板之间，且垂直于顶板和底板；后立板上加工出用于安装车钩销轴转接板装配体29的T型槽，供***T型螺栓将车钩销轴转接板装配体29连接在车钩支撑立柱6后立板上；底板的短边方向均匀分布4排螺栓通孔，供T型螺栓将车钩支撑立柱6连接在矩形承载平台5上。

参阅图13至图14，支承端墙装配体9由8根相同的横向铝型材梁与2根相同纵向铝型材梁构成。

每根横向的铝型材梁上通过螺栓连接对称安装相同数量的车端墙连接手臂装配体39；8根横向铝型材梁和2根纵向的铝型材梁分别用连接直角通过螺栓连接；8根横向的铝型材梁的轴线相互平行；8根横向的铝型材梁同2根纵向的铝型材梁的轴线相互垂直。

支承端墙装配体9的两根纵向铝型材横梁和一号车端支承立柱装配体12的铝型材装配体20与二号车端支承立柱装配体16的铝型材装配体用连接直角通过螺栓连接。车端墙连接手臂装配体39和柔性车端边缘装配体10通过一号螺栓M16*4542与二号螺栓M12*2545连接，再配合使用一号接力螺母41与二号接力螺母46来放松和拧紧。

轨道车辆车端关系万变结构试验台工作原理：

首先通过在线仿真线路谱将被试车端的各种物理量(位移、速度、力载荷等)在真实的列车运行条件下利用传感器将其记录下来，然后以文件的形式输入到轨道车辆车端关系综合试验台的电控部分中。一号六自由度运动平台3和二号六自由度运动平台4将这些信息作为其控制指令，模拟被测部件真实条件的工作状况，在线仿真被测部件在列车运行条件下的工作特性。试验时，在一号六自由度运动平台3和二号六自由度运动平台4的柔性车端边缘装配体10之间安装被测车端，一号车端关系万变结构总成与二号车端关系万变结构总成2的各种超声波传感器和三维力传感器采集车端上相应部位的力和位移信息，最后由专用软件分析算出被试车端的刚度、阻尼、动刚度、动阻尼等参数并输出文件。

Claims (7)

1.一种轨道车辆车端关系万变结构试验台，其特征在于，包括结构相同且对称安装的东侧结构和西侧结构，东侧结构由一号六自由度运动平台(3)和安装在一号六自由度运动平台(3)顶端的一号车端关系万变结构总成(1)构成，西侧结构由二号六自由度运动平台(4)和安装在二号六自由度运动平台(4)顶端的二号车端关系万变结构总成(2)构成；

所述一号车端关系万变结构总成(1)包括矩形承载平台(5)、车钩支撑立柱(6)、车端支承反力构架装配体(7)、掐瓦支承座装配体(8)、支承端墙装配体(9)、柔性车端边缘装配体(10)及三维测力平台装配体(11)，其中，车钩支撑立柱(6)和车端支承反力构架装配体(7)前后并列安装在矩形承载平台(5)上，掐瓦支承座装配体(8)安装在车钩支撑立柱(6)的正上方，支承端墙装配体(9)固定连接在车端支承反力构架装配体(7)后部，柔性车端边缘装配体(10)固定连接在支承端墙装配体(9)后部，三维测力平台装配体(11)固定在车钩支撑立柱(6)后部且其半自动车钩装配体(32)依次穿过支承端墙装配体(9)和柔性车端边缘装配体(10)。

2.如权利要求1所述的一种轨道车辆车端关系万变结构试验台，其特征在于，所述车端支承反力构架装配体(7)包括一号车端支承立柱装配体(12)、一号车端连接管横梁(13)、二号车端连接管横梁(14)、三号车端连接管横梁(15)及二号车端支承立柱装配体(16)，一号车端连接管横梁(13)、二号车端连接管横梁(14)与三号车端连接管横梁(15)结构相同；

一号车端支承立柱装配体(12)与二号车端支承立柱装配体(16)结构相同且通过T型螺栓对称安装在矩形承载平台(5)顶端；二号车端连接管横梁(14)水平放置，其两端分别与一号车端支承立柱装配体(12)和二号车端支承立柱装配体(16)轴承连接，且一号车端连接管横梁(13)、二号车端连接管横梁(14)与三号车端连接管横梁(15)平行安装。

3.如权利要求2所述的一种轨道车辆车端关系万变结构试验台，其特征在于，所述掐瓦支承座装配体(8)包括连接支撑架(26)、一号横梁管掐瓦装配体(27)及二号横梁管掐瓦装配体(28)，一号横梁管掐瓦装配体(27)与二号横梁管掐瓦装配体(28)结构相同；

一号横梁管掐瓦装配体(27)与二号横梁管掐瓦装配体(28)通过螺栓对称安装在连接支撑架(26)两端，一号横梁管掐瓦装配体(27)的掐瓦与二号横梁管掐瓦装配体(28)的掐瓦的回转轴线共线，一号横梁管掐瓦装配体(27)与二号横梁管掐瓦装配体(28)分别和所述二号车端连接管横梁(14)转动连接。

4.如权利要求2所述的一种轨道车辆车端关系万变结构试验台，其特征在于，所述一号车端支承立柱装配体(12)包括车端支承立柱(17)、固定板装配体(18)、一号三维力传感器装配体(19)、铝型材装配体(20)及二号三维力传感器装配体(21)，一号三维力传感器装配体(19)与二号三维力传感器装配体(21)结构相同；

一号三维力传感器装配体(19)与二号三维力传感器装配体(21)分别连接在车端支承立柱(17)和铝型材装配体(20)之间，一号三维力传感器装配体(19)的前法兰(22)与二号三维力传感器装配体(21)的前法兰和车端支承立柱(17)通过螺栓连接，一号三维力传感器装配体(19)与二号三维力传感器装配体(21)的后法兰(25)和铝型材装配体(20)的后法兰通过螺栓连接；固定板装配体(18)和车端支承立柱(17)螺栓连接。

5.如权利要求1所述的一种轨道车辆车端关系万变结构试验台，其特征在于，所述三维测力平台装配体(11)包括测车钩力装配体(29)、车钩销轴转接板装配体(30)及车钩传感器总成(31)；

测车钩力装配体(29)连接在所述车钩支撑立柱(6)后立板上，测车钩力装配体(29)和车钩销轴转接板装配体(30)螺栓连接，车钩销轴转接板装配体(30)和半自动车钩装配体(32)螺栓连接，车钩传感器总成(31)和所述矩形承载平台(5)螺栓连接。

6.如权利要求5所述的一种轨道车辆车端关系万变结构试验台，其特征在于，所述半自动车钩装配体(32)包括半自动车钩(33)、车钩轴叉(34)与车钩销轴(35)；车钩传感器总成(31)包括一号传感器支柱立架(36)、传感器固定板装配体(37)与二号传感器支柱立架(38)；半自动车钩(33)穿过传感器固定板装配体(37)后通过车钩销轴(35)与车钩轴叉(34)相连接；所述测车钩力装配体(29)分别与一号传感器支柱立架(36)和二号传感器支柱立架(38)螺栓连接；一号传感器支柱立架(36)与二号传感器支柱立架(38)通过T型螺栓安装在所述矩形承载平台(5)上。

7.如权利要求1所述的一种轨道车辆车端关系万变结构试验台，其特征在于，所述支承端墙装配体(9)由8根相同的横向铝型材梁与2根相同的纵向铝型材梁构成，横向铝型材梁和纵向铝型材梁分别通过螺栓直角连接；每根横向的铝型材梁上对称安装有相同数量的车端墙连接手臂装配体(39)；所述柔性车端边缘装配体(10)通过车端墙连接手臂装配体(39)与支承端墙装配体(9)连接。