CN105563105B - 芯轴式连铸辊装配专用压装平台及其装配方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了芯轴式连铸辊装配专用压装平台及其装配方法，包括装配专用压装平台和装配方法，本发明的目的在于提供一种芯轴式连铸辊装配专用压装平台及其高质高效装配方法，该平台及方法可在保证连铸辊装配质量的基础大大降低装配时间，缩短芯轴式连铸辊的制造修复生产周期，经过实验与测试，本发明的装配方法在对装配后的连铸辊技术要求的辊套旋转的全跳动值保证在0.1mm之内，达到了设计图纸的要求，而且合格率达到90％以上；同时，一个连铸辊的装配时间由原来的8小时缩短至5小时，装配工期缩短了37.5％；通过使用工装设备进行装配也大大降低了装配人员的劳动强度，改善了劳动条件，实现了高质高效的装配目的。

Description

芯轴式连铸辊装配专用压装平台及其装配方法
技术领域
本发明涉及芯轴式连铸辊装配专用压装平台及其装配方法，属于板坯连铸机部件、备件制造修复领域。
背景技术
随着冶金行业的不断发展，钢厂数量、规模不断扩大，激烈的竞争环境使得钢厂对自身的成本控制提出更高的要求，同时要求设备备件的存储数量小且控制更加严格。所以，在备件的准备、修复过程中，不仅要求的是产品的质量，同时要求生产周期短，即使对事故辊列的抢修也要保质保量及时完成。
目前国内有许多公司开展有芯轴式连铸辊备件的的制造修复业务，但其采用的装配方法都是较传统的装配方法，对专用设备进行连铸辊装配的运用非常少，专用设备与装配方法相结合的几乎没有。
发明内容
本发明的目的在于提供一种芯轴式连铸辊装配专用压装平台及其装配方法，该平台及方法可在保证连铸辊装配质量的基础大大降低装配时间，缩短芯轴式连铸辊的制造修复生产周期。
芯轴式连铸辊装配专用压装平台及其装配方法，包括装配专用压装平台和装配方法，其特征是所述的装配专用压装平台包括压装主体部分和辅助部分，压装主体部分由机架(14)、顶套(15)、支撑小车(16)、固定挡板(17)、活动顶套(18)、顶头(19)、液压油缸(20)组成，辅助部分由操作台(22)、液压站(23)组成；所述压装主体部分上的液压油缸(20)与辅助部分上的操作台(22)两者通过无缝钢管(21)连接起来；所述机架(14)的一端设置有顶套(15)，顶套(15)可以将芯轴(1)定位，机架(14)另一端设置有与液压油缸(20)连接的顶头(19)，机架(14)的平台上安装有中部具有圆孔的固定挡板(17)，顶套(15)、固定挡板(17)的圆孔及顶头(19)处在同一条直线上；所述支撑小车(16)一台安装在顶套(15)与固定挡板(17)之间的机架(14)平台上，另外两台安装在固定挡板(17)与顶头(19)之间的机架(14)平台上，在装配过程中支撑小车(16)可以随操作台(22)的操作而移动；
所述装配方法为：
步骤一、预组装部件，将标准件叠环、骨架油封、轴承、O型圈，机加工零部件中部轴承座、端部轴承座、透盖、端盖预组装成部件；具体操作如下：1、预组装中部轴承座：a、将第一叠环(4-1)、第一骨架油封(4-2)、第一轴承(4-3)依次装到中部轴承座(4-4)中，b、将第一叠环(4-1)、第一骨架油封(4-2)依次装到透盖(4-5)中，然后将透盖(4-5)装到中部轴承座(4-4)上；c、将O型圈(4-6)分别装到第三轴套(4-7)和第四轴套(4-8)中，然后将第三轴套(4-7)和第四轴套(4-8)分别装到中部轴承的两端完成预组装；2、预组装端部轴承座：将第二叠环(7-1)、第二骨架油封(7-2)、第二轴承(7-3)依次装到端部轴承座(7)中完成预组装；3、预组装端盖：将第三叠环(12-1)、第三骨架油封(12-2)依次装到端盖(12)中完成预组装；
步骤二、各整体部件在装配专用压装平台上进行组装，具体操作如下：
1)将旋转接头(13)的旋转套装配到芯轴(1)上后，将芯轴(1)的轴身穿过固定挡板(17)的圆孔，至于装配专用压装平台内的支撑小车(3)上；
2)将键(2)安装到中部辊套(3)对应的键槽内；
3)将机架(14)上的顶套(15)顶住芯轴(1)一端，操作装配专用压装平台的操作台(22)，使顶头(19)顶着活动顶套(18)，分别将连铸辊的中部辊套(3)、预组装中部轴承座(4)装到芯轴(1)上；
4)将键(2)安装到第一端部辊套(5)对应的键槽内；
5)操作装配专用压装平台，使顶头(19)顶着活动顶套(5)，分别将连铸辊的第一端部辊套(5)、第一轴套(6)、预组装端部轴承座(7)装到芯轴(1)上；
6)将挡环(8)、第二轴套(9)装到芯轴(1)的端部，对已装配零件进行定位；
7)水平180°调转芯轴(1)，操作装配专用压装平台的操作台(22)，使顶头(19)顶着活动顶套(18)，将另外一个预组装中部轴承座(4)装到芯轴(1)上；
8)将键(2)安装到第二端部辊套(10)对应的键槽内；
9)操作装配专用压装平台的操作台(22)，使顶头(19)顶着活动顶套(5)，分别将连铸辊的第二端部辊套(10)、第一轴套(6)、预组装端部轴承座(7)装到芯轴(1)上；
10)安装锁紧螺母(11)，对芯轴(1)上已装配零件进行定位及固定；
11)安装预组装端盖(12)和旋转接头(13)的主体部分；
12)完成连铸辊装配。
进一步，所述装配专用压装平台的主体尺寸是根据所要装配的连铸辊的总长度和连铸辊上最长尺寸的辊套尺寸确定装配专用压装平台的整体长度和液压油缸的长度尺寸的；生产1650mm宽度的板坯用压装平台优选为5668mm和1265mm；依据连铸辊的配合关系确定装配专用压装平台的压装压力，优选为20吨；结合装配连铸辊最大直径确定装配专用压装平台的宽度，优选为600mm。
本发明的有益效果在于大大提高了芯轴式连铸辊的装配效率，实现了高质高效的装配要求，在生产周期内保证芯轴式连铸辊的制造修复任务，连铸辊零部件由零散状态到装配完成，从传统的8小时装配一个连铸辊降低为5小时一个；本发明大大降低了装配人员的劳动强度，改善了劳动条件。
附图说明
附图1为本发明的装配专用压装平台的主视图。
附图2为本发明的装配专用压装平台的俯视图。
附图3为本发明装配过程中的预组装中部轴承座结构示意图。
附图4为本发明装配过程中的预组装端部轴承座结构图。
附图5为本发明装配过程中的预组装端盖结构图。
附图6为本发明装配中部辊套和预组装中部轴承座的装配过程示意图。
附图7为本发明装配好的连铸辊结构示意图。
图中：芯轴1、键2、中部辊套3、预组装中部轴承座4、第一端部辊套5、第一轴套6、预组装端部轴承座7、挡环8、第二轴套9、第二端部辊套10、锁紧螺母11、预组装端盖12、旋转接头13、机架14、顶套15、支撑小车16、固定挡板17、活动顶套18、顶头19、液压油缸20、无缝钢管21、操作台22、液压站23、第一叠环4-1、第一骨架油封4-2、第一轴承4-3、中部轴承座4-4、透盖4-5、O型圈4-6、第三轴套4-7、第四轴套4-8、第二叠环7-1、第二骨架油封7-2、第二轴承7-3、第三叠环12-1、第三骨架油封12-2。
具体实施方式
以下为本发明较佳的实施方式，并不因此而限定了本发明的保护范围。
见附图所示，芯轴式连铸辊装配专用压装平台及其装配方法，装配步骤为(1)零部件准备阶段，首先在装配之前将一个连铸辊上的所有零部件都清洗干净，检查每个零件的质量达到图纸要求；其次，清点各零部件的数量，至少满足一个连铸辊的装配用量，避免造成装配中断降低装配效率。(2)连铸辊零部件预组装：将可进行预组装的零件进行化分，主要有预组装中部轴承座、预组装端部轴承座、预组装端盖，将零件装配成一定级别的部件；其余起定位作用的零部件单独进行装配。
其详细步骤为：
步骤一、预组装部件，将标准件叠环、骨架油封、轴承、O型圈，机加工零部件中部轴承座、端部轴承座、透盖、端盖预组装成部件；具体操作如下：1、预组装中部轴承座：a、将第一叠环(4-1)、第一骨架油封(4-2)、第一轴承(4-3)依次装到中部轴承座(4-4)中，b、将第一叠环(4-1)、第一骨架油封(4-2)依次装到透盖(4-5)中，然后将透盖(4-5)装到中部轴承座(4-4)上；c、将O型圈(4-6)分别装到第三轴套(4-7)和第四轴套(4-8)中，然后将第三轴套(4-7)和第四轴套(4-8)分别装到中部轴承的两端完成预组装；2、预组装端部轴承座：将第二叠环(7-1)、第二骨架油封(7-2)、第二轴承(7-3)依次装到端部轴承座(7)中完成预组装；3、预组装端盖：将第三叠环(12-1)、第三骨架油封(12-2)依次装到端盖(12)中完成预组装；
步骤二、各整体部件在装配专用压装平台上进行组装，具体操作如下：
1)将旋转接头(13)的旋转套装配到芯轴(1)上后，将芯轴(1)的轴身穿过固定挡板(17)的圆孔，至于装配专用压装平台内的支撑小车(3)上；
2)将键(2)安装到中部辊套(3)对应的键槽内；
3)将机架(14)上的顶套(15)顶住芯轴(1)一端，操作装配专用压装平台的操作台(22)，使顶头(19)顶着活动顶套(18)，分别将连铸辊的中部辊套(3)、预组装中部轴承座(4)装到芯轴(1)上；
4)将键(2)安装到第一端部辊套(5)对应的键槽内；
5)操作装配专用压装平台，使顶头(19)顶着活动顶套(5)，分别将连铸辊的第一端部辊套(5)、第一轴套(6)、预组装端部轴承座(7)装到芯轴(1)上；
6)将挡环(8)、第二轴套(9)装到芯轴(1)的端部，对已装配零件进行定位；
7)水平180°调转芯轴(1)，操作装配专用压装平台的操作台(22)，使顶头(19)顶着活动顶套(18)，将另外一个预组装中部轴承座(4)装到芯轴(1)上；
8)将键(2)安装到第二端部辊套(10)对应的键槽内；
9)操作装配专用压装平台的操作台(22)，使顶头(19)顶着活动顶套(5)，分别将连铸辊的第二端部辊套(10)、第一轴套(6)、预组装端部轴承座(7)装到芯轴(1)上；
10)安装锁紧螺母(11)，对芯轴(1)上已装配零件进行定位及固定；
11)安装预组装端盖(12)和旋转接头(13)的主体部分；
12)完成连铸辊装配。
经过实验与测试，本发明的装配方法在对装配后的连铸辊技术要求的辊套旋转的全跳动值保证在0.1mm之内，达到了设计图纸的要求，而且合格率达到90％以上；同时，一个连铸辊的装配时间由原来的8小时缩短至5小时，装配工期缩短了37.5％；通过使用工装设备进行装配也大大降低了装配人员的劳动强度，改善了劳动条件，实现了高质高效的装配目的。

Claims (3)

1.芯轴式连铸辊装配专用压装平台，其特征是所述的装配专用压装平台包括压装主体部分和辅助部分，压装主体部分由机架(14)、顶套(15)、支撑小车(16)、固定挡板(17)、活动顶套(18)、顶头(19)、液压油缸(20)组成，辅助部分由操作台(22)、液压站(23)组成；所述压装主体部分上的液压油缸(20)与辅助部分上的操作台(22)两者通过无缝钢管(21)连接起来；所述机架(14)的一端设置有顶套(15)，顶套(15)可以将芯轴(1)定位，机架(14)另一端设置有与液压油缸(20)连接的顶头(19)，机架(14)的平台上安装有中部具有圆孔的固定挡板(17)，顶套(15)、固定挡板(17)的圆孔及顶头(19)处在同一条直线上；所述支撑小车(16)一台安装在顶套(15)与固定挡板(17)之间的机架(14)平台上，另外两台安装在固定挡板(17)与顶头(19)之间的机架(14)平台上，在装配过程中支撑小车(16)可以随操作台(22)的操作而移动。
2.根据权利要求1所述的芯轴式连铸辊装配专用压装平台，其特征是所述装配专用压装平台的主体尺寸是根据所要装配的连铸辊的总长度和连铸辊上最长尺寸的辊套尺寸确定装配专用压装平台的整体长度和液压油缸的长度尺寸的；生产1650mm宽度的板坯用压装平台为5668mm和1265mm；依据连铸辊的配合关系确定装配专用压装平台的压装压力，为20吨；结合装配连铸辊最大直径确定装配专用压装平台的宽度，为600mm。
3.一种利用权利要求1所述的芯轴式连铸辊装配专用压装平台装配连铸辊的装配方法，其特征是包括以下步骤：
步骤一、预组装部件，将标准件叠环、骨架油封、轴承、O型圈，机加工零部件中部轴承座、端部轴承座、透盖、端盖预组装成部件；具体操作如下：1、预组装中部轴承座：a、将第一叠环(4-1)、第一骨架油封(4-2)、第一轴承(4-3)依次装到中部轴承座(4-4)中，b、将第一叠环(4-1)、第一骨架油封(4-2)依次装到透盖(4-5)中，然后将透盖(4-5)装到中部轴承座(4-4)上；c、将O型圈(4-6)分别装到第三轴套(4-7)和第四轴套(4-8)中，然后将第三轴套(4-7)和第四轴套(4-8)分别装到中部轴承的两端完成预组装；2、预组装端部轴承座：将第二叠环(7-1)、第二骨架油封(7-2)、第二轴承(7-3)依次装到端部轴承座(7)中完成预组装；3、预组装端盖：将第三叠环(12-1)、第三骨架油封(12-2)依次装到端盖(12)中完成预组装；
步骤二、各整体部件在装配专用压装平台上进行组装，具体操作如下：
1)将旋转接头(13)的旋转套装配到芯轴(1)上后，将芯轴(1)的轴身穿过固定挡板(17)的圆孔，至于装配专用压装平台内的支撑小车(3)上；
2)将键(2)安装到中部辊套(3)对应的键槽内；
3)将机架(14)上的顶套(15)顶住芯轴(1)一端，操作装配专用压装平台的操作台(22)，使顶头(19)顶着活动顶套(18)，分别将连铸辊的中部辊套(3)、预组装中部轴承座(4)装到芯轴(1)上；
4)将键(2)安装到第一端部辊套(5)对应的键槽内；
5)操作装配专用压装平台，使顶头(19)顶着活动顶套(5)，分别将连铸辊的第一端部辊套(5)、第一轴套(6)、预组装端部轴承座(7)装到芯轴(1)上；
6)将挡环(8)、第二轴套(9)装到芯轴(1)的端部，对已装配零件进行定位；
7)水平180°调转芯轴(1)，操作装配专用压装平台的操作台(22)，使顶头(19)顶着活动顶套(18)，将另外一个预组装中部轴承座(4)装到芯轴(1)上；
8)将键(2)安装到第二端部辊套(10)对应的键槽内；
9)操作装配专用压装平台的操作台(22)，使顶头(19)顶着活动顶套(5)，分别将连铸辊的第二端部辊套(10)、第一轴套(6)、预组装端部轴承座(7)装到芯轴(1)上；
10)安装锁紧螺母(11)，对芯轴(1)上已装配零件进行定位及固定；
11)安装预组装端盖(12)和旋转接头(13)的主体部分；
12)完成连铸辊装配。
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