CN105437721A - 一种内层印刷镭射复合纸制造工艺 - Google Patents

一种内层印刷镭射复合纸制造工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种全新的内层印刷镭射复合纸制造工艺，其先对转移后废膜进行电晕预处理，然后依次进行膜内表面印刷，膜压，镀铝，复合底纸成品。本工艺大大的提高了生产效率，降低了产品的成本，提升了产品的竞争力。本发明的优点在于大大降低了成本，同时解决油墨牢度和产品擦伤的问题。

Description

一种内层印刷镭射复合纸制造工艺
技术领域
本发明涉及一种内层印刷镭射复合纸制造工艺，属于印刷领域。
背景技术
内层印刷镭射复合纸工艺项目主要高档化妆品、牙膏外包装盒而研发。现有胶印UV印刷技术的工艺生产油墨成本高，印刷后工序容易对产品表面造成擦伤现象。
本发明提供了一种先对转移后废膜进行电晕预处理，然后依次进行膜内表面印刷，膜压，镀铝，复合底纸成品的工艺，大大的提高了生产效率，降低了产品的成本，提升了产品的竞争力。本发明的优势在于大大降低了成本，同时解决油墨牢度和产品擦伤的问题。
发明内容
基于背景技术存在的技术问题，本发明针对背景技术存在的问题，提供一种先对转移后废膜进行电晕预处理，然后依次进行膜内表面印刷，膜压，镀铝，复合底纸成品的工艺，大大的提高了生产效率，降低了产品的成本，提升了产品的竞争力。本发明的优势在于大大降低了成本，同时解决油墨牢度和产品擦伤的问题。
本发明的目的通过以下技术方案实现：
一种内层印刷镭射复合纸制造工艺，其特征在于，步骤如下：
（1）利用转移废膜进行电晕处理：
在其它做镭射转移的产品上余留的废膜，经过电晕处理后可吸附油墨，就可做印刷后复合膜使用；
预先对印刷面膜表面进行电晕：温度为20℃，电晕电阻率10,r]ohm-cm介电强度16．9Kv/mm，增加膜印刷面的表面张力使之达到大于38达因值；
同时要求油墨厂降低油墨的内张力≤36达因，能适应膜面的38达因印刷张力要求；
增加电晕的工艺后能将原有转移剥离后的废膜进行二次利用，大大的节省了材料成本。
电晕处理需要电晕处理机，型号为斯恩特SNT-150，是在膜的表面进行电晕处理，使之能达到吸附油墨所需要的表面张力，需要＞38达因。
（2）凹印膜内面印刷：
在膜的内表面进行印刷所需要的图案，由于是印在膜的内表面，所以制版的图案无须镜像处理，必要时还需涂布抗静电剂；
（3）膜压镭射：
化妆品、高端牙膏包装的特点就是外观要鲜亮，镭射效果要强烈，为解决油墨层对镭射效果的影响，从两方面入手：
改善油墨的透明度，要求采用透明度高的着色原料和透明树脂；
设定最佳膜压温度：在镭射膜压时把膜压温度的波动进行严格控制，作为该项目的关键重点，膜压温度控制在178-182℃(膜压温度直接影响镭射亮度和七彩光反射的效果)；
（4）镀铝：
严格控制铝层的厚度和铝层预涂层的涂布量：
真空蒸发镀铝机的真空箱温度控制在2990-3010℃，镀铝速度不超过120米/分钟，铝层厚度控制在422埃；
对铝层预涂层的涂布量加以控制，预涂层的涂布固含量为1g/㎡；
（5）复合底纸：
将膜和纸张压合起来：将印刷位置移到膜的内表面，然后直接复合到底纸上，控制复合时的压力和温度的控制：复合压力在6.8KG/㎡，温度在105℃,涂布量为7g/㎡；
（6）进行模切，检验，得到成品。
本发明的有益之处在于：
（1）本发明经过反复的试验、小试、中试，我公司在牙膏盒产品上成功运行了该工艺，由于采取了凹印内印的办法，使原有的表面油墨层转为内在中间层，外层为膜面，底层为纸张，这样相应的也解决了原工艺油墨层容易擦伤的问题。
（2）本发明大大的提高了生产效率，降低了产品的成本，提升了产品的竞争力，同时解决油墨牢度和产品擦伤的问题。
附图说明
图1为本发明工艺的流程图。
具体实施方式
实施例1：
一种内层印刷镭射复合纸制造工艺，其特征在于，步骤如下：
（1）利用转移废膜进行电晕处理：
在其它做镭射转移的产品上余留的废膜，经过电晕处理后可吸附油墨，就可做印刷后复合膜使用；
预先对印刷面膜表面进行电晕：温度为20℃，电晕电阻率10,r]ohm-cm介电强度16．9Kv/mm，增加膜印刷面的表面张力使之达到大于38达因值；
同时要求油墨厂降低油墨的内张力≤36达因，能适应膜面的38达因印刷张力要求；
增加电晕的工艺后能将原有转移剥离后的废膜进行二次利用，大大的节省了材料成本。
电晕处理需要电晕处理机，型号为斯恩特SNT-150，是在膜的表面进行电晕处理，使之能达到吸附油墨所需要的表面张力，需要＞38达因。
（2）凹印膜内面印刷：
在膜的内表面进行印刷所需要的图案，由于是印在膜的内表面，所以制版的图案无须镜像处理，必要时还需涂布抗静电剂；
（3）膜压镭射：
化妆品、高端牙膏包装的特点就是外观要鲜亮，镭射效果要强烈，为解决油墨层对镭射效果的影响，从两方面入手：
改善油墨的透明度，要求采用透明度高的着色原料和透明树脂；
设定最佳膜压温度：在镭射膜压时把膜压温度的波动进行严格控制，作为该项目的关键重点，膜压温度控制在178℃(膜压温度直接影响镭射亮度和七彩光反射的效果)；
（4）镀铝：
严格控制铝层的厚度和铝层预涂层的涂布量：
真空蒸发镀铝机的真空箱温度控制在2990℃，镀铝速度不超过120米/分钟，铝层厚度控制在422埃；
对铝层预涂层的涂布量加以控制，预涂层的涂布固含量为1g/㎡；
（5）复合底纸：
将膜和纸张压合起来：将印刷位置移到膜的内表面，然后直接复合到底纸上，控制复合时的压力和温度的控制：复合压力在6.8KG/㎡，温度在105℃,涂布量为7g/㎡；
（6）进行模切，检验，得到成品。
结果：大大的提高了生产效率，降低了产品的成本，提升了产品的竞争力；油墨牢度高，不会掉色，产品也不会擦伤。
实施例2：
一种内层印刷镭射复合纸制造工艺，其特征在于，步骤如下：
（1）利用转移废膜进行电晕处理：
在其它做镭射转移的产品上余留的废膜，经过电晕处理后可吸附油墨，就可做印刷后复合膜使用；
预先对印刷面膜表面进行电晕：温度为20℃，电晕电阻率10,r]ohm-cm介电强度16．9Kv/mm，增加膜印刷面的表面张力使之达到大于38达因值；
同时要求油墨厂降低油墨的内张力≤36达因，能适应膜面的38达因印刷张力要求；
增加电晕的工艺后能将原有转移剥离后的废膜进行二次利用，大大的节省了材料成本。
电晕处理需要电晕处理机，型号为斯恩特SNT-150，是在膜的表面进行电晕处理，使之能达到吸附油墨所需要的表面张力，需要＞38达因。
（2）凹印膜内面印刷：
在膜的内表面进行印刷所需要的图案，由于是印在膜的内表面，所以制版的图案无须镜像处理，必要时还需涂布抗静电剂；
（3）膜压镭射：
化妆品、高端牙膏包装的特点就是外观要鲜亮，镭射效果要强烈，为解决油墨层对镭射效果的影响，从两方面入手：
改善油墨的透明度，要求采用透明度高的着色原料和透明树脂；
设定最佳膜压温度：在镭射膜压时把膜压温度的波动进行严格控制，作为该项目的关键重点，膜压温度控制在182℃(膜压温度直接影响镭射亮度和七彩光反射的效果)；
（4）镀铝：
严格控制铝层的厚度和铝层预涂层的涂布量：
真空蒸发镀铝机的真空箱温度控制在3010℃，镀铝速度不超过120米/分钟，铝层厚度控制在422埃；
对铝层预涂层的涂布量加以控制，预涂层的涂布固含量为1g/㎡；
（5）复合底纸：
将膜和纸张压合起来：将印刷位置移到膜的内表面，然后直接复合到底纸上，控制复合时的压力和温度的控制：复合压力在6.8KG/㎡，温度在105℃,涂布量为7g/㎡；
（6）进行模切，检验，得到成品。
结果：大大的提高了生产效率，降低了产品的成本，提升了产品的竞争力；油墨牢度高，不会掉色，产品也不会擦伤。
实施例3：
一种内层印刷镭射复合纸制造工艺，其特征在于，步骤如下：
（1）利用转移废膜进行电晕处理：
在其它做镭射转移的产品上余留的废膜，经过电晕处理后可吸附油墨，就可做印刷后复合膜使用；
预先对印刷面膜表面进行电晕：温度为20℃，电晕电阻率10,r]ohm-cm介电强度16．9Kv/mm，增加膜印刷面的表面张力使之达到大于38达因值；
同时要求油墨厂降低油墨的内张力≤36达因，能适应膜面的38达因印刷张力要求；
增加电晕的工艺后能将原有转移剥离后的废膜进行二次利用，大大的节省了材料成本。
电晕处理需要电晕处理机，型号为斯恩特SNT-150，是在膜的表面进行电晕处理，使之能达到吸附油墨所需要的表面张力，需要＞38达因。
（2）凹印膜内面印刷：
在膜的内表面进行印刷所需要的图案，由于是印在膜的内表面，所以制版的图案无须镜像处理，必要时还需涂布抗静电剂；
（3）膜压镭射：
化妆品、高端牙膏包装的特点就是外观要鲜亮，镭射效果要强烈，为解决油墨层对镭射效果的影响，从两方面入手：
改善油墨的透明度，要求采用透明度高的着色原料和透明树脂；
设定最佳膜压温度：在镭射膜压时把膜压温度的波动进行严格控制，作为该项目的关键重点，膜压温度控制在180℃(膜压温度直接影响镭射亮度和七彩光反射的效果)；
（4）镀铝：
严格控制铝层的厚度和铝层预涂层的涂布量：
真空蒸发镀铝机的真空箱温度控制在3000℃，镀铝速度不超过120米/分钟，铝层厚度控制在422埃；
对铝层预涂层的涂布量加以控制，预涂层的涂布固含量为1g/㎡；
（5）复合底纸：
将膜和纸张压合起来：将印刷位置移到膜的内表面，然后直接复合到底纸上，控制复合时的压力和温度的控制：复合压力在6.8KG/㎡，温度在105℃,涂布量为7g/㎡；
（6）进行模切，检验，得到成品。
结果：大大的提高了生产效率，降低了产品的成本，提升了产品的竞争力；油墨牢度高，不会掉色，产品也不会擦伤。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种内层印刷镭射复合纸制造方法，其特征在于，步骤如下：
（1）利用转移废膜进行电晕处理：
其它做镭射转移的产品上余留的废膜，经过电晕处理后吸附油墨，作为印刷后复合膜使用；
预先对印刷面膜表面进行电晕：温度为20℃，电晕电阻率10,r]ohm-cm介电强度16．9Kv/mm，增加膜印刷面的表面张力使之达到大于38达因值；
同时要求油墨厂降低油墨的内张力≤36达因，能适应膜面的38达因印刷张力要求；
（2）凹印膜内面印刷：
在膜的内表面进行印刷所需要的图案，制版的图案无须进行镜像处理，必要时还需涂布抗静电剂；
（3）膜压镭射：
采用透明度高的着色原料和透明树脂；
设定最佳膜压温度：在镭射膜压时把膜压温度的波动进行严格控制，作为该项目的关键重点，膜压温度控制在178-182℃；
（4）镀铝：
严格控制铝层的厚度和铝层预涂层的涂布量：
真空蒸发镀铝机的真空箱温度控制在2990-3010℃，镀铝速度不超过120米/分钟，铝层厚度控制在422埃；
对铝层预涂层的涂布量加以控制，预涂层的涂布固含量为1g/㎡；
（5）复合底纸：
将膜和纸张压合起来：将印刷位置移到膜的内表面，然后印刷面直接复合到底纸上，控制复合时的压力和温度的控制：复合压力在6.8KG/㎡，温度在105℃,涂布量为7g/㎡；
（6）进行模切，检验，得到成品。
2.权利要求1所述的内层印刷镭射复合纸制造方法，其特征在于：
电晕处理需要电晕处理机，型号为斯恩特SNT-150，是在膜的表面进行电晕处理，使之能达到吸附油墨所需要的表面张力。
3.权利要求1-2所述的方法制造得到的内层印刷镭射复合纸。
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