CN105480947A - 含醇废盐酸的处理设备及其处理工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种含醇废盐酸的处理设备，具有气化塔、解析塔、提浓装置、冷凝分馏塔，另可有回用管路和吸收塔。解析塔连接在气化塔之后，解析塔的塔底联通提浓装置，解析塔的塔顶通过干燥气体出口联通冷凝分馏塔，提浓装置有管路联通解析塔塔身的提浓液入口。本设备的处理工艺中，气化塔给原料溶液加热，加热温度为100-145℃，流出混合气体，进入内含氯化钙浓溶液的解析塔中，再加热吸收水分；解析塔塔顶流出大部分氯化氢和醇类，解析塔塔底流出稀的氯化钙和稀盐酸混合溶液，分别进入提浓装置和回用管路。本发明分离的氯化氢和醇类中含水率很低，氯化氢几乎100%回收利用。

Description

含醇废盐酸的处理设备及其处理工艺

技术领域

本发明涉及一类废盐酸的处理方法。

背景技术

根据钢铁工业或者化学工业等使用领域、原材料和制品的不同，废盐酸中常常含有不同的其它成分，如何将它们回收利用，变废为宝，是这些行业里的传统难题。

专利申请号为2015102600048的发明提供了一种含铁废盐酸的处理方法，该方法包括如下步骤：(1)将含铁废盐酸与足量铁屑反应至溶液中的溶质全部为亚铁盐氯化亚铁；(2)将步骤(1)得到的氯化亚铁溶液经过多级减压蒸馏装置和单级减压蒸馏浓缩结晶，得到氯化亚铁结晶体；(3)将步骤(2)得到的氯化亚铁结晶体经回转窑煅烧，分解得到氯化氢气体、水蒸汽和三氧化二铁固体，收集三氧化二铁固体得三氧化二铁产品，含有氯化氢气体、水蒸汽、少量三氧化二铁粉尘和燃烧尾气的混合气体排出；(4)将步骤(3)得到的混合气体经换热器冷却，形成盐酸液滴。该方法处理消耗其它原料较多，工艺过程比较复杂。

专利申请号为2014102923891的发明公开了聚乙烯醇缩丁醛（PVB）生产废水中的盐酸回收处理方法，先在含有盐酸的生产废水中加入有机胺至体系的pH值＞6，使加入的有机胺与废水中的盐酸形成相应的有机胺盐酸盐；用非极性有机溶剂萃取废水中的所述有机胺盐酸盐后，除去有机溶剂，分离得到所说的有机胺盐酸盐；将所得到的有机胺盐酸盐置于有机稀释溶剂中加热，使所述的有机胺盐酸盐分解，释放出的氯化氢气体用水吸收后得到盐酸溶液，与氯化氢分离后的有机胺由有机稀释剂溶液中分离回收，回收的盐酸溶液和有机胺等有利用价值的溶剂/试剂，可分别返回循环利用。该方法需要后续比较麻烦的分离和回收处理。

专利申请号为2015101327369的发明公开了一种利用工业废盐酸生产无水氯化钙的***及工艺，该***的反应***通过精氯化钙输送装置连接至蒸发***，蒸发***、氯化钙成型机、干燥***、成品氯化钙输送装置、成品氯化钙料仓依次相连；反应***与反应尾气处理***互相连接；精氯化钙输送装置还与干燥尾气洗涤装置连接，干燥***的出气端通过干燥尾气洗涤装置连接至蒸发***入口端。该发明的盐酸只能转化为氯化钙，不能作为其它用途，功能单一。

发明目的：

本发明提供了一种充分回收和分离废盐酸中有效成分、原辅料循环利用的含醇废盐酸的处理设备及其处理工艺。

技术方案：

本发明提供的含醇废盐酸的处理设备，具有气化塔、解析塔、提浓装置、冷凝分馏塔，另可有回用管路、吸收塔。

气化塔配备有侧面的原料溶液入口、顶端的气态出口、塔壁的加热装置。

解析塔内预先配置有38-48%（该浓度接近饱和溶液甚至过饱和，吸水能力较强）浓度的氯化钙浓溶液，解析塔配备有***的塔身加热装置、混合气体入口、塔顶干燥气体出口、提浓液入口、塔底混合液出口。

提浓装置备有浓氯化钙出口、稀盐酸出口。

冷凝分馏塔配备有上部的氯化氢气体出口、下部的醇类分馏液出口。

原料从原料溶液入口进入气化塔；顶端的气态出口联通并输送气体至混合气体入口；塔底混合液出口联通并输送混合液至提浓装置；浓氯化钙出口联通并输送提浓后的氯化钙溶液至提浓液入口；稀盐酸出口联通并通过回用管路输送稀盐酸至吸收塔，去吸收氯化氢或及醇类，成为原料溶液的一部分；干燥气体出口联通并输送干燥后的氯化氢和醇类气体至冷凝分馏塔。

工作时，具有下列工艺过程：

1）原料溶液（含1-12%醇类、含10-31%HCL的废盐酸溶液）从原料溶液入口进入气化塔，塔壁加热装置给气化塔加热到100-145℃（保证绝大多数氯化氢和醇类以及部分水汽气化流出），气态出口流出氯化氢、醇类和部分水汽的混合气体；

2）混合气体从混合气体入口进入解析塔，塔身加热装置给解析塔内部氯化钙浓溶液加热，加热温度50-90℃（优选70-80℃，该温度在水分被充分吸收的同时，水分几乎不蒸发，氯化氢和醇类几乎全部上升流出），水汽和少量氯化氢被氯化钙浓溶液吸收，大部分氯化氢和醇类从干燥气体出口流出，塔底混合液出口流出稀的氯化钙和稀盐酸混合溶液。

3）混合溶液进入提浓装置提浓，较浓的氯化钙溶液从浓氯化钙出口流出，从提浓液入口返回解析塔中重复使用；稀盐酸出口流出的约1%左右的稀盐酸进入回用管路；

4）回用管路中的稀盐酸，返回吸收塔，吸收氯化氢和醇类气体，形成原料溶液，再流入原料溶液入口。

5）干燥气体出口流出的气体进入冷凝分馏塔，醇类合适的冷凝温度冷凝液化，氯化氢仍然为气体，实现分离。

有益效果：

本发明能够充分回收HCl和醇类，有效原料几乎零排放，中间介质循环使用，充分节约利用资源，没有新的污染产生和排放。设备部件较少，结构简洁，流程短，占用空间较少，安装、维护均很便利。工艺温度设置精确合理，气化、吸收、分馏的温度等均很合适，既不浪费热源，有使得废盐酸的处理效率高，各个成分分离快速彻底。

附图说明：

附图1是本发明的一个结构示意图；

图中，1-吸收塔；2-回用管路；3-稀盐酸出口；4-提浓装置；5-浓氯化钙出口；6-原料溶液入口；7-气化塔；8-顶端气态出口；9-塔壁加热装置；10-混合气体入口；11-解析塔；12-干燥气体出口；13-混合液出口；14-混合液入口；15-塔身加热装置；16-提浓液入口；17-冷凝分馏塔入口；18-氯化氢气体出口；19-醇类分馏液出口；20-冷凝分馏塔。

具体实施方式：

如附图所示的含醇废盐酸的处理设备，具有气化塔7、解析塔11、提浓装置4、冷凝分馏塔20、回用管路2、吸收塔1。

气化塔配备有原料溶液入口、顶端气态出口、塔壁加热装置；解析塔中内置40%-45%浓度的氯化钙浓溶液，配备有***塔身加热装置、混合气体入口、塔顶干燥气体出口、提浓液入口、塔底混合液出口；提浓装置配备有混合液入口、浓氯化钙出口、稀盐酸出口；冷凝分馏塔配备有氯化氢气体出口、醇类分馏液出口。

该设备工作时：

1）原料溶液从进入气化塔，塔壁加热装置给气化塔加热到120-130℃，气态出口流出氯化氢、醇类和部分水汽的混合气体；

2）接着，混合气体进入解析塔，塔身加热装置给解析塔内部氯化钙浓溶液加热，加热温度50-80℃，水汽和少量氯化氢被氯化钙浓溶液吸收，大部分氯化氢和醇类从干燥气体出口流出，塔底混合液出口流出稀的氯化钙和稀盐酸混合溶液。

3）然后，混合溶液进入提浓装置提浓，较浓的氯化钙溶液从浓氯化钙出口流出，从提浓液入口返回解析塔中重复使用；1%左右的稀盐酸进入回用管路；回用管路中的稀盐酸返回吸收塔，用于吸收氯化氢或醇类气体，形成原料溶液，再流入原料溶液入口。

4）最后，干燥气体出口流出的气体进入冷凝分馏塔，醇类合适的冷凝温度冷凝液化，氯化氢仍然为气体，实现分离。

Claims (4)

1.一种含醇废盐酸的处理设备，其特征在于：具有气化塔、解析塔、提浓装置、冷凝分馏塔，气化塔配备有原料溶液入口、顶端气态出口、塔壁加热装置，解析塔中内置38-48％浓度的氯化钙浓溶液，配置有***塔身的加热装置、混合气体入口、塔顶干燥气体出口、提浓液入口、塔底混合液出口，提浓装置配备有混合液入口、浓氯化钙出口、稀盐酸出口，冷凝分馏塔配备有氯化氢气体出口、醇类分馏液出口，原料从原料溶液入口进入气化塔，顶端气态出口联通混合气体入口，干燥气体出口联通冷凝分馏塔，塔底混合液出口联通提浓装置的混合液入口，浓氯化钙出口联通提浓液入口。

2.如权利要求1所述的含醇废盐酸的处理设备，其特征在于：另可有回用管路、吸收塔，稀盐酸出口通过回用管路联通吸收塔，吸收塔形成的原料溶液联通原料溶液入口。

3.一种含醇废盐酸的处理工艺，其特征在于：采用权利要求1所述的含醇废盐酸的处理设备，具有下列工艺过程：

1)原料溶液从所述的原料溶液入口进入气化塔，塔壁加热装置给气化塔加热到100-145℃，气态出口流出氯化氢、醇类和部分水汽的混合气体；

2)混合气体从所述的混合气体入口进入解析塔，塔身加热装置给解析塔内部氯化钙浓溶液加热，加热温度50-90℃，水汽和少量氯化氢被氯化钙浓溶液吸收，大部分氯化氢和醇类从干燥气体出口流出，塔底混合液出口流出稀的氯化钙和稀盐酸混合溶液。

3)混合溶液进入所述的提浓装置提浓，较浓的氯化钙溶液从浓氯化钙出口流出，从提浓液入口返回解析塔中重复使用；

4)所述的干燥气体出口流出的气体进入冷凝分馏塔，醇类合适的冷凝温度冷凝液化，氯化氢仍然为气体，实现分离。

4.如权利要求3所述的含醇废盐酸的处理工艺，其特征在于：所述的稀盐酸出口流出的1％左右的稀盐酸可进入回用管路；所述的回用管路中的稀盐酸返回吸收塔，用于吸收氯化氢或醇类气体，形成原料溶液，再流入原料溶液入口。