CN105481364A - 陶瓷表壳的制备方法 - Google Patents

Abstract

一种陶瓷表壳的制备方法，包括如下步骤：将氧化钇稳定的氧化锆粉末、表面活性剂按比例称重，加入乙醇后，球磨混合，干燥、过筛，得到浆料，表面活性剂与氧化钇稳定的氧化锆粉末的质量比为1～5：100；将浆料与粘结剂混合，混炼、造粒，得到注射用喂料，其中，粘结剂包括聚乙二醇、氧化性的高密度聚乙烯、聚乙烯醇缩丁醛及硬脂酸；将喂料注射成型得到坯体；将坯体置于水中进行水脱脂后，热脱脂，得到毛坯；将毛坯进行烧结，得到半成品；将半成品进行机械加工、抛光，得到陶瓷表壳。上述陶瓷表壳的制备方法，可以确保获得的陶瓷表壳具备较大的强度，不易摔碎，且致密度较高，孔隙均匀，且制备工艺简单、易操作，生产效率高。

Description

陶瓷表壳的制备方法

技术领域

本发明涉及氧化锆陶瓷技术领域，特别是涉及一种陶瓷表壳的制备方法。

背景技术

作为新型高技术陶瓷，氧化锆陶瓷具有高强度、高断裂韧性、高硬度以及优异的隔热性能以及耐高温性能等属性，被广泛的应用于结构陶瓷和功能陶瓷领域。另外，氧化锆没有磁性、不导电、不生锈、耐磨，其在生物医学器械领域和道具、工具领域中也应用很广。近来，部分稳定氧化锆(TZP)可以通过粉末冶金方法，制备避磁的手表表壳、耐腐的表件和其它仪器零件。除了上述的应用，TZP还广泛地应用于装饰、生活、医学、压电陶瓷、传感器陶瓷等领域。

现有的氧化锆陶瓷产品的成型方法主要包括两种，即流延成型和陶瓷注射成型。流延成型是把陶瓷粉末与有机物按适当配比混合制成具有一定黏度的料浆，料浆被刮刀以一定厚度刮压涂敷在专用基带上，经干燥、固化后从上剥下成为生坯带的薄膜，然后根据成品的尺寸和形状需要对生坯进行叠层等加工处理，再进行脱脂和烧结得到陶瓷。陶瓷注射成型是通过将陶瓷粉末与有机物混合制备得到喂料，通过注射成型的方法得到生坯，进而脱脂烧结得到陶瓷。该成型方法的主要优点在于成型制品精度高，生坯密度均匀，生坯强度高，烧结体性能优异且产品质量的一致性好，自动化程度高，可近净成型各种复杂形状的陶瓷零部件，适于大规模生产。

作为钟表用表盘，要求其具有作为实用品的优异的目视性，还要求其具有作为装饰品的靓丽外观及外观质感，为达到表盘外观的独特性及高品质外观，一般采用Au、Ag等贵金属材料作为基材。但由于金属膜与基材的结核性差，热胀系数差别较大，导致使用过程中金属膜容易剥落，影响表盘使用寿命，耐久性能差。陶瓷表壳由于具有光泽、高硬度、不生锈变色、不沾污、化学性能稳定等优点，逐渐受到人们越来越多的关注。

目前，通过注塑工艺制得的陶瓷表壳机械强度一般，还存在进一步改进的技术需求。

发明内容

基于此，针对上述问题，有必要提供一种陶瓷表壳的制备方法，使得到的陶瓷表壳具有较好的机械性能，较大的强度，不易摔碎，且致密度较高。

一种陶瓷表壳的制备方法，包括如下步骤：

将氧化钇稳定的氧化锆粉末、表面活性剂按比例称重，加入乙醇后，球磨混合，干燥、过筛，得到浆料，所述表面活性剂与所述氧化钇稳定的氧化锆粉末的质量比为1～5：100；

将所述浆料与粘结剂混合，混炼、造粒，得到注射用喂料，其中，所述粘结剂包括聚乙二醇、氧化性的高密度聚乙烯、聚乙烯醇缩丁醛及硬脂酸；

将所述喂料注射成型得到坯体；

将所述坯体置于水中进行水脱脂后，热脱脂，得到毛坯；

将所述毛坯进行烧结，得到半成品；

将所述半成品进行机械加工、抛光，得到陶瓷表壳。

在其中一个实施例中，所述表面活性剂与所述氧化钇稳定的氧化锆粉末的质量比为(2～3)：100。

在其中一个实施例中，所述球磨采用行星式球磨机进行湿法球磨工艺。

在其中一个实施例中，所述球磨的时间为0.5～4h，所述球磨转速为180～220rpm。

在其中一个实施例中，干燥的温度为60～80℃，所述干燥的时间为6～12h。

在其中一个实施例中，所述干燥的温度为60℃，所述干燥的时间为10h。

在其中一个实施例中，所述浆料的平均粒径为0.5～0.8微米。

上述陶瓷表壳的制备方法，可以确保获得的陶瓷表壳具备较大的强度，不易摔碎，且致密度较高，孔隙均匀，且制备工艺简单、易操作，生产效率高。

附图说明

图1为本发明一实施例中陶瓷表壳的制备方法的流程示意图。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施的限制。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请参阅图1，其为本发明一实施例中陶瓷表壳的制备方法的流程示意图。

陶瓷表壳的制备方法，包括如下步骤：

S110、将氧化钇稳定的氧化锆粉末、表面活性剂按比例称重，加入乙醇、后，球磨混合，干燥，过筛，得到浆料。

基于乙醇具有的分散剂的效果，尤其是对氧化钇稳定的氧化锆粉体具有极好的润湿效果，可以均匀地将氧化钇稳定的氧化锆粉末分散，以减少氧化钇稳定的氧化锆粉末发生团聚的现象。此外，通过在氧化钇稳定的氧化锆粉末加入表面活性剂，可以增加氧化钇稳定的氧化锆粉末与乙醇的相容性，起到降低粘度的作用。进一步的，表面活性剂为钛酸盐、硬脂酸、磷酸盐或硅烷。例如，所述表面活性剂与所述氧化钇稳定的氧化锆粉末的质量比为1～5：100，优选的，所述表面活性剂与所述氧化钇稳定的氧化锆粉末的质量比为2～3：100，这样，可以有效降低体系的粘度，增加流动性，避免氧化钇稳定的氧化锆粉末出现团聚现象，而且还可以有利于后序脱脂过程，避免由于表面活性剂过多增加后序的脱脂难度。

进一步的，为了得到粒径更小更均匀的浆料，例如，所述球磨采用行星式球磨机进行湿法球磨工艺，又如，球磨时间为0.5～4h，球磨转速为180～220r/min，这样，可以使氧化锆陶瓷粉末粒子与研磨球之间发生充分的接触和摩擦，从而可以得到粒径更小更均匀的浆料。

进一步的，为了增加浆料与后续粘结剂的粘合性能，例如，在球磨过程中还加入了淀粉，加入淀粉后继续球磨，球磨时间为5～30min，球磨转速为80～180r/min，这样，可以增加浆料表面与粘结剂的亲和能力，以提高浆料与粘结剂的粘合强度，避免在后续的注射工艺中浆料与粘结剂分离而导致陶瓷表壳出现开裂、变形及鼓泡等缺陷。

进一步的，为了获得粒径较小且粒径较均匀的浆料，例如，所述氧化钇稳定的氧化锆粉末的粒径为10～150nm，通过控制氧化钇稳定的氧化锆粉体的粒径，以使球磨后得到的浆料粒径较小，粒径较均匀。需要说明的是，本实施例中氧化钇稳定的氧化锆粉末可以通过现有的共沉淀法或有机凝胶法得到，其制备过程在此不再赘述。

进一步的，为了降低球磨后的浆料里的水分，避免由于水分包覆粉末，在混炼过程中水分会急剧气化，造成喂料中产生气泡，例如，将球磨后的颗粒物置于干燥箱内干燥，干燥的温度为60～80℃，干燥的时间为6～12h，以除去浆料中的水分，避免由于水分包覆粉末，在混炼过程中水分会急剧气化，造成喂料中产生气泡。进一步的，干燥的温度为60℃，干燥时间为10h，以避免干燥时造成表面活性剂的熔化，造成粉末的粘连及粉末表面覆盖程度的改变。优选的，干燥后浆料的固含量为48％～52％，以使浆料具有较低的粘度，避免浆料的团聚。

进一步的，为了降低后续的烧结温度，提高陶瓷表壳的致密度，例如，球磨后的所述浆料的平均粒径为0.5～0.8微米，优选的，球磨后的所述浆料的平均粒径为0.4～0.5微米，这样，可以使球磨后的浆料具有较高的表面能，以使经造粒后的造粒粉具有较高的烧结活性，进而降低后续的烧结温度，同时还可提高所得到的陶瓷表壳的致密度。

进一步的，为了提高浆料粒径分布的均匀度，例如，通过将干燥后的颗粒物在200目的筛网下过筛，收集的筛下料即为浆料，这样，可以提高浆料的均匀度，有利于后续的工序。

可以理解，氧化钇稳定氧化锆粉末中的氧化钇可以使氧化锆相转变为稳态或亚稳态，使其具有良好的耐热、耐腐蚀、增韧等特点。氧化钇能够在较宽温度范围内稳定立方或四方相氧化锆，对材料性能的稳定有很好的效果。在本实施例中，所述氧化钇稳定的氧化锆粉末中，氧化钇的摩尔百分比为2.8％～3.2％，以提高陶瓷表壳的性能。

S102、将所述浆料与粘结剂混合，混炼、造粒，得到用于注射的喂料；

例如，所述粘结剂包括聚乙二醇、氧化性的高密度聚乙烯、聚乙烯醇缩丁醛及硬脂酸。聚乙二醇可溶于水，在一定水温下溶解和扩散速率都较快，在混料和注射的温度下粘度较低。聚乙烯醇缩丁醛不溶于水，不发生溶胀作用，在主粘结剂聚乙二醇水溶液脱除时，起骨架作用来保持坯体的强度。氧化性的高密度聚乙烯与聚乙二醇的相容性比一般聚乙烯要好得多，在热水中能保持坯体强度和尺寸稳定性，而且氧化性的高密度聚乙烯具有低粘度的性质，能对聚乙烯醇缩丁醛造成的粘度升高起一个缓冲作用。硬脂酸能增加浆料与有机体的相容性，起到降低粘度的作用。而且还可以在有机体和粉末颗粒之间起桥梁作用，防止两相分离，保证混料的均匀，并且在粉末颗粒之间、粉末颗粒与注塑模具之间起到润滑作用，从而达到顺利注射成型的效果。例如，所述粘结剂包括如下质量份的各组分：聚乙二醇：60份～65份；氧化性的高密度聚乙烯：15份～20份；聚乙烯醇缩丁醛：15份～20份；硬脂酸：2份～3份。

进一步的，为了提高陶瓷表壳的致密度及强度，例如，所述粘结剂包括如下质量份的各组分：聚乙二醇：61份～63份；氧化性的高密度聚乙烯：16份～18份；聚乙烯醇缩丁醛：17份～18份；硬脂酸：2份～3份。当聚乙烯醇的含量较少时，造粒粉的流动性较差，注射较困难，且容易在坯体内引起裂纹等缺陷，使得制得的陶瓷表壳的体积密度及强度较小；而聚乙二醇含量较多，喂料的流动性较好，但聚乙二醇脱除后，起骨架作用的聚乙烯醇缩丁醛含量较少，骨架化合物没有起到应有的作用，聚合物分子链滑动，造成粉体颗粒的移动，出现一定的结构缺陷，使得制得的陶瓷表壳的体积密度及强度较小。通过调整粘结剂中各组分的比例，可以提高陶瓷表壳的体积密度，使其具有较高的致密度及强度。

进一步的，聚乙烯醇缩丁醛是三元共聚物，由聚乙酸乙烯酯、聚乙烯醇和丁醛反应生成，羟基含量为18％～20％，乙酸酯基含量为1～25％，熔点较高，以保证聚乙二醇脱除后坯体的结构强度。

在本实施例中，所述聚乙烯醇的分子量为2000～4000，易溶于水，且粘度较低，而且可以增强坯体的强度，保证注射后快速脱模。

可以理解，为了保证注射工艺的顺利进行，造粒粉必须具有良好的流动性，因而需要提高喂料中粘结剂的含量；然而由于注射成型产品烧结后尺寸收缩很大，为防止变形和控制尺寸精度，又必须提高造粒粉陶瓷粉末的装载量。优选的，所述浆料与所述粘结剂的质量比为3～5：1。更优选的，所述浆料与所述粘结剂的质量比为4：1，这样，浆料能与粘结剂均匀混合，当粘结剂完全脱除后，坯体中的氧化锆颗粒能够紧密堆积，形成的结构缺陷较少，以提高陶瓷表壳的强度及韧性。

为了使氧化锆粉末与粘结剂充分混合均匀，以使混合后颗粒的流动性，保证注射工艺的顺利进行，例如，在双辊剪切混炼机上于150～200℃的条件下进行混炼，混炼时间为0.5～3h。进一步的，混炼的温度为160～180℃，混炼时间为2～3h。这样，可以使浆料与粘结剂充分混合均匀，以使混合后颗粒的流动性，保证注射工艺的顺利进行。

在本实施例中，将混炼产物冷却干燥后，在造粒机中切割造粒，得到注射用喂料。例如，造粒后的喂料的粒径为1～2mm。为了使氧化锆粉末与粘结剂充分混合均匀，例如，所述混炼操作及所述造粒操作循环三次。即混炼后，造粒，再混炼、造粒、再混炼、造粒，以使氧化锆粉末与粘结剂充分混合，以保证注射工艺的顺利进行。

进一步的，为了避免粘结剂在混炼过程中出现氧化分解，例如，粘结剂中还加入了质量份为0.5～1份的抗氧化剂，这样，可以避免粘结剂在混炼过程中出现氧化分解，以提高坯体的强度。

S103、将所述喂料注射成型得到坯体。

例如，将注射用喂料置于注射成型机内加热转变呈粘稠性熔体，在一定的温度和压力下高速注入金属模具内，冷却固化为所需形状的坯体，脱模。

由于注射压力过小会影响充模过程的完整，引起欠注，增大注射压力有利于充模的流动过程，但可能会是坯体产生较大的残余应力，引发断裂或飞边，因此，为了减少注射缺陷，例如，注射压力为20～200MPa。又如，注射压力为60～160MPa。又如，注射压力为100～120MPa，这样，既可以使充模完整，而且可以避免注射过程中出现断裂或飞边。

进一步的，注射温度为130～170℃，更优选的，注射温度为150～160℃。这样，可以使充模完整，还可以避免喂料中有机物的挥发而在坯体内形成气孔，提高生坯的致密度。

进一步的，为了提高注射的品质，例如，注射过程中，模温为40～60℃，保压为80～100MPa，保压时间为10～20s，这样，有利于提高注射后坯体的致密度，提高坯体的品质。优选的，得到坯体后，还执行步骤：在高压环境中静置若干时间，例如，在20～40MPa中静置1～5分钟。优选的，在注射成型的保压环境中缓慢释压，使其在1～5分钟之后降至20MPa以下，例如保压环境中，保压为80～100MPa，保压时间为10～20s；例如，按0.2MPa/3秒的速度释压；优选的，降至20MPa以下时，按0.1MPa/3秒的速度释压；这样，有利于提高注射后坯体的致密度，从而有效提高了坯体的品质。

进一步的，将所述喂料注射成型得到坯体后，还包括对所述坯体进行染色检测。例如，将所述坯体置于颜色不同于坯体颜色的墨水中在温度为30℃的条件下浸泡3～4h后，捞出，置于清水中洗净，观测坯体是否被染色，如果所述坯件的表面颜色与所述坯件本身的颜色相同的面积占总面积的比例超过90％，则说明所述坯件内部致密均匀，最后获得的陶瓷产品的质量合格。若坯体颜色与本身颜色完全不同，则表明坯体内部存在缺陷，则可以将其舍弃，省去后续的加工步骤，节约成本。

S104、将所述坯体置于水中进行水脱脂后，热脱脂，得到毛坯。

例如，将所述坯体置于温度为40～60℃的去离子水中进行水脱脂1～5h，然后在50～80℃的条件下干燥后，热脱脂。

可以理解，水温越高，聚乙二醇的溶解速度越快，即，水脱脂效率越高，但是，当水温超过一定温度时，易导致聚乙二醇的溶胀速度过快而引发坯体缺陷，因此，为了提高水脱脂效率，同时避免坯体缺陷，例如，将坯体置于温度为45～50℃的去离子水中进行水脱脂。这样，既可以提高水脱脂效率，同时还可以避免坯体出现缺陷而影响陶瓷表壳的致密度。又如，水脱脂时间为3～4h，这样，可以脱除较大比例的聚乙二醇，还可以避免脱脂时间过长影响生产效率。一个较好的例子是，水脱脂的温度为50℃，水脱脂的时间为4h，这样，聚乙二醇的脱除率可达到75％。

为了提高水脱脂效率，例如，水脱脂过程中，采用搅拌操作，搅拌可以加快水的流动速度，使得新鲜的水可以到达坯体的表面及坯体内部已经形成的气孔网络，加快聚乙二醇的溶解过程。又如，采用超声波进行所述水脱脂过程。又如，超声波的功率为1～2KW，这样，可以加快水脱脂的效率，还可避免坯体缺陷。

进一步的，为了避免热脱脂过程中产生气孔，例如，水脱脂后对坯体进行干燥，干燥的温度为80～100℃，干燥时间为2～4小时，以除去坯体表面及内部的水分，避免后续的热脱脂过程中，水分的快速气化造成坯体产生气孔，影响陶瓷表壳的致密度。

进一步的，为了脱除坯体内剩余的有机物，同时提高坯体的致密度，例如，将坯体置于高温炉内，从常温状态下，以5～10℃/min的升温速率升温至600℃并保温1～3小时，以脱去坯体内剩余的有机物，同时提高坯体的致密度。优选的，从常温状态下，以3～5℃的升温速率升温至200℃，再以0.5～2℃的升温速率升温至400℃并保温1h，再以1～2℃的升温速率升至600℃，并保温1h，以脱除坯体内剩余的有机物，同时还可避免有机物挥发过快影响致密度。

由于水脱脂已经从坯体中脱除了大部分的聚乙二醇，在坯体内部已经由外及里形成了连续的气孔通道，不溶于水的粘结剂聚乙烯醇缩丁醛和氧化性的高密度聚乙烯支撑着坯体，这些孔道也成为它们之后加热脱除时逃逸坯体的路径。因此，相对于传统的脱脂工艺，经过水脱脂后再进行热脱脂可以大大减少脱脂时间，提高生产效率。

S105、将所述毛坯进行烧结，得到半成品。

例如，所述烧结的温度为1300～1800℃。又如，所述烧结的温度为1450～1650℃。又如，所述烧结的时间为10～16h。烧结温度较低时，陶瓷不能烧结致密，气孔率较大，强度和韧性较低；烧结温度较高时，可能造成一定程度的过烧现象，晶粒异常长大，从而导致陶瓷的气孔率增加，抗弯强度和断裂韧性降低。

可以理解，虽然经过了水脱脂及热脱脂的步骤，毛坯中还有可能存在一些有机粘结剂，一次性升温过高容易使之突然气化产生气孔。另外，由于经过水脱脂及热脱脂的步骤之后，毛坯中具有孔隙是不可避免的，这样导致的后果是烧结步骤中，这些孔隙存在一个膨胀到收缩的过程，最后的产品相对毛坯来说，体积上会存在20％以上的变化，因此，如果烧结温度、升温过程不当，这些孔隙会产生很多不易察觉的裂纹，导致产品强度下降，同时导致孔隙不均匀，致密度差，因此，为了提高陶瓷表壳的质量，减少内部缺陷，例如，将生坯置于高温炉内以3℃/min的升温速率加热至600℃，并在600℃时保持1h，然后以10℃/min的升温速率加热到1450～1500℃，等温烧结2～4h，烧结后随炉冷却至室温。可以理解，在烧结温度低于600℃时，主要是坯体中水分的排除及粘结剂的烧除过程，随着烧结温度的提高，坯体的收缩率逐渐增加，但增加的速率较慢，当烧结温度达到1200℃以上，坯体收缩率突然增加，坯体内气孔迅速排除，达到致密化。优选的，为了进一步提高毛坯的致密度，例如，将生坯置于高温炉内以3℃/min的升温速率加热至800℃，并在800℃时保持1h以除去粘结剂及分散剂，然后以10℃/min的升温速率加热到1200℃，再以3～5℃/min的升温速率升温至1500，等温烧结2～4h，烧结后随炉冷却至室温，以使坯体内的气孔充分排除，使得到的毛坯致密度较高。一个较好的例子是，从常温状态下，以1.0～1.5℃/min的升温速率升温至100℃，保持100℃0.5小时；然后以0.8～1.2℃/min的升温速率升温至450℃，保持450℃0.5小时；然后以1.1～1.5℃/min的升温速率升温至800℃，保持800℃0.5小时；然后以0.8～1.2℃/min的升温速率升温至1000℃，保持1000℃0.5小时；然后以1.0～1.5℃/min的升温速率升温至1200℃，保持1200℃0.5小时；然后以1.0～1.5℃/min的升温速率升温至1450℃，保持1450℃4小时；然后在以1.5～2.0℃/min的降温速率降温至1000℃；最后自然冷却至室温，通过逐步升温的方式烧结，可以避免产品受热不均产生气孔、裂纹等缺陷。

S106、将所述半成品进行机加工、抛光，得到氧化锆陶瓷表壳。

具体的，将半成品通过金刚砂轮进行粗磨、精磨，并将打磨后的半成品置于砂磨机中进行抛光处理，使陶瓷表壳具有镜面抛光效果，提高陶瓷表壳的表观效果。需要说明的是，还可以根据具体的需要，对半成品进行其他加工，例如，喷砂等。

需要说明的是，本发明陶瓷表壳的制备方法还可以用于包括手机、平板电脑等的外壳部件的制备，或者火花塞、阀门、活塞、喷嘴等汽车配件的制备，或者齿轮、刀具、密封件等机械部件的制备。

上述陶瓷表壳的制备方法，可以确保获得的陶瓷表壳具备较大的强度，不易摔碎，且致密度较高，孔隙均匀。本发明制得的陶瓷表壳体积密度大于2.8g/cm³，三点弯曲强度大于300MPa。

此外，上述陶瓷表壳的制备方法，制备工艺简单、易操作，生产效率高，且适合大规模生产。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (7)

1.一种陶瓷表壳的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：

将氧化钇稳定的氧化锆粉末、表面活性剂按比例称重，加入乙醇后，球磨混合，干燥、过筛，得到浆料，所述表面活性剂与所述氧化钇稳定的氧化锆粉末的质量比为1～5：100；

将所述浆料与粘结剂混合，混炼、造粒，得到注射用喂料，其中，所述粘结剂包括聚乙二醇、氧化性的高密度聚乙烯、聚乙烯醇缩丁醛及硬脂酸；

将所述喂料注射成型得到坯体；

将所述坯体置于水中进行水脱脂后，热脱脂，得到毛坯；

将所述毛坯进行烧结，得到半成品；

将所述半成品进行机械加工、抛光，得到陶瓷表壳。

2.根据权利要求1所述的陶瓷表壳的制备方法，其特征在于，所述表面活性剂与所述氧化钇稳定的氧化锆粉末的质量比为(2～3)：100。

3.根据权利要求1所述的陶瓷表壳的制备方法，其特征在于，所述球磨采用行星式球磨机进行湿法球磨工艺。

4.根据权利要求3所述的陶瓷表壳的制备方法，其特征在于，所述球磨的时间为0.5～4h，所述球磨转速为180～220rpm。

5.根据权利要求1所述的陶瓷表壳的制备方法，其特征在于，干燥的温度为60～80℃，所述干燥的时间为6～12h。

6.根据权利要求5所述的陶瓷表壳的制备方法，其特征在于，所述干燥的温度为60℃，所述干燥的时间为10h。

7.根据权利要求1所述的陶瓷表壳的制备方法，其特征在于，所述浆料的平均粒径为0.5～0.8微米。