CN105365205A - 用于由热塑性材料制造中空体的方法以及用于执行所述方法的装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种模制装置，以及一种用于由热塑性材料制造中空体的方法，所述方法包括在形成腔室的多部件式模具中模制至少两个塑炼热塑性材料的片状板形预成型件，以形成两个互补的壳，而且所述方法还包括将所述壳连接在一起来形成基本闭合的中空体，其中所述预成型件被引入到所述模具的各具有腔室部件的打开部件之间，随后将所述模具的所述部件闭合靠在布置在所述预成型件之间的模具分隔件上，且利用压差将所述预成型件***到所述腔室部件中并模制所述预成型件。在所述方法的后续的分离步骤中，将所述模具再打开并将待制造的中空体的内构件紧固于所述壳。最后通过将所述模具再闭合而将所述壳连接在一起，以形成闭合的中空体。

Description

用于由热塑性材料制造中空体的方法以及用于执行所述方法的装置

本分案申请是基于中国发明专利申请号201110168079.5、发明名称“用于由热塑性材料制造中空体的方法以及用于执行所述方法的装置”、申请日2011年6月22日的专利申请的分案申请。

技术领域

本发明涉及一种模制装置，以及一种用于由热塑性材料制造中空体的方法，所述方法包括模制至少两个塑炼热塑性材料的片状板形预成型件，而且本发明还涉及一种用于执行所述方法的装置。

本发明具体涉及一种用于通过挤压吹塑由热塑性材料制造中空体的方法。

背景技术

在塑料制品的挤压吹塑中，通常采用包括两个半模的模具，两个半模形成为彼此互补并一起限定模腔或腔室。热塑性挤压物通常以型坯形式引入到模具的打开半模之间。模具围绕所述预成型件闭合，使后者在模具内抵靠由模具形成的腔室的内壁，而且这样成品具有与模具的内轮廓对应的外形。通过利用气压使预成型件膨胀或者通过利用负压使预成型件抵靠在模具的内壁上(这通过模具的所述壁中的通道来施加)，预成型件在模具的腔室内再成形。

尤其是在制造诸如燃料箱之类的由热塑性材料以单件制造的技术构件中，必须将各种内构件紧固在中空体中。出于广泛的各种原因，有必要且有利地早在制造中空体期间将内构件引入到中空体中。在采用常规挤压吹塑制造中空体中，其中闭合型坯形式的挤压物被引到模具的打开半模之间，而且型坯在闭合模具内膨胀，以形成最终的中空体，内构件可例如通过在制造期间所谓的“吹塑包封”而引入。在这个方法中，在型坯于闭合模具内膨胀之前，待引入的构件利用恰当设计的保持装置***到型坯中，而且当使预成型件抵靠于所述壁上时待引入的构件能借助模具内的另外的活动构件而紧固于腔室壁。这些方法非常复杂而且在相对大程度上受限，尤其对于内构件在成品燃料箱中的后续位置和数量。因此，在通过挤压吹塑管状挤压物而制造燃料箱中，依然有必要在燃料箱已完成之后将某些内构件紧固于燃料箱中。出于此目的，可能需要破坏燃料箱壁。

例如，为了紧固排气阀、安全阀等等，常必须在燃料箱壁中设置圆形切口或孔口，以使得所述阀能牢固地固定在燃料箱壁上的合适位置处。

公知地，用于制造燃料箱的热塑性材料不完全耐碳氢化合物，而且因此燃料箱壁必须设计成带有针对碳氢化合物的阻挡层的多层挤压物。可替代地，能使燃料箱内壁受到化学处理，例如氟化或磺化。由于燃料箱要求抗渗透性，所以不希望为了制造孔、圆形切口等等而对燃料箱壁造成任何损坏，因为随后必须对这种类型的开口进行复杂的密封。

尤其针对与将内构件和功能构件引入到用于机动车辆的燃料箱中相关的上述问题的背景，已证实尤其适于制造这种类型燃料箱的方法为那些如下所述的方法，即，其中至少两个塑炼热塑性材料的片状板形预成型件在多部件式模具中再成型，多部件式模具利用执行相对于彼此的打开运动和闭合运动的两个外模和至少一个中心模形成模腔，其中内构件经由中心模或芯状件紧固于待制造的中空体的内壁。出于此目的，模具初始围绕芯状件闭合。内构件利用芯状件以预定布局紧固于预成型件，芯状件从半模之间取出，半模随后再次闭合且将燃料箱吹塑成最终形状。一种这种类型的方法根据例如WO2007/088200A1而已知。另一可相似的方法根据例如EP1773570B1而已知。最后，一种这种类型的方法根据例如US6,866,812B2而已知。

上述方法提供的特别优点在于，在待制造的燃料箱结构相对复杂的情况下，在待制造的燃料箱的内部，内构件能以任何所需布局装配在燃料箱壁上的其实际任何所需位置处，而无需借助穿孔、孔口或圆形切口而损坏燃料箱壁。

出于广泛的各种原因，在也用于由型坯进行常规挤压吹塑的现有挤压技术上，当采用这样的方法来拉拔时是有利的。这尤其有利，因为能在现有挤压机和挤压模头上进行拉拔，而且因为存在有相对简单的途径来控制挤压物的径向及轴向壁厚。对于在挤压模头中进行相对复杂的熔化控制的共挤压多层预成型件而言，这是特别有利的。

出于此原因，例如在US6,866,812B2中提出在直径上相对的位置处将挤压的管状预成型件分开或分离，以形成板形板状预成型件，并提出通过在模具之上沿重力方向连续挤压来精确地将这些腹板状预成型件带到模具的打开部件之间。

依赖于待引入到燃料箱中的内构件的位置和布局，用于此目的芯状件必须具有相对大的结构深度，这最终预先限定待分开的板形预成型件之间的最小距离。出于此目的，如同样在US6,866,812B2中说明的那样，必须通过复杂的辊输送机来使预成型件运动并在模具的打开部件之间使它们彼此间保持距离。

另外，芯状件或中心模具具有相对复杂的设计。具体地，除了能够采用液压的或气动的能缩回并能伸出的构件保持器、加热装置、冲压模等等，它必须设计成也能可靠地密封模具的腔室。最后，中心模具必须抵抗模具的整个闭合压力，因为一般在第一步骤，当再成型并模制预成型件以便形成半壳时，必须施加至少5巴的吹塑压力。结果，所需的中心模具相对昂贵，其重要原因是它必须完全根据模具质量来进行设计。

发明内容

因此，本发明基于这样的目的，即，提供一种用于由片状板形预成型件制造热塑性材料的中空体，尤其是燃料箱的方法，所述方法克服了上述不足。特别地，出于此目的，所述方法应容易执行且需在将提供的设备上投资较少。

所述目的首先通过一种由热塑性材料制造中空体的方法来实现，所述方法包括在形成腔室的多部件式模具中模制至少两个塑炼热塑性材料的片状板形预成型件，以形成两个互补的壳，而且所述方法还包括将所述壳连接在一起来形成基本闭合的中空体，其中所述预成型件被引入到所述模具的各具有腔室部件的打开部件之间，随后将所述模具的所述部件闭合靠在布置在所述预成型件之间的模具分隔件上，且利用压差将所述预成型件***到所述腔室部件中并模制所述预成型件，在所述方法的另外的分离步骤中，将所述模具再打开并将待制造的中空体的内构件紧固于所述壳，且最后通过将所述模具再闭合而将所述壳连接在一起，以形成闭合中空体。

在本发明的上下文中，闭合不必理解为指的是通过施加显著的闭合力而闭合，至少在初始闭合的情况下。而且，在本上下文中它足以使模具移动，以将所述腔室密封，这使得所述预成型件能被模制以便形成壳。

根据本发明，板形预成型件既可通过在直径上相对位置处分离先前挤压的型坯也可通过从彼此间隔开的狭缝模中挤压板形预成型件来提供。出于此目的，例如可采用按照DE102006042065A1的挤压模头，该文献由此通过参考而全部合并，也出于公开的目的。

合适的挤压物优选为带有用于碳氢化合物的阻挡层的热塑性材料的共挤压物。然而，在本发明的上下文中，也能由单层挤压物加工板形预成型件。优选在HDPE基础上挤压腹板状预成型件。作为实例，以HDPE为基材并以EVOH为阻挡材料的六层共挤压物是合适的。

在另一优选改进中，所述方法包括在所采用的所述模具的所述打开部件之上沿重力方向连续挤压至少两个片状板形预成型件。

根据本发明根据所述方法，本发明可总结说明为，再成型并模制所述预成型件来形成壳形元件并将内构件连接于由此制造的所述壳的内壁的所述方法的步骤以两个独立的方法步骤来执行且就模具而言在功能上彼此独立。对于使用所述模具的腔室内的压差模制所述壳而言，由此仅必须以所述互补的壳不熔合在一起的方式密封所述模具的腔室。

在本发明的上下文中，互补将理解为指的是，在各种情况下成型的至少两个壳形构件以当它们连接在一起或结合时提供成品中空体的方式被安装在一起。

根据本发明所述的方法具有的特别优点在于，仅需要简单的模具分隔件来模制所述壳，而且这个模具分隔件必须满足仅一个密封功能。所述模具分离器的结构深度能够与待引入到所述中空体中的内构件的位置和布置无关，而且由此不再必须引导沿重力方向在所述模具之上被挤压的片状或板形预成型件。这些(预成型件)能以一定间隔被挤压(该间隔由挤压模头预定)而不必保持在彼此相距的距离处或被引导，尤其是通过使用辊输送机、操纵器、夹具、加热杆等等。当使用挤压模头时，这是尤其有利的，如DE102006042065A1所述，其中，通过在挤压模头内合适形成的流动通道，共挤压物的管状熔流被分开成两个基本片状板形平面熔流。

所述方法具有的另外的优点在于，待引入到所述中空体或燃料箱中的所述内构件能在打开所述模具时***作。

作为实例，所述内构件能借助常规三维操纵器来引入，所述常规三维操纵器能被定位在吹塑机的合适位置处。

或者通过施加过压和/或通过施加负压于所述模具上，所述预成型件能被引入到所述模具的所述部件的腔室部件中并被模制。出于此目的，例如多孔区形式的负压通道或负压开口能设置在所述模具中。

在根据本发明的所述方法的优选变型中，它设置成：利用能够被带到所述模具的打开部件之间的部件承载件，将所述内构件紧固于所述壳。

优选利用挤压物的第一热量来模制所述壳，即利用来自挤压的塑炼热。

在根据本发明的所述方法的特别优选变型中，它设置成：利用挤压物的第一热量，将所述内构件紧固于所述壳，即所述内构件被带到或连接于所述壳的内壁，即，当所述壳依然处于熔化状态时，(壳的)壁从模具的壁面对着离开。作为实例，当壳处于这个状态时，所述内构件能够铆接或焊接于所述壳，可以借助红外线辐射器的另外的焊接能或借助焊接镜面(weldingmirrors)。

在根据本发明的所述方法的另一有利变型中，以所述壳刚刚被模制之后且在所述内构件被引入之前的中间加热的方式将另外的热能引入到所述壳中。所述壳的依然热的塑性材料的温度能以这种方式另外地得以控制，即，例如通过辐射热或施加热空气(对流热传递)。

在所述壳的壁中也能设置引孔，用于在模制所述壳期间或所述壳刚刚被模制之后且所述内构件被引入之前引入接口。以引导穿过所述壳的壁的配件形式的这种类型的接口能随后在方法的下一步骤中引入到所述壳中，在所述下一步骤中将进行所述内构件的连接。

在根据本发明的所述方法的一个变型中，它设置成：所述内构件相对彼此在预定安装位置处布置在所述部件承载件上和/或所述壳上，即这些部件已布置在所述部件承载件上(根据后者在燃料箱的壁上的布局)。

例如借助从所述部件承载件的平面可缩回并可延伸的冲压模，能进行所述内构件的连接。通过从中心架可缩回并可延伸的部件承载件架，这能够可替代地被执行。

在根据本发明的所述方法的一个变型中，它设置成：利用所述模具的闭合运动，将所述内构件紧固于所述壳上。这意味着，所述内构件静态地布置在所述部件承载件上，且所述模具沿所述部件承载件的方向的闭合运动或行程运动用于连接所述内构件。

在本发明的上下文中，它能设置成：当所述模具的所述部件闭合靠在所述部件承载件上时，所述腔室也被密封，以能产生另外的施加吹塑压力和/或冲刷所述模具的腔室。

在根据本发明的所述方法的有利的改进中，它设置成：所采用的所述模具分隔件为中心架或中心板，所述中心架或中心板在所述模具闭合时吸收闭合力并产生所述腔室的周向密封。

为了防止过早冷却将熔合在一起的所述壳的凸缘、或者为了防止过度加热所述凸缘并使所述凸缘粘接于所述模具分隔件、而且为了确保所述壳还能够熔合在一起，如果所述模具分隔件和/或所述模具的部件的温度受到控制，则是特别有利的。

如果所述模具分隔件为中心架/密封架形式，就能将用于控制已模制的所述壳的中间加热/中间温度的加热装置设置在所述架内。合适的加热装置例如为红外线辐射器或热空气吹送器。任选地，例如为了刺穿所述壳的壁以便形成燃料箱外部的接口，能在所述模具分隔件(采取中心架/密封架的形式)中设置另外的功能单元。

如果所述模具分隔件为中心架/密封架形式，则它能设置成例如具有可拆卸的仿形的顶部部件(profiledtoppieces)，根据后者连接燃料箱的所述壳的轮廓，所述仿形的顶部部件在各种情况下都形成有密封边缘的空间弧形轮廓。结果，依赖于将制造的产品，对于带有不同腔室的不同模具，能提供标准化的模具分隔件，所述标准化的模具分隔件装备有客户特定的能安装的仿形的顶部部件。

在根据本发明的所述方法的一个变型中，所设置的所述部件承载件为芯状件，所述模具的所述部件能够围绕所述芯状件闭合，以将所述内构件以预定布局连接于所述壳。所采用的所述部件承载件优选为中心架，所述模具的所述部件能够闭合靠在所述中心架上。

如果所采用的所述部件承载件为中心架，则这个中心架能够大体上为敞开的(即横向能接近的)框架形式。如果所述部件承载件具有敞开设计，则能采用明显更便宜的连接缸体和明显更便宜的传感器***，因为这些部件不再必须耐温度和耐压力。

本发明所基于的目的也能通过一种用于执行所述方法的装置来实现，所述装置包括多部件式吹塑模具，所述多部件式吹塑模具具有至少两个半模，所述至少两个半模各形成带有与待模制的所述壳的轮廓对应的轮廓的腔室部件，而且所述多部件式吹塑模具具有至少一个模具分隔件，所述至少一个模具分隔件能够与所述半模的打开运动和闭合运动成横向地运动，其中，所述模具分隔件为中心架或中心板形式，所述中心架或中心板专门地设计成吸收所述半模的闭合力并密封所述吹塑模具的所述腔室。在上面阐述的上下文中特别表明：所述模具分隔件不具有用于在待制造的所述中空体中或在所述壳上容纳并紧固所述内构件的装置。

在根据本发明所述的装置的有利改进中，提供能够与所述吹塑半模的打开运动和闭合运动成横向地运动的至少一个部件承载件。

所述部件承载件和所述模具分隔件能够布置在共同的机架上。

作为实例，它们能相对彼此以固定距离布置在所述机架上，其中所述机架能相对于所述吹塑半模的打开运动和闭合运动而运动，并且与所述吹塑半模的打开运动和闭合运动成横向地运动。

可替代地且也另外地，它可设置成：所述部件承载件和所述模具分隔件设置在所述机架上以便它们能够相对彼此运动。

附图说明

下面将参照附图以示范性实施例为基础解释根据本发明的所述方法。

图1a示出在制造周期起始和结束时根据本发明的装置的示意图；

图1b示出图1a所示布置的平面图；

图1c示出沿图1的线C-C的部分剖面；

图2示出与图1b对应的视图，其中模具闭合抵靠在设置在预成型件之间的模具分隔件上；

图3示出模制预成型件以形成壳；

图4示出在壳已模制之后打开的模具的平面图；

图5示出恰好在内构件被引入之前打开的模具的视图；

图6示出在引入内构件期间闭合的模具的平面图；

图7示出在内构件已引入之后闭合的模具的平面图；

图8示出在内构件已引入之后打开的模具的平面图；

图9a-9c示出与图1a-1c对应的视图，恰好在模具被闭合以将壳连接在一起从而形成成品之前；

图10示出带有成品的闭合的模具的平面图；

图11a-11c示出与图1a-1c对应且示出成品被取出的视图。

具体实施方式

首先参照图1a-1b，图1a-1b示出用于执行根据本发明的方法的吹塑模具1和挤压模头2。吹塑模具1包括两个吹塑半模3，两个吹塑半模3以公知方式紧固于压板4且在打开运动和闭合运动的方式下彼此离开和朝向彼此运动。尽管术语“吹塑半模”已被使用，但如果各形成腔室部件5的单独的模具部件具有多部件式设计，则它落入在本发明的范围内。吹塑半模3中的每一个不一定必须形成模具或模腔/腔室的一半。吹塑半模3的分型面也不一定在几何上必须形成模具的分区的一半。

压板4为基础机架(basicmachineframe)(未更详细示出)的一部分，其能相对静止挤压模头2运动，如附图中所示。

在附图中，挤压模头2以非常简化的形式示出。它包括两个狭缝模6，以直线延伸到附图的平面中的片状或板形预成型件7采取悬吊方式(即沿重力方向)连续挤压。各预成型件7优选包括具有总共六层的挤压物，所述总共六层包括在炭黑中着色的外HDPE层、基于HDPE的再循环(再生)层、通过结合剂包围在两侧上的EVOH阻挡层以及另一未着色HDPE层。例如，结合剂层能基于LDPE。

除了基础机架(未示出)外，根据本发明的吹塑模具1包括机架8，机架8能相对基础机架运动并与压板4的打开运动和闭合运动横向地运动。模具分隔件9和部件承载件10彼此分开地布置在机架8上。

模具分隔件9基本为密封架形式，所述密封架的周边密封表面11限定基本符合吹塑半模3的腔室部件5的边界(delimitation)的周边轮廓。

部件承载件10同样为中心架形式，在其内存在有带紧固装置的气动活塞-气缸配置的各构件保持器12。

在附图中，模具分隔件9和部件承载件或中心架11的结构深度示出为基本相等，特别是出于简化的原因。在实际情况下，模具分隔件9的结构深度小于部件承载件10的结构深度。在最简化的情况下，模具分隔件9可为简单的板的形式，能带有用于向腔室施加吹塑压力的装置。

在机架8上部件承载件10和模具分隔件9之间的距离基本对应于(大于或等于)压板夹持架或板4的宽度。

如已说明的，部件承载件10和模具分隔件9也能在机架上布置成它们能相对彼此运动。在这种情况下，运动路径必须大于或等于压板4的宽度。

图1a-1b示出在每个工作循环的结束和起始时的吹塑模具1。这个类型的工作循环包括：首先连续挤压预成型件7至与吹塑半模3的高度基本对应的长度，如图1c所示。预成型件7挤压在打开的吹塑半模3之间，特别地，在各种情况下均为处于吹塑半模3和模具分隔件9(模具分隔件9布置在吹塑半模3之间)之间。在方法的另一步骤中，如图2所示，吹塑半模3闭合靠在设置于其间的模具分隔件9上，能借助用于分离连续被挤压的预成型件7的另外的模具，在挤压模头2处夹断和/或切断预成型件7。在挤压模头之下吹塑半模3的闭合运动通过基础机架运动离开而叠加，如图2所描绘的。吹塑模具1的腔室或模腔闭合，且模具分隔件9由此吸收吹塑半模3的闭合力并同时密封吹塑模具1的腔室。预成型件7随后利用真空和/或过压被放置到吹塑半模3的腔室部件5中并模制所述预成型件，如图3所示。吹塑半模打开并相对机架8运动至平面图的左侧，如图4所示。在这方面，机架8相对基础机架和相对吹塑半模3是能活动的或吹塑半模3和压板4相对机架8是能活动的并不重要。这是可选择的且依赖于用于定位吹塑模具1和挤压模头2的可获得的空间。

在方法的另一步骤(图5)中，部件承载件10放置在吹塑半模3之间。吹塑半模3随后再次闭合。在这个过程期间不必完全闭合吹塑半模3，以获得密封。这个将吹塑半模3闭合靠在部件承载件10上的步骤由此仅为可选的。

在方法的另一步骤中，在工作循环开始时部件承载件10内的装备有内构件13的构件保持器12沿在腔室部件5中形成的壳14的方向运动。利用来自构件保持器12的行程运动的力，内构件13连接于壳14或紧固于壳14。

在附图中，这个过程仅与一个壳14相关地示出，但是本发明将理解为指的是内构件13可紧固于两个壳14。

作为实例，这种紧固可通过例如在德国专利申请DE102006006469A1中所述的方式铆接来实现，也是出于公开目的，该文献由此通过参考而完全被合并。

最后，将构件保持器12移动回到它们的初始位置(图6)，并打开吹塑模具1，即移动分开吹塑半模3(图8)。将压板4移动至图9b所示的位于模具分隔件9和部件承载件10之间的初始位置，且随后吹塑半模执行闭合运动，在此期间设置在其内的壳14在边缘处熔合在一起(图10)。同时，模具分隔件9已放置在预成型件7之间(另一循环)。同时，构件保持器12装备有内构件13。

最后，打开吹塑半模3(图11b)，且从打开模具上向上取出以燃料箱15形式的设置有内构件13的成品(图11b,图1a)。

附图标记列表

1吹塑模具

2挤压模头

3吹塑半模

4压板

5腔室部件

6狭缝模

7预成型件

8机架

9模具分隔件

10部件承载件

11密封表面

12构件保持器

13内构件

14壳

15燃料箱(制品)

Claims (3)

1.一种模制装置，包括：

多部件式吹塑模具，所述多部件式吹塑模具具有至少两个半模，其中，所述至少两个半模形成腔室以用于形成两个互补的壳，并且所述多部件式吹塑模具具有至少一个模具分隔件，所述至少一个模具分隔件能够与所述半模的打开运动和闭合运动成横向地运动，其中，所述模具分隔件为中心架或中心板形式，所述中心架或中心板布置成在所述半模的闭合力施加到所述模具分隔件上时密封所述吹塑模具的腔室；并且所述多部件式吹塑模具具有至少一个部件承载件，所述至少一个部件承载件能够与所述半模的打开运动和闭合运动成横向地运动，其中，所述部件承载件适于承载能够安装在所述壳中的至少一个的内表面上的至少一个部件，并且其中，所述部件承载件没有包含在所述模具分隔件上；

其中，所述部件承载件和所述模具分隔件布置在共同的机架上；

其中，所述部件承载件和所述模具分隔件彼此间隔开地布置在所述机架上；以及

其中，每个半模紧固到两个压板中的一个上；每个压板具有宽度；并且所述部件承载件和所述模具分隔件之间的距离大于或等于每个压板的宽度。

2.一种模制装置，包括：

多部件式吹塑模具，所述多部件式吹塑模具具有至少两个半模，其中，所述至少两个半模形成腔室以用于形成两个互补的壳，并且所述多部件式吹塑模具具有至少一个模具分隔件，所述至少一个模具分隔件能够与所述半模的打开运动和闭合运动成横向地运动，其中，所述模具分隔件为中心架或中心板形式，所述中心架或中心板布置成在所述半模的闭合力施加到所述模具分隔件上时密封所述吹塑模具的腔室；并且所述多部件式吹塑模具具有至少一个部件承载件，所述至少一个部件承载件能够与所述半模的打开运动和闭合运动成横向地运动，其中，所述部件承载件适于承载能够安装在所述壳中的至少一个的内表面上的至少一个部件，并且其中，所述部件承载件没有包含在所述模具分隔件上；

其中，所述部件承载件和所述模具分隔件布置在共同的机架上；

其中，所述部件承载件和所述模具分隔件布置在所述机架上，从而所述部件承载件和所述模具分隔件能够相对彼此运动；以及

其中，每个半模紧固到两个压板中的一个上；每个压板具有宽度；并且所述部件承载件和所述模具分隔件能够沿着运动路径相对彼此运动；并且所述运动路径的长度大于或等于每个压板的宽度。

3.一种模制装置，包括：

多部件式吹塑模具，所述多部件式吹塑模具具有至少两个半模，其中，所述至少两个半模形成腔室以用于形成两个互补的壳，并且所述多部件式吹塑模具具有至少一个模具分隔件，所述至少一个模具分隔件能够与所述半模的打开运动和闭合运动成横向地运动，其中，所述模具分隔件为中心架或中心板形式，所述中心架或中心板布置成在所述半模的闭合力施加到所述模具分隔件上时密封所述吹塑模具的腔室；并且所述多部件式吹塑模具具有至少一个部件承载件，所述至少一个部件承载件能够与所述半模的打开运动和闭合运动成横向地运动，其中，所述部件承载件适于承载能够安装在所述壳中的至少一个的内表面上的至少一个部件，并且其中，所述部件承载件没有包含在所述模具分隔件上；

其中，所述部件承载件具有部件承载件深度；

所述模具分隔件具有模具分隔件深度；以及

所述部件承载件深度小于或等于所述模具分隔件深度。