CN105414444A - 一种整体式汽车牵引支座的锻造工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种整体式汽车牵引支座的锻造工艺,包括以下步骤:下料,选用成型棒料通过棒料剪切断制作钢坯;中频感应加热;墩粗,利用空气锤对钢坯进行墩粗;预锻将钢坯放在模具的预锻模上,启动摩擦压力机,将钢坯锻压成预锻件;终锻,再将预锻件放在终锻模上,启动摩擦压力机,将预锻件锻压成产品毛坯;热切边,将毛坯送入切边机中,切除毛坯的飞边;热校正;余热正火;后整理,对毛坯的表面依次进行打磨、抛光及喷丸处理;加工,将毛坯放在钻孔机上打出轴孔,然后对毛坯的底面进行切削。本发明的有益效果:不仅提高了生产效率,降低了生产成本,而且制造出的汽车牵引支座一致性好、密实度高、强度高、可靠性强、使用寿命长。
Description
技术领域
本发明涉及汽车牵引支座的制备技术领域,特别是涉及一种整体式汽车牵引支座的锻造工艺
背景技术
汽车牵引支座属于半挂汽车的重要组成部件牵引座的装配用零件,该支座也称支腿,用于固定牵引座,通过它将牵引座总成与牵引车上的牵引座安装底座连接,实现牵引座的安装,成为汽车牵引挂车车厢的基础。
目前,市场上的牵引座支座分为铸造支座和焊接支座两种。对于铸造支座,由于产品内部容易出现缩孔、缩松等缺陷,导致产品使用过程中容易诱发裂纹,导致断裂失效,产品寿命短;对于焊接支座,由于采用半圆弧折弯板、套筒、支撑筋板等多种板材和型材组合焊接,制造工序多、周期长、费时费力,产品成本高,安全隐患大。由于铸造和焊接工艺的步骤简单,并且也发展成熟,虽然锻造在制刀等行业也有所发展,因此现有技术中不愿意将铸造和焊接工艺更换成锻造工艺。
发明内容
本发明的目的是提供一种整体式汽车牵引支座的锻造工艺,不仅提高了生产效率,降低了生产成本,而且制造出的汽车牵引支座一致性好、密实度高、强度高、可靠性强、使用寿命长,并且提高了安全保障。
本发明的目的是采用以下技术方案实现的:
一种整体式汽车牵引支座的锻造工艺,包括以下步骤:
下料;选用成型棒料通过棒料剪切断制作钢坯;
中频感应加热,采用电阻炉对钢坯进行加热,加热温度为1100℃~1200℃,加热时间为2小时;
墩粗,利用空气锤对钢坯进行墩粗;
预锻,固定好摩擦压力机中的模具,并将模具对准摩擦压力机的滑块,将钢坯放在模具的预锻模膛上,启动摩擦压力机,将钢坯锻压成预锻件,从预锻模膛内取出预锻件;
终锻,将预锻件放在终锻模膛上,预锻件温度控制在920℃~970℃,启动摩擦压力机,将预锻件锻压成产品毛坯,终锻模膛上的边缘设有飞边槽,以使得形成的毛坯有飞边;
热切边,将毛坯送入切边机中,切除毛坯的飞边;
热校正,对毛坯进行淬火处理,先将毛坯加热到800℃,并保温10~30分钟,使毛坯全部奥氏体化,然后将毛坯浸入淬冷介质中快速冷却;
余热正火,在正火炉中将毛坯加热至200℃,并保温10~30分钟,再将毛坯从正火炉中取出,对毛坯进行吹风冷却;
后整理,对毛坯的表面依次进行打磨、抛光及喷丸处理;
加工,将毛坯放在钻孔机上打出轴孔,然后对毛坯的底面进行切削得到成型的汽车牵引支座。
优选的是,在中频感应加热时加热温度为1150℃。
优选的是,在进行终锻预锻件温度控制在950℃以上。
由于采用了上述技术方案,本发明具有以下优点:
1)通过锻造工艺一次成型,不用再将各个板材依次焊接,提高了生产效率;
2)减少了焊接过程中各个板材均有余料的消耗,降低了生产成本;
3)中频感应加热时,加热温度设计为1100℃~1200℃,且加热时间为2小时,有效避免了出现晶粒粗大、晶界熔化、形成氧化物和产生裂纹的现象;
4)通过使用预锻,材料容易充满终锻模膛,同时减少了终锻模膛的磨损,延长模具的使用寿命;
5)采用预锻和终锻方法,制造出来的汽车牵引支座一致性好、密实度高、强度高、可靠性强、使用寿命长,并且提高了对汽车的安全保障。
附图说明
图1为整体式汽车牵引支座的结构示意图;
图2为本发明整体式汽车牵引支座的锻造工艺的流程图。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与作用更加清楚及易于了解,下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步阐述:
如图1以及图2所示,本实施例为了制造出汽车牵引支座,提供了一种整体式汽车牵引支座的锻造工艺,其中,汽车牵引支座包括基板1,基板1上设有三角体型结构的本体2,本体2的顶角上开设轴孔3。该一种整体式汽车牵引支座的锻造工艺包括以下步骤:
下料s1,选用成型棒料通过棒料剪切断制作钢坯;
中频感应加热s2,采用电阻炉对钢坯进行加热,加热温度为1100℃~1200℃,加热时间为2小时。
其中,本步骤中最适宜的加热温度为1150℃。通过进行中频感应加热s2,提高钢坯的金属塑性,降低变形抗力,即是增加钢坯的可锻性,使得钢坯易于流动形成并获得良好的锻后组织和力学性能,再加上钢坯的材料为成型棒材,因此为了达到加热效果,加热温度应该大于等于1100℃;同时,由于如果当钢坯加热到接近其融化温度,并在该温度下保留时间过长时,会出现过烧现象,钢坯过烧后,会出现晶粒粗大、晶界熔化、形成氧化物和产生裂纹的现象,因此加热温度不能大于1200℃,且加热时间只能等于2小时。
墩粗s3,利用空气锤对钢坯进行墩粗。
其中,通过空气锤的锤头的作用,实现墩粗,即是使钢坯高度减小、横断面积增大的锻造工序。
预锻s4,固定好摩擦压力机中的模具,并将模具对准摩擦压力机的滑块,将钢坯放在模具的预锻模膛上,启动摩擦压力机,将钢坯锻压成预锻件,从预锻模膛内取出预锻件。
其中,摩擦压力机的设备规格为:630~1.25万(KN)。摩擦压力机包括:电机、三角带、传动轴、摩擦盘、滑块、按钮、飞轮、螺旋机构等。在摩擦压力机工作时,电机通过三角带带动传动轴朝一个方向旋转(从机器左侧看为顺时针旋转),安装在传动轴上的左右两个摩擦盘随传动轴一起旋转。当按动滑块下行按钮,换向阀换向,操纵缸活塞向下移动,经杠杆***使主轴沿轴向右移,左摩擦盘压紧飞轮,依靠摩擦,驱动飞轮旋转(从机器上方俯视为顺时针方向旋转)通过螺旋机构将飞轮的圆周运动转变为滑块的直线运动。滑块通过模具接触工件后,飞轮及滑块在运动中积蓄的能量全部释放,飞轮的惯性力矩通过螺旋机构转变为滑块对工件的锻击力,一次锻击结束后,按滑块上升按钮,换向阀换向,操纵缸活塞向上移动,经杠杆***,右摩擦盘压紧飞轮,飞轮反向旋转,滑块回程,滑块上升到预定位置时,换向阀换向,复位弹簧使摩擦盘恢复中位,同时制动动作使滑块停止在设定的位置,此时,摩擦压力机的一次工作循环即完成,锻压工作完成。预锻模膛的形状和尺寸的设计,预锻s4完成后使钢坯变形后形成预锻件,预锻件接近最终要达到的锻件的形状和尺寸,这样后面再进行终锻时,材料容易充满终锻模膛,同时减少了终锻模膛的磨损,延长模具的使用寿命。
终锻s5,预锻件温度控制在920℃~970℃,将加热后的预锻件放在终锻模膛上,启动摩擦压力机,将预锻件锻压成毛坯,终锻模膛上的边缘设有飞边槽,以使得形成的毛坯有飞边。
其中,本步骤中最适宜的终锻温度为950℃。设置飞边槽,可以将多余的材料导入到飞边槽内,可以使得终锻模膛内充满棒料,防止终锻模膛内有剩余部分没有灌满,提高锻压效果。
热切边s6,将毛坯送入切边机中,切除毛坯的飞边。飞边不是最终目的锻件需要的结构,需使用切边机将其去除。
热校正s7,对毛坯进行淬火处理,先将毛坯加热到800℃,并保温10~30分钟,使毛坯全部奥氏体化,然后将毛坯浸入淬冷介质中快速冷却。经过淬火热校正后,提高金属的强度、韧性及疲劳强度,并可获得这些性能之间的配合以满足汽车牵引支座的使用要求。
余热正火s8,在正火炉中将毛坯加热至200℃,并保温10~30分钟,再将毛坯从正火炉中取出,对毛坯进行吹风冷却。进行余热正火后,使毛坯的晶粒细化和碳化物分布均匀化,去除毛坯的内应力,稳定毛坯的尺寸,防止了毛坯的变形与开裂。
后整理s9,对毛坯的表面依次进行打磨、抛光及喷丸处理。
加工s10,将毛坯放在钻孔机上打出轴孔3,然后对毛坯的底面进行切削得到成型的汽车牵引支座。
尽管本发明的实施方案已公开如上,但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用,它完全可以被适用于各种适合本发明的领域,对于熟悉本领域的人员而言,可容易地实现另外的修改,因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下,本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。
Claims (3)
1.一种整体式汽车牵引支座的锻造工艺,其特征在于,包括以下步骤:
下料,选用成型棒料通过棒料剪切断制作钢坯;
中频感应加热,采用电阻炉对钢坯进行加热,加热温度为1100℃~1200℃,加热时间为2小时;
墩粗,利用空气锤对钢坯进行墩粗;
预锻,固定好摩擦压力机中的模具,并将模具对准摩擦压力机的滑块,将钢坯放在模具的预锻模膛上,启动摩擦压力机,将钢坯锻压成预锻件,从预锻模膛内取出预锻件;
终锻,将预锻件放在终锻模膛上,预锻件温度控制在920℃~970℃,启动摩擦压力机,将预锻件锻压成毛坯,终锻模膛上的边缘设有飞边槽,以使得形成的毛坯有飞边;
热切边,将毛坯送入切边机中,切除毛坯的飞边;
热校正,对毛坯进行淬火处理,先将毛坯加热到800℃,并保温10~30分钟,使毛坯全部奥氏体化,然后将毛坯浸入淬冷介质中快速冷却;
余热正火,在正火炉中将毛坯加热至200℃,并保温10~30分钟,再将毛坯从正火炉中取出,对毛坯进行吹风冷却;
后整理,对毛坯的表面依次进行打磨、抛光及喷丸处理;
加工,将毛坯放在钻孔机上打出轴孔,然后对毛坯的底面进行切削得到成型的汽车牵引支座。
2.根据权利要求1所述的整体式汽车牵引支座的锻造工艺,其特征在于,在中频感应加热时加热温度为1150℃。
3.根据权利要求1所述的整体式汽车牵引支座的锻造工艺,其特征在于,在进行终锻温度控制在950℃。
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