CN105529170A - 一种特高压换流变压器现场组装方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种特高压换流变压器现场组装方法，该方法提出四种方案：方案一是特高压换流变器身采用外形尺寸较小的临时油箱运输。方案二是双器身共处同一油箱。方案三是铁心叠装、器身总装和几乎所有关键生产步骤和关键工艺流程均在现场临时生产车间完成。方案四是两个容量较小的变压器通过外部的串并联实现连接而整体运行。本发明在保证满足运输条件的基础上，在换流变的组装方案的制定应最大限度地减少现场的工作量，减少现场组装和试验带来的风险，并降低成本。

Description

一种特高压换流变压器现场组装方法

技术领域

本发明涉及特高压直流输电领域，具体讲涉及一种特高压换流变压器现场组装方法。

背景技术

目前，特高压直流输电已经成为远距离大容量输电的重要途径，多条±800kV特高压直流输电工程实施阶段。±1100千伏特高压直流输电技术的研究也日臻成熟。随着特高压直流输电工程输送功率和电压等级的提高，单台换流变压器容量不断增大。中国西部地区以山区为主，地形复杂，运输条件受到较大限制，换流变压器的运输问题日益突出。特高压换流变压器运输的主要困难在于换流变压器本体的超重和超界限问题。超重问题体现在铁心的运输上，而超界限问题是由油箱的外部尺寸决定的。目前铁路运输换流变压器通常用D36落下孔车，运输尺寸限制为13m×3.5m×4.85m，运输最大重量380吨，受铁路状况和隧道尺寸的限制，提升容量后的±800kV及±1100kV特高压换流变压器的尺寸和重量都超过铁路的运输能力。

对于不同的特高压直流工程送端换流站站址，当变压器的运输尺寸或运输重量超过铁路运输限制时，应考虑在现场进行组装的技术方案，并根据不同运输限制条件采取不同的现场组装方案。

目前，变压器现场组装和修复技术在国内外应用不多，而且，技术受到多方面的限制。在国内某些工程中，有大型变压器厂家进行变压器的现场安装的个别案例，如：(1)四川雅安变OSFPS-750000/550；2.陕西神华店塔变SFP-750000/750；3.大岗山变SFP-723000/550；4.沁北电厂主变SFP-720000/500；5.甘肃黑河变电站(OSSFPZ9-360000/330)；6.云南甘顶子变电站(SFP-750000/500)；7.四川木里变(OSFPS-JT-750000/500)；8.甘肃临江变(SFP-350000/330)等。日本用地紧张，新建电厂、变电站多建在偏远地区或山区，运输条件苛刻，使得大型变压器运输受到限制，因此，一些公司开发了分解运输的变压器来解决大型变压器运输的问题。例如：从1992年至2004年，日本东芝生产16台这种类型的变压器，其中500kV的有9台。按照日本东芝公司的生产工艺条件，分解运输式变压器在现场安装完成后，其验收试验与普通整体运输变压器一样。

±800kV、10000MW特高压直流工程电压等级高，容量大，在世界上没有先例或经验可以参考借鉴。该工程对换流变压器提出了更高的要求，不仅容量大幅提升，而且网侧和阀侧电压都有不同程度的提升。换流变压器设计、工艺、生产制造、现场试验及运输模式需要进行设计理念的创新、设计结构的创新、制造工艺的创新、运输模式的创新、现场安装方式的创新及现场试验方案的创新等。

通常情况下，送端换流变压器采取铁路运输方式。对于特高压直流输电工程额定直流电流提升到6.25kA、阀侧直流电压达到±800kV及以上的高端换流变压器，由于体积或重量超限，采用铁路运输方式已经不可能实现，只有通过解体或其他方式运至现场后再进行某种程度的组装。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明的目的是提供一种特高压换流变压器现场组装方法，该方法可以指导特高压换流变压器现场组装工作的开展。

本发明的目的是采用下述技术方案实现的：

本发明提供一种特高压换流变压器现场组装方法，其改进之处在于，所述方法通过下述情况的拆装流程、运输拆分特点和适用场合三个方面实现：

(1)特高压换流变压器器身采用外形尺寸不超过所有途经铁路线路运输的最大尺寸限制(目前铁路运输换流变压器通常用D36落下孔车，运输尺寸限制为13m×3.5m×4.85m，运输最大重量380吨)的临时油箱运输时的组装方案；

(2)特高压换流变压器采用双变压器器身共处同一油箱时的组装方案；

(3)在现场建设临时生产车间和高压试验大厅时的组装方案；

(4)将特高压换流变压器设计成两个容量小的变压器，通过网侧绕组和阀侧绕组在油箱外部的串并联实现容量传输时的组装方案。

进一步地，所述情况(1)中的拆装流程包括：特高压换流变压器器在工厂内进行的出厂试验合格后，拆除所有外部组部件(所有外部组件包括：冷却器、油枕、控制箱、升高座、套管、有载调压分接开关等)，打开油箱吊出特高压换流变压器器身，然后再将特高压换流变压器器身装入准备好的临时运输油箱并固定好，通过公路或铁路运输到现场；到达现场后，将特高压换流变压器器身吊运到产品油箱中，调整好各相对尺寸后(各相对尺寸指的特高压换流变压器器身相对于其油箱上、下、左、右各个方向的距离)，安装箱盖，进行外部组部件的装配，然后抽真空注油、经过热油循环处理和静放，最后进行产品的现场试验(现场试验是在换流变压器抵达安装现场后及换流变压器投运前，进行的一系列试验，它是综合检验换流变安装和运输质量、保证换流变顺利投运和安全运行的重要手段。具体试验可以参照国网公司Q/GDW111-2004《直流换流站高压直流电气设备交接试验规程》等规定)；

运输拆分特点包括：在工厂试验完成后，产品的铁心、器身内部件不进行拆解，使用临时油箱整体运输产品器身，外部组件拆解后单独运输；到达现场后，将特高压换流变压器器身吊运到产品油箱中，调整好各相对尺寸后，安装箱盖，进行外部件的装配，最后进行产品现场试验；

适用场合为：适用于换流变宽度和高度超出运输界限10-15公分，重量超出运输界限20吨的情况。

进一步地，所述情况(2)中，采用双变压器器身共处同一油箱包括：每台变压器分为两个单独的器身，分别套装调压绕组、网侧绕组和阀侧绕组，然后放置于同一个油箱中，两个变压器器身之间通过引线电气连接；

其拆装流程包括：特高压换流变压器在工厂内完成全部制造过程，并通过出厂试验项目验证后，拆解全部外部组部件，打开油箱，拆除两个变压器器身间的所有连接线，将两个变压器器身(包括铁心、线圈、绝缘件、上下端部绝缘等)装进两个运输油箱，分别运输至现场；

变压器油箱分为上、中、下三节，加盖板、紧固件和密封件(目的是内部涂层和密封面)后运输至现场；现场建设简易组装厂房，首先将下节油箱就位，依次放入两个变压器器身，按要求连接两个器身间的全部连接线，安装变压器中节和上节油箱，然后进行总装配，安装外部组部件和其他附件，经过真空注油、热油循环和产品静放试漏处理后，进行现场试验；

运输拆分特点包括：两个变压器器身阀侧绕组之间的所有连接线均采用绝缘成型件对插结构形式，采用螺栓撬接压紧；

适用场合为：适用于半容量器身体积及重量不超过运输限值的特高压换流变压器，包括交流侧接入500kV，直流输电电流提升至6250A的±800kV换流变压器；交流侧接入750kV，直流输电电流5000A的±800kV换流变压器；交流侧接入750kV，直流输电电流提升至6250A的±800kV换流变压器。

进一步地，所述情况(3)中，拆装流程包括：

工厂工艺处理流程包括：工厂内完成铁心剪片、网侧绕组、阀侧绕组及调压绕组的绕制和绝缘套装；铁心剪片、套装好的网侧绕组、阀侧绕组及调压绕组、绝缘出线端子、套管和外部组部件分别运输至现场生产车间，焊接好的油箱分节运输至现场生产车间；

现场工艺处理流程包括：铁心剪片叠装；器身绝缘装配，包括网侧绕组、阀侧绕组及调压绕组的装配；器身引线装配；器身预装，包括油箱、升高座和套管装配；器身干燥(用干燥空气进行排氮气，干燥空气的露点值应低于-40℃。排氮时间不少于20分钟，并用氧气测量仪测量临时油箱内的氧气含量大于18％)；器身整理；器身回炉干燥；器身总装配，包括油箱、升高座、套管及外部组部件装配；经过真空注油、热油循环及产品静放试漏处理后，进行现场试验；当组装厂房离换流站距离在一公里以外时，特高压换流变压器拆除至运输状态后短途运输至换流站，最后交接验收试验就位；当组装厂房离换流站距离在一公里以内时，通过轨道直接运输至运行位置，无需做交接试验；

运输拆分特点包括：在现场直接建装配厂，特高压换流变压器零部件在厂内加工后直接运输到现场，特高压换流变压器容量不受限制，但现场厂房，工装，试验设备投资大，工艺控制和管理工作量大；

适用场合为：适用于所有特高压换流变压器的运输需要。

进一步地，所述情况(4)中，两个小容量换流变的外形尺寸和重量均满足途径铁路运输的相关限制值，铁路运输换流变压器通常用D36落下孔车，运输尺寸限制为13m×3.5m×4.85m，运输最大重量380吨；

其拆装流程包括：两台特高压换流变压器在工厂内完成全部制造过程、实现串/并联并通过出厂试验项目验证后，拆解两台特高压换流变压器之间的串/并联外部组部件，按照常规换流变压器的运输方法将两***立换流变压器分别运输至现场；抵达现场后，两台特高压换流变压器分别安装试验完毕后，再进行两台特高压换流变压器间的串/并联接，并进行补充试验。

运输拆分特点包括：解决了特高压换流变压器的运输问题，现场拆装流程简洁，工序简单；

适用场合为：适用于换流站场地成本不高的工程，换流站场地成本不高即征地条件和经济成本允许的情况。

与现有技术比，本发明达到的有益效果是：

本发明提出的特高压换流变压器现场组装方法有效解决了特高压换流变压器本体超重和尺寸超限带来的运输困难问题，极大降低了特高压换流变压器的设计和制造难度，极大降低了特高压工程站址选址和设备运输路线选择的难度，显著提高了特高压换流站对地形复杂地区，如中国西部山区等的适应性，有利于推动特高压直流工程的技术进步和工程应用。

附图说明

图1是本发明提供的情况(1)的一种现场工艺处理流程图；

图2是本发明提供的情况(2)的一种现场工艺处理流程图；

图3是本发明提供的情况(3)的一种工厂组装工艺处理流程图；

图4是本发明提供的情况(3)的一种现场组工艺处理流程图；

图5是本发明提供的特高压换流变压器现场组装方法的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步的详细说明。

本发明提供的一种特高压换流变压器现场组装方法的现场组装基本原则包括：(1)尽量减少拆卸件数量；(2)最大程度的保持变压器的完整性；(3)尽量缩短器身在空气中的暴露时间；(4)减少现场安装工序和工作量；(5)兼顾减少现场试验难度。

本发明提供特高压换流变压器现场组装方法提出了四种方案。方案一是特高压换流变器身采用外形尺寸较小的临时油箱运输。方案二是双器身共处同一油箱。方案三是铁心叠装、器身总装和几乎所有关键生产步骤和关键工艺流程均在现场临时生产车间完成。方案四是两个容量较小的变压器通过外部的串并联实现连接而整体运行。

通过四种方案的拆装流程、运输拆分特点和适用场合三个方面进行阐述：

(1)特高压换流变压器器身采用外形尺寸不超过所有途经铁路线路运输的最大尺寸限制(目前铁路运输换流变压器通常用D36落下孔车，运输尺寸限制为13m×3.5m×4.85m，运输最大重量380吨)的临时油箱运输时的组装方案；

拆装具体流程是：产品在工厂内进行的出厂试验合格后，拆除所有外部组部件，打开油箱吊出器身，然后再将器身装入准备好的临时运输油箱并固定好，通过公路或铁路运输到现场。到达现场后，将换流变器身吊运到产品油箱中，调整好各相对尺寸后，安装箱盖，进行外部组部件的装配，然后抽真空注油、经过热油循环处理和静放，最后进行产品的现场试验，如图1所示。

运输拆分特点是：(1)仅将产品的器身整体使用临时油箱进行运输，产品的铁心、器身、阀侧引线等内部件不做任何的改动。(2)套管、引线、分接开关等外部组件需要在现场重新安装。(3)现场装配周期有一定程度的延长。

适用场合是铁路运输超限、超重不多的情况，该方案适用于换流变宽度超出运输界限约10-15公分，高度稍稍超出，重量超出运输界限约20吨的情况。例如：阀侧直流电压为±800kV，交流侧电压750kV、电流5000A或交流侧电压500kV、电流6250A两种类型的换流变压器。

(2)特高压换流变压器采用双变压器器身共处同一油箱时的组装方案；

采用双器身共处同一油箱即：每台变压器分为两个单独的器身，分别套装调压绕组、网侧绕组和阀侧绕组，然后放置于同一个油箱中，两个器身之间通过引线电气连接。

拆装具体流程是：特高压换流变压器在工厂内完成全部制造过程，并通过全部试验项目验证后，拆解全部外部组部件，打开油箱，拆除两个器身间的所有连接线，将两个器身(包括铁心、线圈、绝缘件、上下端部绝缘等)装进两个特制的运输油箱，分别运输至现场。变压器油箱分为上、中、下三节，加盖板、紧固件和密封件(目的是内部涂层和密封面)后运输至现场。现场建设简易组装厂房，首先将下节油箱就位，依次放入两个器身，按要求连接两个器身间的全部连接线，安装中节和上节油箱，然后进行总装配，安装外部组部件等其他附件，经过真空注油、热油循环和静放等处理后，按要求进行现场试验。流程如图2所示。

运输拆分特点是：采用该方案时，换流变压器在工厂内的生产工序和质量控制要点与常规换流变压器基本相同。在现场组装过程中需重点注意两个器身阀侧绕组之间的所有连接线。两个器身阀侧绕组之间的所有连接线均采用绝缘成型件对插结构形式，采用螺栓撬接压紧。

适用场合为：适用于半容量器身体积及重量不超过运输限值的变压器，包括：

1)交流侧接入500kV，直流输电电流提升至6250A的±800kV换流变压器；

2)交流侧接入750kV，直流输电电流5000A的±800kV换流变压器；

3)交流侧接入750kV，直流输电电流提升至6250A的±800kV换流变压器。

(3)在现场建设临时生产车间和高压试验大厅时的组装方案，需要在现场建设临时生产车间和高压试验大厅。

拆装流程包括工厂工艺处理流程和现场工艺处理流程；

工厂工艺处理流程包括：工厂内完成铁心剪片，网侧绕组、阀侧绕组及调压绕组的绕制和绝缘套装。铁心片、套装好的线圈、绝缘出线端子、套管和外部组部件分别运输至现场生产车间，焊接好的油箱分节运输至现场生产车间。现场生产车间具备铁心反转台、总装配架、大型起重设备及气垫运输车等装备。铁心叠装、器身总装和几乎所有关键生产步骤和关键工艺流程均在现场临时生产车间完成。工厂工艺处理流程如图3所示。

现场工艺处理流程包括：铁心剪片叠装；器身绝缘装配，包括网侧绕组、阀侧绕组及调压绕组的装配；器身引线装配；器身预装，包括油箱、升高座和套管装配；器身干燥(用干燥空气进行排氮气，干燥空气的露点值应低于-40℃。排氮时间不少于20分钟，并用氧气测量仪测量临时油箱内的氧气含量大于18％)；器身整理；器身回炉干燥；器身总装配，包括油箱、升高座、套管及外部组部件装配；经过真空注油、热油循环及产品静放试漏处理后，进行现场试验；当组装厂房离换流站距离在一公里以外时，特高压换流变压器拆除至运输状态后短途运输至换流站，最后交接验收试验就位；当组装厂房离换流站距离在一公里以内时，通过轨道直接运输至运行位置，无需做交接试验；；

情况(3)相当于将工厂搬迁到了换流站现场。换流变压器通过出厂试验(同时也是现场试验)考核后，经过短距离运输直接到达换流站安装现场。程序简便，且不受运输条件限制是该方案最大的优势。但是，该方案所有试验项目均需在现场进行，也对现场高压试验大厅、现场试验设备、现场试验接地网及现场空间电磁干扰水平提出了更高的要求。受现场试验条件限制，某些重点试验项目的试验设备及试验方案需要提前进行研究。

运输拆分特点包括：在现场直接建装配厂，特高压换流变压器零部件在厂内加工后直接运输到现场，特高压换流变压器容量不受限制，适应面广；但现场厂房，工装，试验设备投资大，工艺控制和管理工作量大；现场工艺处理流程如图4所示。

(4)将特高压换流变压器设计成两个容量小的变压器，通过网侧绕组和阀侧绕组在油箱外部的串并联实现容量传输时的组装方案。

(a)两个小容量换流变的外形尺寸和重量均满足途径铁路运输的相关限制值。目前铁路运输换流变压器通常用D36落下孔车，运输尺寸限制为13m×3.5m×4.85m，运输最大重量380吨。。

(b)除了根据两换流变串并/联需要进行设计外，两个小容量换流变功能和构造与常规换流变相同。

(c)拆装流程：两换流变压器在工厂内完成全部制造过程、实现串/并联并通过全部试验项目验证后，拆解两换流变压器之间的串/并联外部组部件，按照常规换流变压器的运输方法将两***立换流变压器分别运输至现场。抵达现场后，两台换流变压器分别安装试验完毕后，再进行两换流变压器间的串/并联接，并进行相应的补充试验。

(d)该方案较好解决了换流变压器的运输问题，现场拆装流程简洁，工序简单。

(e)该方案的现场占地面积大，适用于换流站场地成本不高的工程。

该种情况的本质是直接将变压器设计成两个独立的小变压器(并配置快速方便外部联结装置)，其制造和运输完全独立。到现场组装后可视为一个变压器。该方案虽然解决了运输问题，但换流变压器制造成本明显增加，且制造过程和工艺处理中出现缺陷的几率也会增加。

特高压换流变压器试验可按阶段划分为工厂试验、现场试验和检修试验。工厂试验指的是换流变压器在组装完成后和出厂前在工厂内进行的试验项目；现场试验指的是换流变运抵现场且组装完成后在现场进行的试验项目；检修试验指的是换流变故障维修完成后现场进行的试验项目。除工厂试验外，现场试验和检修试验均需要额外的成本投入，直接影响到换流变压器各种现场组装方案的后期成本，而各阶段的试验项目的考核目的又有一定的关联性，需要分析研究针对换流变压器不同组装方案各个阶段的特点提出适应性的试验方案，统筹协调以达到既能最大限度的保证换流变的运行安全又能降低成本的目的，为综合权衡各种现场组装方案的技术和经济等各方面的优劣提供必要的参考依据。

本发明对于站址运输条件受到限制的特高压直流工程换流站，当特高压换流变压器的运输尺寸或运输重量超过铁路运输限制时，考虑采取现场组装方案。以几种典型的特高压换流变的参数为基础，在遵循现场组装基本原则的基础上，针对不同的情况，提出了四种不同的换流变现场组装方案以适应不同的工程需求。在保证满足运输条件的基础上，在换流变的组装方案的制定应最大限度地减少现场的工作量，减少现场组装和试验带来的风险，并降低成本。

最后应当说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或者等同替换，这些未脱离本发明精神和范围的任何修改或者等同替换，均在申请待批的本发明的权利要求保护范围之内。

Claims (5)

1.一种特高压换流变压器现场组装方法，其特征在于，所述方法通过下述情况的拆装流程、运输拆分特点和适用场合三个方面实现：

(1)特高压换流变压器器身采用外形尺寸不超过所有途经铁路线路运输的最大尺寸限制的临时油箱运输时的组装方案；

(2)特高压换流变压器采用双变压器器身共处同一油箱时的组装方案；

(3)在现场建设临时生产车间和高压试验大厅时的组装方案；

(4)将特高压换流变压器设计成两个容量小的变压器，通过网侧绕组和阀侧绕组在油箱外部的串并联实现容量传输时的组装方案。

2.如权利要求1所述的特高压换流变压器现场组装方法，其特征在于，所述情况(1)中的拆装流程包括：特高压换流变压器器在工厂内进行的出厂试验合格后，拆除所有外部组部件，打开油箱吊出特高压换流变压器器身，然后再将特高压换流变压器器身装入准备好的临时运输油箱并固定好，通过公路或铁路运输到现场；到达现场后，将特高压换流变压器器身吊运到产品油箱中，调整好各相对尺寸后，安装箱盖，进行外部组部件的装配，然后抽真空注油、经过热油循环处理和静放，最后进行产品的现场试验；

运输拆分特点包括：在工厂试验完成后，产品的铁心、器身内部件不进行拆解，使用临时油箱整体运输产品器身，外部组件拆解后单独运输；到达现场后，将特高压换流变压器器身吊运到产品油箱中，调整好各相对尺寸后，安装箱盖，进行外部件的装配，最后进行产品现场试验；

适用场合为：适用于换流变宽度和高度超出运输界限10-15公分，重量超出运输界限20吨的情况。

3.如权利要求1所述的特高压换流变压器现场组装方法，其特征在于，所述情况(2)中，采用双变压器器身共处同一油箱包括：每台变压器分为两个单独的器身，分别套装调压绕组、网侧绕组和阀侧绕组，然后放置于同一个油箱中，两个变压器器身之间通过引线电气连接；

其拆装流程包括：特高压换流变压器在工厂内完成全部制造过程，并通过出厂试验项目验证后，拆解全部外部组部件，打开油箱，拆除两个变压器器身间的所有连接线，将两个变压器器身装进两个运输油箱，分别运输至现场；

变压器油箱分为上、中、下三节，加盖板、紧固件和密封件后运输至现场；现场建设简易组装厂房，首先将下节油箱就位，依次放入两个变压器器身，按要求连接两个器身间的全部连接线，安装变压器中节和上节油箱，然后进行总装配，安装外部组部件和其他附件，经过真空注油、热油循环和产品静放试漏处理后，进行现场试验；

运输拆分特点包括：两个变压器器身阀侧绕组之间的所有连接线均采用绝缘成型件对插结构形式，采用螺栓撬接压紧；

适用场合为：适用于半容量器身体积及重量不超过运输限值的特高压换流变压器，包括交流侧接入500kV，直流输电电流提升至6250A的±800kV换流变压器；交流侧接入750kV，直流输电电流5000A的±800kV换流变压器；交流侧接入750kV，直流输电电流提升至6250A的±800kV换流变压器。

4.如权利要求1所述的特高压换流变压器现场组装方法，其特征在于，所述情况(3)中，拆装流程包括：

工厂工艺处理流程包括：工厂内完成铁心剪片、网侧绕组、阀侧绕组及调压绕组的绕制和绝缘套装；铁心剪片、套装好的网侧绕组、阀侧绕组及调压绕组、绝缘出线端子、套管和外部组部件分别运输至现场生产车间，焊接好的油箱分节运输至现场生产车间；

现场工艺处理流程包括：铁心剪片叠装；器身绝缘装配，包括网侧绕组、阀侧绕组及调压绕组的装配；器身引线装配；器身预装，包括油箱、升高座和套管装配；器身干燥；器身整理；器身回炉干燥；器身总装配，包括油箱、升高座、套管及外部组部件装配；经过真空注油、热油循环及产品静放试漏处理后，进行现场试验；当组装厂房离换流站距离在一公里以外时，特高压换流变压器拆除至运输状态后短途运输至换流站，最后交接验收试验就位；当组装厂房离换流站距离在一公里以内时，通过轨道直接运输至运行位置，无需做交接试验；

运输拆分特点包括：在现场直接建装配厂，特高压换流变压器零部件在厂内加工后直接运输到现场，特高压换流变压器容量不受限制；

适用场合为：适用于所有特高压换流变压器的运输需要。

5.如权利要求1所述的特高压换流变压器现场组装方法，其特征在于，所述情况(4)中，两个小容量换流变的外形尺寸和重量均满足途径铁路运输的相关限制值，铁路运输换流变压器通常用D36落下孔车，运输尺寸限制为13m×3.5m×4.85m，运输最大重量380吨；

其拆装流程包括：两台特高压换流变压器在工厂内完成全部制造过程、实现串/并联并通过出厂试验项目验证后，拆解两台特高压换流变压器之间的串/并联外部组部件，按照常规换流变压器的运输方法将两***立换流变压器分别运输至现场；抵达现场后，两台特高压换流变压器分别安装试验完毕后，再进行两台特高压换流变压器间的串/并联接，并进行补充试验。

运输拆分特点包括：解决了特高压换流变压器的运输问题，现场拆装流程简洁，工序简单；

适用场合为：适用于换流站场地成本不高的工程，换流站场地成本不高即征地条件和经济成本允许的情况。