CN105397060A - 模内自动切离浇注***的立式高压铸造模具 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及模内自动切离浇注***的立式高压铸造模具，动模包含动模底板、动模板和动模仁，动模仁置于动模板内，动模板通过垫板与动模底板相连，顶出板置于动模板、垫板与动模底板围成的腔室中，顶出板上的顶针依次穿过动模板和动模仁，定模包含定模板和定模仁，定模仁置于定模板内，定模仁与动模仁相配形成浇注型腔，浇注***经定模板和定模仁伸入至浇注型腔，切料机构包含油缸、切料杆和切料导套，切料导套安装在动模仁中，油缸安装在动模底板内，油缸内的活塞上安装有活塞杆，切料杆固定于活塞杆的前端，切料杆伸入至切料导套中，切料杆的顶端与浇注***相对。在金属液已凝固但无强度状态时，活塞杆带动切料杆动作，将铸件和浇注***分离。
Description
技术领域
本发明涉及一种立式高压铸造模具，尤其涉及一种模内自动切离浇注***的立式高压铸造模具。
背景技术
高压铸造是将熔融态金属或半固态合金通过冲头注入密闭的模具型腔内，并施以高压，使其凝固成形，最后获得制件或毛坯的方法。具有液态金属利用率高、工序简化和质量稳定等优点，是一种节能型的、具有潜在应用前景的金属成形技术。已成功地用于汽、摩托车制造业，航空及兵工领域，在仪表、五金工具、建筑等行业中也已大量应用。
在用模具生产铸件时，金属熔液通过浇注***注入模具内的成型腔中,待成型腔中的金属凝固后，开模取出铸件，从模具中所取出的铸件还与浇注***中连接，需要将铸件与浇注***切离。这一过程需要人工完成，将浇注***从铸件上切除并对切除表面进行加工。这种生产模式涉及到大量的人力消耗和工时消耗，不仅生产效率低下，生产成本高，而且铸件品质受人为因素影响较大，稳定性较差。
在现今自动化生产程度越来越高的生产模式下，有必要开发一种缩短生产周期、降低生产成本的间接挤压铸造模具内部自动切除浇注***的机构。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术存在的不足，提供一种模内自动切离浇注***的立式高压铸造模具，旨在缩短生产周期、降低生产成本。
本发明的目的通过以下技术方案来实现：
模内自动切离浇注***的立式高压铸造模具，特点：包括动模、定模、切料机构和浇注***，所述动模包含动模底板、垫板、顶出板、顶针、动模板和动模仁，动模仁置于动模板内，动模板通过垫板与动模底板相连，顶出板置于动模板、垫板与动模底板围成的腔室中，顶出板上的顶针依次穿过动模板和动模仁上的通孔，所述定模包含定模板和定模仁，定模仁置于定模板内，定模板与动模板相对，定模仁与动模仁相配形成浇注型腔，浇注***经定模板和定模仁伸入至浇注型腔，所述切料机构包含油缸、切料杆和切料导套，切料导套安装在动模仁中，油缸安装在动模底板内，油缸内的活塞上安装有活塞杆，活塞杆沿轴向依次穿过顶出板和动模板上的通孔，切料杆固定于活塞杆的前端，切料杆伸入至切料导套中与其相配合，可沿切料导套直线运动，切料杆的顶端与浇注***相对。
进一步地，上述的模内自动切离浇注***的立式高压铸造模具，其中，所述切料杆的形状呈圆柱形。
更进一步地，上述的模内自动切离浇注***的立式高压铸造模具，其中，所述顶出板安装于顶出底板上，顶出底板置于动模板、垫板与动模底板围成的腔室中。
本发明技术方案突出的实质性特点和显著的进步主要体现在：
本发明模内切浇注***机构，在金属液已凝固但无强度状态时，活塞杆向下运动，带动切料杆动作，将铸件和浇注***分离。相较于现有技术，本发明模内切浇注***机构，在铸件冷却阶段就可在模具内部自动切断浇注***，使之与铸件分离，省去了浇注***在开模后进行处理的工序，缩短了铸件的生产周期，降低了生产成本。
附图说明
下面结合附图对本发明技术方案作进一步说明：
图1：本发明的截面结构示意图。
具体实施方式
如图1所示，模内自动切离浇注***的立式高压铸造模具，包括动模、定模、切料机构和浇注***11，所述动模包含动模底板1、垫板2、顶出底板3、顶出板4、顶针5、动模板6和动模仁7，动模仁7置于动模板6内，动模板6通过垫板2与动模底板1相连，顶出底板3置于动模板6、垫板2与动模底板1围成的腔室中，顶出板4安装于顶出底板3上，顶出板4上的顶针5依次穿过动模板6上的通孔和动模仁7上的通孔，定模包含定模板8和定模仁9，定模仁9置于定模板8内，定模板8与动模板6相对，定模仁9与动模仁7相配形成浇注型腔，浇注***11经定模板8和定模仁9伸入至浇注型腔，切料机构包含油缸12、切料杆15和切料导套16，切料杆15的形状呈圆柱形，切料导套16安装在动模仁7中，油缸12安装在动模底板1内，油缸12内的活塞13上安装有活塞杆14，活塞杆14沿轴向依次穿过顶出底板3、顶出板4和动模板6上的通孔，切料杆15固定于活塞杆14的前端，切料杆15伸入至切料导套16中与其相配合，可沿切料导套16直线运动，切料杆15的顶端与浇注***11相对。
模具合模浇注过程，切浇注***机构不动作，切料杆15与切料导套16配合，充当型芯，完成铸件成形。在金属液充填结束，金属液已凝固但无强度状态时，油缸12开始动作并通过活塞13的动力传递，使活塞杆14向下运动，带动切料杆15动作，将铸件10与浇注***11分离；冷却成型结束后，模具开模并顶出铸件10；然后顶出板4复位，模具合模，同时该油缸12复位并通过活塞13的配合作用，使活塞杆14反向运动复位，带动切料杆15复位，模具进入下一个成型周期。
本发明模内切浇注***机构，在金属液已凝固但无强度状态时，活塞杆向下运动，带动切料杆动作，将铸件和浇注***分离。相较于现有技术，本发明模内切浇注***机构，在铸件冷却阶段就可在模具内部自动切断浇注***，使之与铸件分离，省去了浇注***在开模后进行处理的工序，缩短了铸件的生产周期，降低了生产成本。
需要理解到的是：以上所述仅是本发明的优选实施方式，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (3)
1.模内自动切离浇注***的立式高压铸造模具，其特征在于：包括动模、定模、切料机构和浇注***，所述动模包含动模底板、垫板、顶出板、顶针、动模板和动模仁，动模仁置于动模板内，动模板通过垫板与动模底板相连，顶出板置于动模板、垫板与动模底板围成的腔室中，顶出板上的顶针依次穿过动模板和动模仁上的通孔，所述定模包含定模板和定模仁，定模仁置于定模板内，定模板与动模板相对，定模仁与动模仁相配形成浇注型腔，浇注***经定模板和定模仁伸入至浇注型腔，所述切料机构包含油缸、切料杆和切料导套，切料导套安装在动模仁中，油缸安装在动模底板内，油缸内的活塞上安装有活塞杆，活塞杆沿轴向依次穿过顶出板和动模板上的通孔，切料杆固定于活塞杆的前端，切料杆伸入至切料导套中与其相配合，可沿切料导套直线运动，切料杆的顶端与浇注***相对。
2.根据权利要求1所述的模内自动切离浇注***的立式高压铸造模具，其特征在于：所述切料杆的形状呈圆柱形。
3.根据权利要求1所述的模内自动切离浇注***的立式高压铸造模具，其特征在于：所述顶出板安装于顶出底板上，顶出底板置于动模板、垫板与动模底板围成的腔室中。
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