CN105358830A - 密闭型压缩机以及制冷循环装置 - Google Patents

Abstract

密闭型压缩机具备密闭容器，具备压缩机部、电动机部、润滑油以及油分离单元。油分离单元在上述密闭容器内分离出混于从上述压缩机部排出的制冷剂中的上述润滑油，包含第1旋转部件、第2旋转部件以及弹性部件。第1旋转部件具有凸缘。第2旋转部件插通于第1旋转部件并与上述电动机部的转子卡合，将此转子的旋转传至第1旋转部件。弹性部件配置于第1旋转部件的内侧，具有抵抗第2旋转部件的插通的弹性。

Description

密闭型压缩机以及制冷循环装置

技术领域

本发明的实施方式涉及密闭型压缩机以及制冷循环装置。

背景技术

密闭型压缩机将压缩机部以及电动机部和润滑油一同收容于密闭容器。压缩机部吸入制冷剂并进行压缩，将已压缩的制冷剂放出至密闭容器内。被放出的制冷剂从密闭容器的排出口排出。该排出时，密闭容器内的润滑油的一部分混于制冷剂而流出到密闭容器外。

若流出至密闭容器外的润滑油的量多，则密闭容器内的润滑油不足，压缩机部以及电动机部的润滑上会产生障碍。

作为防止润滑油不足的对策，在密闭容器内配置用于分离出混于排出制冷剂的润滑油的油分离部件(例如特开平8-177738号公报)。

上述油分离部件包含：可旋转的圆盘部、夹于该圆盘部与电动机部的转子之间的圆筒体、以及安装于该圆筒体的环状的弹性部件等。上述圆筒体将电动机部的转子的旋转传至上述圆盘部。弹性部件具有使圆筒体与转子的安装牢固的弹性力。

从上述压缩机放出至密闭容器内的气体制冷剂通过形成于电动机部的转子的制冷剂通路，并在抵达上述圆盘部之后，流向密闭容器的排出口。

不过，上述弹性部件存在于上述制冷剂通路与上述圆盘部之间。该弹性部件的存在妨碍制冷剂的流动，有可能对制冷剂的排出造成不良影响，或导致润滑油的分离效率的降低。

发明内容

本实施方式的密闭型压缩机的目的是能够高效地分离混于制冷剂的润滑油而不会对制冷剂的排出造成不良影响。

本实施方式的密闭型压缩机具备：压缩机部，吸入制冷剂并进行压缩；电动机部，包含转子以及定子，对上述压缩机部进行驱动；密闭容器，收容有润滑油和上述压缩机部以及上述电动机部，排出通过上述压缩机部而被压缩的制冷剂；以及油分离单元，在上述密闭容器内分离出混于上述被排出的制冷剂中的上述润滑油。油分离单元包含第1旋转部件，具有凸缘；第2旋转部件，插通于该第1旋转部件并与上述转子卡合，将此转子的旋转传至上述第1旋转部件；以及弹性部件，配置于上述第1旋转部件的内侧，具有抵抗上述第2旋转部件的插通的弹性。

附图说明

图1为对第1实施方式的密闭型压缩机的构成进行剖面表示并对制冷循环的构成进行表示的图。

图2为对第1实施方式的油分离单元的构成进行分解以及剖面表示的图。

图3为表示第1实施方式的油分离单元的组装完成后的状态的图。

图4为沿轴向观察第1实施方式的油分离单元的波浪形垫圈的图。

图5为表示第1实施方式的油分离单元的波浪形垫圈的剖面的图。

图6为表示第1实施方式的油分离单元的装配状态的图。

图7为表示第2实施方式的油分离单元的凸缘下降后的状态的图。

图8为表示第2实施方式的油分离单元的凸缘上升后的状态的图。

具体实施方式

[第1实施方式]

以下，基于附图对第1实施方式加以说明。

图1表示搭载于空调机等的制冷循环1。制冷循环1是介由制冷剂管7连通密闭型压缩机2、作为热源侧热交换器的室外热交换器3、膨胀阀(膨胀装置)4、作为利用侧热交换器的室内热交换器5和气液分离器6而构成的。制冷剂管7包含连接于密闭型压缩机2的上部的制冷剂排出管8以及连接于密闭容器10的下部的制冷剂吸入管9a、9b。

如箭头所示，从密闭型压缩机2排出的高压气体制冷剂流入室外热交换器3。流入室外热交换器3的制冷剂与外部空气进行热交换并凝结。从室外热交换器3流出的液体制冷剂介由膨胀阀4流入室内热交换器5。流入室内热交换器5的液体制冷剂与室内空气进行热交换并蒸发。从室内热交换器5流出的气体制冷剂通过气液分离器6被吸入密闭型压缩机2。像这样，通过使室外热交换器3作为凝结器发挥作用，使室内热交换器5作为蒸发器发挥作用，能够对室内空气进行冷却。

另外，也可以在制冷剂排出管8与制冷剂吸入管9a、9b之间配置用于对制冷剂的流路进行切换的四通阀。通过对该四通阀进行切换，能够使室内热交换器5作为凝结器发挥作用，使室外热交换器3作为蒸发器发挥作用，对室内空气进行加热。

接下来，对密闭型压缩机2加以详细记述。

密闭型压缩机2具有密闭容器10。密闭容器10收容压缩机部11以及电动机部12和润滑油100，并在上部具有排出口10a。在该排出口10a连接有上述制冷剂排出管8。润滑油100被供向压缩机部11以及电动机部12的机械滑动部分，保持此滑动部分的润滑性。

压缩机部11配置于密闭容器10的下部。密闭容器10的内底部成为润滑油100蓄积的蓄油部。压缩机部11浸渍于该蓄油部的润滑油100。

电动机部12配置于压缩机部11与排出口10a之间。电动机部12包含旋转轴13、安装于该旋转轴13的转子15、配置于该转子15周围的定子16，介由旋转轴13驱动压缩机部11。在转子15埋设有多个永久磁铁。在定子16安装有多个线圈。通过这些线圈所产生的磁场与转子15的各永久磁铁所产生的磁场的相互作用，转子15旋转。旋转轴13插通于转子15的轴心部分，将转子15的旋转传递至压缩机部11。定子16固定于密闭容器10的内周面。

另外，安装于定子16的各线圈分别从沿着定子16的轴向的上端以及下端伸出。将这些线圈的伸出部分称为线圈端部16a。

压缩机部11具有可旋转地对旋转轴13的下部进行枢轴支撑的主轴承17以及副轴承18。在旋转轴13的下部形成有在压缩机部11内旋转的一对偏心部13a、13b。这些偏心部13a、13b的偏心位置彼此相差180度。

压缩机部11在主轴承17与副轴承18之间具备气缸21a、21b。气缸21a、21b隔着隔板20沿上下方向配置。

在气缸21a的内侧形成有气缸室22a。气缸室22a的上面通过主轴承17封闭，下面通过隔板20封闭。在气缸室22a内配置有上述旋转轴13的偏心部13a，在该偏心部13a的周围嵌合有辊23a。

在气缸21b的内侧形成有气缸室22b。气缸室22b的上面通过隔板20封闭，下面通过副轴承18封闭。在气缸室22b内配置有上述旋转轴13的偏心部13b，在该偏心部13b的周围嵌合有辊23b。

若旋转轴13旋转，则气缸室22a、22b内的辊23a、23b分别偏心旋转。通过该偏心旋转，辊23a、23b的外周面一边与气缸室22a、22b的内周面线接触一边位移。伴随着此辊23a、23b的旋转而分别往复运动的第1以及第2叶片的顶端与辊23a、23b的外周面抵接。通过该第1叶片的抵接，气缸室22a被二分为压缩侧空间和吸入侧空间。通过第2叶片的抵接，气缸室22b被二分为压缩侧空间和吸入侧空间。

经过气液分离器6的低压的气体制冷剂通过制冷剂吸入管9a、9b被吸入气缸室22a、22b，并通过此气缸室22a、22b而被压缩。被压缩并已高压化的气体制冷剂从压缩机部11被放出至密闭容器10内。被放出的气体制冷剂向电动机部12侧上升并流动。

电动机部12的转子15具有用于使旋转轴13插通的插通用孔15a，并在此插通用孔15a的周围具有多个制冷剂通路(第1通路)14a。这些制冷剂通路14a使转子15沿着其轴向贯通，并沿着转子15的周向以规定间隔进行配置。

在电动机部12的定子16与密闭容器10的内周面之间且沿着转子15的轴向配置有多个制冷剂/油通路(第2通路)14b。这些制冷剂/油通路14b沿着定子16的周向，以规定间隔形成。

从压缩机部11放出的气体制冷剂通过电动机部12的多个制冷剂通路14a以及多个制冷剂/油通路14b而上升，并通过转子15与定子16的间隙而上升。这样，从电动机部12经过的气体制冷剂充满电动机部12的上方空间。已充满的气体制冷剂通过排出口10a向上述制冷循环流出。

在这样构成的密闭型压缩机2中，密闭容器10内的电动机部12与排出口10a之间配置有油分离单元200。油分离单元200在密闭容器10内对混于从排出口10a排出的气体制冷剂(流入电动机部12的上方空间的气体制冷剂)的润滑油100进行分离。所分离的润滑油100被导向定子16与密闭容器10的内周面之间的多个制冷剂/油通路14b。所引导的润滑油100通过各制冷剂/油通路14b而下降，并回到密闭容器10的内底部的蓄油部。

具体地讲，如图2所示，油分离单元200包含旋转部件(第1旋转部件)30、旋转部件(第2旋转部件)40以及弹性部件例如波浪形垫圈50。

上述旋转部件30是在一端具有圆形的开口(第1开口)31a，在另一端具有圆形的开口(第2开口)34a、在此开口31a的周缘通过拉深加工使凸缘32一体成形的圆筒体。旋转部件30以及凸缘32的材料例如是薄板的SPPC(冷轧钢板)材，并不需要具有弹性。

具体地讲，旋转部件30是依次折出大径部(第1大径部)31、台阶部(第1台阶部)33以及小径部(第1小径部)34而形成的。大径部31在轴向具有规定的长度，在上端缘具有上述开口31a以及上述凸缘32。大径部31的内径为开口31a的直径。小径部34比大径部31的直径小且在轴向具有规定的长度，在下端缘具有上述开口34a。小径部34的下端缘向内径侧弯曲，此弯曲部分的内侧存在开口34a。开口34a的直径比小径部34的内径小。台阶部33是存在于大径部31与小径部34之间的平面(也称为水平面)。

凸缘32向大径部31的径向扩散，下表面与转子15的上端对置，通过下表面接收从各制冷剂通路14a或转子15与定子16的间隙等流出的气体制冷剂。凸缘32的外缘部32a向下方向弯曲。通过该外缘部32a的弯曲，能够通过凸缘32的下表面切实且高效地接住从下方上升的气体制冷剂。

凸缘32的外径与转子15的直径相同或不足转子15的直径。通过该外径也能够切实且高效地接住从下方上升的气体制冷剂。即，通过将凸缘32的外径控制成与转子15的直径相同或不足转子15的直径，能够谋求油分离单元200的小型化，且组装油分离单元200时的操作也变得容易。

上述旋转部件40是在一端具有圆形的开口(第3开口)45a，在另一端具有圆形的开口(第4开口)41a的圆筒体。旋转部件40的材料是具有弹性的例如薄板的SK5(碳素工具钢)材。此外，如图3所示，旋转部件40同轴状地***通于旋转部件30的开口31a，开口41a侧的端部(另一端)从旋转部件30的开口34a突出。如后所述，该突出部与转子15卡合。旋转部件40通过上述插通以及上述卡合，从其内侧滑动自如地保持转子15，并将转子15的旋转传递至旋转部件30。

根据需要，旋转部件40是依次折出大径部(第2大径部)45、台阶部(第2台阶部)42以及小径部(第2小径部)41而形成的。大径部45在轴向具有规定的长度，并具有上述开口45a。大径部45的外径比旋转部件30的大径部31的内径(开口31a的直径)稍小小径部41比大径部45的直径小且在轴向具有规定的长度，并具有上述开口41a。小径部41的外径比旋转部件30的小径部34的直径稍小台阶部42为存在于大径部45与小径部41之间的平面(也称为水平面)。

通过相对于旋转部件30来插通旋转部件40，大径部45以嵌合状态收于大径部31，小径部41以嵌合状态收于小径部34，台阶部42与台阶部33对置。

上述波浪形垫圈50是将环状的板体形成波浪形而成的，在轴向观察的俯视构成示于图4，剖面示于图5。在旋转部件40***通于旋转部件30时，波浪形垫圈50预先载置于旋转部件30内的台阶部33上。在向旋转部件30插通旋转部件40完成时，形成波浪形垫圈50夹于彼此相对的台阶部33、42的彼此之间的状态。波浪形垫圈50具有抵抗旋转部件40的插通的弹性，向着使旋转部件30、40沿着其轴向彼此分离的方向施力。

波浪形垫圈50的外径比旋转部件40的大径部45的外径小。波浪形垫圈50的内径比旋转部件40的小径部41的外径大。波浪形垫圈50的轴向的可动区域的长度(冲程)为该波浪形垫圈的轴向的高度H与该波浪形垫圈的板厚T之差(＝H－T)，且为此板厚T的3倍以上。该波浪形垫圈50的可动区域相当于旋转部件30相对于旋转部件40的可动区域。

波浪形垫圈50的内径比旋转部件40的小径部41的外径大，因此，在相对于旋转部件30使旋转部件40插通时，旋转部件40的小径部41容易通过波浪形垫圈50的内侧。

如图2所示，在旋转部件30的小径部34的一部分形成有1个卡止部36。卡止部36在小径部34的外周面侧陷入，在小径部34的内周面侧向内径方向突出。同样地，在旋转部件40的大径部45的外周面的一部分形成有卡止部46。卡止部46在大径部45的外周面侧陷入，在大径部45的内周面侧向内径方向突出。

在将旋转部件40插通于旋转部件30时，使旋转部件40的大径部45的卡止部46的位置与旋转部件30的大径部31的卡止部36的位置对齐。若在卡止部46、36彼此对位的状态下将旋转部件40插通于旋转部件30，则旋转部件30的大径部31的内周面的卡止部36进入旋转部件40的大径部45的外周面的卡止部46。由此，旋转部件40与旋转部件30在周向彼此卡止。

另外，在旋转部件30附有操作者能够容易地确认到卡止部36的位置的标记。在旋转部件40附有操作者能够容易地确认到卡止部46的位置的标记。通过这些标记的存在，旋转部件40与旋转部件30的对位变得容易。

如图2所示，在旋转部件40的小径部41的外周面，沿着其周向，等间隔地形成有多个例如3个卡合用爪44。这些卡合用爪44为矩形状，下部与小径部41相连，上部被切开取出而加工成从小径部41向外侧打开的状态。

当旋转部件40被***旋转部件30时，各卡合用爪44一边与旋转部件30的开口34a的内周面滑动接触一边向内侧弹性变形，并成为在开口34a内与小径部41的外周面几乎同面的状态。若旋转部件40抵抗波浪形垫圈50的弹性(作用力)进一步被压入，则各卡合用爪44从开口34a通过。从开口34a通过的各卡合用爪44弹性回复并打开。已打开的各卡合用爪44如图3所示地卡合于开口34a的周缘。该卡合限制由波浪形垫圈50的弹性所引起的旋转部件30、40的分离。

这样，在旋转部件30内的台阶部33上载置波浪形垫圈50，以此状态将旋转部件40插通于旋转部件30，由此油分离单元200的组装结束。

组装结束后的油分离单元200如图6所示地被装配于电动机部12的上部。为了使该装配状态易于理解，在图6中，使旋转部件40的小径部41的轴向长度比图2以及图3所示的部分长。

旋转轴13的上部13c的直径比转子15的插通用孔15a的直径稍小。由此，在旋转轴13的上部13c与插通用孔15a的上部内周面之间确保旋转部件40的收容用间隙。

在与转子15的插通用孔15a的上缘对应的位置，沿着周向，等间隔地形成有多个例如3个卡合用缺口27。这些卡合用缺口27具有与上述各卡合用爪44相同的矩形形状，径向的宽度尺寸比各卡合用爪44的宽度尺寸稍大。

在装配油分离单元200时，首先，旋转部件40的顶端(小径部41的开口41a侧的端部)被***插通用孔15a的上述收容用间隙。伴随着该***，旋转轴13的上部13c进入小径部41的开口41a，上部13c收于小径部41内。旋转部件30的顶端(小径部34的开口34侧的端部)与转子15的上端(后述的端板15d的上表面)抵接。

转子15在轴向层积多张铁板，在轴向的上端以及下端分别具有环状的端板15d。而且，转子15具有1个或多个配重25以及多根铆钉15e。各配重25配置于上端侧的端板15d上。各铆钉15e沿转子15的轴向插通，将各端板15d与各配重25一同固定。

转子15的上端侧的端板15d堵塞位于插通用孔15a的上缘的各卡合用缺口27。此外，如上所述，在转子15的插通用孔15a的周围存在多个制冷剂通路14a。

在将旋转部件40的顶端***插通用孔15a的上述收容用间隙时，使各卡合用爪44的位置与插通用孔15a的各卡合用缺口27的位置对齐。在使各卡合用爪44与各卡合用缺口27彼此对位的状态下，小径部41被压入上述收容用间隙。

各卡合用爪44随着旋转部件40的压入，一边与端板15d的内缘以及插通用孔15a的内周面滑动接触一边向内侧弹性变形。通过小径部41被进一步压入，各卡合用爪44从旋转部件30的顶端(小径部34的开口34侧的端部)分离，并在与各卡合用缺口27对应的位置弹性回复并打开。已打开的各卡合用爪44收于各卡合用缺口27内，且上缘与端板15d的下表面抵接。由此，油分离单元200的装配结束。

该装配结束时，由于波浪形垫圈50的弹性，向上方的偏倚力施加于旋转部件40，向下方的偏倚力施加于旋转部件30，因此，旋转部件30、40的卡合变得牢固，且相对于转子15的旋转部件40的固定变得牢固。

在油分离单元200的装配结束的状态下，油分离单元200的凸缘32的下表面与各制冷剂通路14a隔开规定间隔地对置。凸缘32的高度位置比定子16的线圈端部16a的位置高。

若电动机部12工作，则转子15旋转，伴随着此旋转，旋转部件40也旋转。旋转部件40的旋转传至旋转部件30。由此，凸缘32旋转。

从压缩机部11放出的气体制冷剂通过各制冷剂通路14a、各制冷剂/油通路14b以及转子15与定子16的间隙等而上升。上升的气体制冷剂中混入有润滑油100。

从各制冷剂通路14a或转子15与定子16的间隙等向上方流出的气体制冷剂抵(冲突)至凸缘32的下表面。抵至凸缘32的下表面的气体制冷剂沿着凸缘32的下表面向侧方流动，并抵至线圈端部16a以及密闭容器10的内周面。此时，混入气体制冷剂的润滑油100附着于线圈端部16a以及密闭容器10的内周面。通过该附着，润滑油100从气体制冷剂分离。已分离的润滑油100向下方垂落，并流入各制冷剂/油通路14b。已流入的润滑油100通过各制冷剂/油通路14b而返回密闭容器10的内底部的蓄油部。

润滑油100被分离后的气体制冷剂充满于油分离单元200的上方空间。充满于油分离单元200的上方空间的气体制冷剂通过排出口10a而向上述制冷循环流出。

如以上所述，通过由油分离单元200分离出混于气体制冷剂的润滑油100并使其返回到密闭容器10的内底部的构成，能够减少与气体制冷剂一同从排出口10a流出的润滑油100的量。由此，能够防止密闭容器10内的润滑油不足。由此，能够保持压缩机部11以及电动机部12的机械滑动部分的良好的润滑性。

由于波浪形垫圈50配置于旋转部件30的内侧，因此，在电动机部12与凸缘32之间不存在妨碍气体制冷剂的流动的部件。由此，气体制冷剂的流动变得顺畅，气体制冷剂的排出效率提高，且润滑油100的分离效率提高。

由于通过2个旋转部件30、40的组合来构成油分离单元200的主体，因此，能够使旋转部件30、40的各自的零部件的拉深加工的拉深深度变浅。拉深加工的操作性变得良好，进而能够减少制造成本。

作为旋转部件30的材料，使用不具有弹性的材料，因此，能够压低材料费，并且旋转部件30的加工性变得良好。在这一点上，也能够减少制造成本。

由于将凸缘32的外径抑制得与转子15的直径相同或小于转子的直径，因此，能够谋求油分离单元200的小型化，且油分离单元200的组装操作变得容易。

作为弹性部件的波浪形垫圈50使用市场上大量流通的商品就足够了。在这一点上，也能够减少制造成本。

旋转部件30的大径部31以及小径部34的周面为与此旋转部件30的中心轴平行的面，而且凸缘32以及台阶部33的面为与旋转部件30的中心轴正交方向的面，因此，即相对于中心轴倾斜的面不存在于旋转部件30，所以，即使成形用的模具低廉，也能够以高尺寸精度使旋转部件30成形。

同样地，旋转部件40的大径部45以及小径部41的周面为与此旋转部件40的中心轴平行的面，而且台阶部42的面为与旋转部件40的中心轴正交方向的面，因此，即相对于中心轴倾斜的面不存在于旋转部件40，所以，即使成形用的模具低廉，也能够以高尺寸精度使旋转部件40成形。

由于旋转部件30、40彼此的滑动自如，因此，能够采用可动区域大的波浪形垫圈50。即，能够将由波浪形垫圈50的弹性产生的卡合作用以及固定作用设定为最适合的状态。

由于将波浪形垫圈50的可动区域设定为板厚t的3倍以上，因此，在将旋转部件40的顶端(小径部41的开口41a侧的端部)***插通用孔15a的上述收容用间隙时，各卡合用爪44能够切实地超过端板15d的板厚。即，能够切实地装配油分离单元200。假设即使在组装时误配置了2张波浪形垫圈50的情况下，各卡合用爪44也能够切实地超过端板15d的板厚。

另外，在上述第1实施方式中，使用了波浪形垫圈50作为弹性部件，但并不限于此，也可以例如使用螺旋弹簧作为弹性部件。

在上述第1实施方式中，对气体制冷剂从各制冷剂通路14a通过并上升的例子进行了说明，但各制冷剂通路14a并不是必须的。即使没有各制冷剂通路14a，气体制冷剂也会通过转子15与定子16的间隙或各制冷剂/油通路14b等上升。

[第2实施方式]

图7以及图8示出第2实施方式的主要部分。

在第2实施方式中，作为配置于旋转部件30、40的相互间的弹性部件，例如使用螺旋弹簧51。其他构成与第1实施方式相同。由此，省略其说明。

螺旋弹簧51根据抵至凸缘32的下表面的气体制冷剂的流速而伸缩。

即，在抵至凸缘32的下表面的气体制冷剂的流速不足规定值的情况下，螺旋弹簧51的弹性力(作用力)胜过此气体制冷剂的压力，而螺旋弹簧51沿轴向拉伸，并将旋转部件30压抵于转子15的端板15d。在抵至凸缘32的下表面的气体制冷剂的流速为上述规定值以上的情况下，螺旋弹簧51的弹性力不敌此气体制冷剂的压力，而螺旋弹簧51沿轴向缩小，使旋转部件30与转子15分离。

例如，在电动机部12的转速低的情况下，从各制冷剂通路14a或转子15与定子16的间隙流出并抵至凸缘32的下表面的气体制冷剂的流速变慢。该情况下，如图7所示，螺旋弹簧51拉伸。通过该拉伸，凸缘32向下方位移，凸缘32与转子15的上端的间隔变窄。

在凸缘32与转子15的上端的间隔窄的情况下，抵至凸缘32的下表面的气体制冷剂如图7中箭头所示地沿着凸缘32的下表面向侧方流动，抵至线圈端部16a。此时，混入气体制冷剂的润滑油100附着于线圈端部16a。通过该附着，润滑油100从气体制冷剂分离出来。分离出的润滑油100向下方垂落，流入各制冷剂/油通路14b。流入的润滑油100通过各制冷剂/油通路14b返回到密闭容器10的内底部的蓄油部。

在电动机部12的转速高的情况下，从各制冷剂通路14a或转子15与定子16的间隙流出并抵至凸缘32的下表面的气体制冷剂的流速变快。该情况下，如图8所示，螺旋弹簧51缩小。通过该缩小，凸缘32向上方位移，凸缘32与转子15的上端的间隔变宽。

在凸缘32与转子15的上端的间隔宽的情况下，抵至凸缘32的下表面的气体制冷剂如图8中箭头所示地沿着凸缘32的下表面向侧方流动，越过线圈端部16a抵至密闭容器10的内周面。此时，混入气体制冷剂的润滑油100附着于密闭容器10的内周面。通过该附着，润滑油100从气体制冷剂分离出来。分离出的润滑油100向下方垂落，流入各制冷剂/油通路14b。流入的润滑油100通过各制冷剂/油通路14b返回到密闭容器10的内底部的蓄油部。

如以上所述，根据气体制冷剂的流速，凸缘32上下移动，由此，能够高效地分离出混于气体制冷剂的润滑油100，而不会损失至排出口10a的气体制冷剂的压力。

其他的效果与第1实施方式相同，因此，省略其说明。

另外，上述各实施方式是作为例子示出的，其意图并不在于限定实施方式的范围。该新颖的实施施方式能够通过其他各种方式进行实施，在不脱离主旨的范围内，能够进行各种省略、置换，、变更。这些实施方式及其变形包含于发明的范围和主旨中，并包含于权利要求书所记载的发明及其等同范围内。

工业上的可利用性

本发明的密闭型压缩机以及制冷循环装置能够利用于空调机。

Claims (12)

1.一种密闭型压缩机，其特征在于，具备：

压缩机部，吸入制冷剂并进行压缩；

电动机部，包含转子以及定子，对上述压缩机部进行驱动；

密闭容器，收容有润滑油和上述压缩机部以及上述电动机部，排出通过上述压缩机部而被压缩的制冷剂；以及

油分离单元，在上述密闭容器内分离出混于上述被排出的制冷剂中的上述润滑油，

上述油分离单元包含：

第1旋转部件，具有凸缘；

第2旋转部件，插通于上述第1旋转部件并与上述转子卡合，将此转子的旋转传至上述第1旋转部件；以及

弹性部件，配置于上述第1旋转部件的内侧，具有抵抗上述第2旋转部件的插通的弹性。

2.根据权利要求1所述的密闭型压缩机，其特征在于，

上述密闭容器在上部具有用于排出上述制冷剂的排出口，在下部收容有上述润滑油和上述压缩机部，在上述排出口与上述压缩机部之间收容有上述电动机部，在上述排出口与上述电动机部之间收容有上述油分离单元。

3.根据权利要求2所述的密闭型压缩机，其特征在于，

上述第1旋转部件为在一端以及另一端具有圆形的第1开口以及第2开口、在此第1开口的周缘一体成型有上述凸缘的圆筒体，

上述第2旋转部件为在一端以及另一端具有圆形的第3开口以及第4开口、通过该第2旋转部件同轴状地插通于上述第1旋转部件而上述第4开口侧的端部从上述第1旋转部件突出并卡合于上述转子的圆筒体，通过此插通以及卡合，从其内侧滑动自如地保持上述第1旋转部件并将上述转子的旋转传至上述第1旋转部件。

4.根据权利要求3所述的密闭型压缩机，其特征在于，

上述第1旋转部件包含：第1大径部，具有上述第1开口；第1小径部，具有上述第2开口；和，第1台阶部，存在于上述第1大径部与上述第1小径部之间，

上述第2旋转部件包含：第2大径部，具有上述第3开口且具有比上述第1大径部的内径φDa小的外径φDd(＜φDa)；第2小径部，具有上述第4开口且具有比上述第2开口的直径φDb小的外径φDc(＜φDb)；和，第2台阶部，存在于上述第2大径部与上述第2小径部之间，通过上述第2旋转部件向上述第1旋转部件的上述插通，上述第2大径部收于上述第1大径部内，上述第2小径部收于上述第1小径部内，上述第2台阶部与上述第1台阶部相对置，

上述弹性部件配置于上述第1台阶部与上述第2台阶部之间。

5.根据权利要求4所述的密闭型压缩机，其特征在于，

上述弹性部件为将环状的板体形成波浪形而成的波浪形垫圈，

上述波浪形垫圈的外径φDx比上述第2大径部的外径φDd小，

上述波浪形垫圈的内径φDy比上述第2小径部的外径φDc大，

上述波浪形垫圈的轴向的可动区域的长度为该波浪形垫圈的轴向的高度H与该波浪形垫圈的板厚T之差(＝H－T)，且为其板厚T的3倍以上。

6.根据权利要求4所述的密闭型压缩机，其特征在于，

上述电动机部包含插通于上述转子并将该转子的旋转传递至上述压缩机部的旋转轴，

上述转子在轴心部分具有上述旋转轴的插通用孔，

上述旋转轴的上部的直径比上述插通用孔的直径小，

上述第1小径部具有比上述插通用孔的直径大的外径，上述第2开口侧的端部抵接于上述电动机部的上端，

上述第2小径部具有比上述旋转轴的上部的直径大的内径，且具有比上述插通用孔的直径小的外径，上述第4开口侧的端部从上述第1小径部的上述第2开口突出并卡合于上述插通用孔的内周面。

7.根据权利要求6所述的密闭型压缩机，其特征在于，

在上述插通用孔的内周面具有一个或多个卡合用缺口，

在上述第2小径部的外周面具有嵌入上述卡合用缺口的一个或多个卡合用爪。

8.根据权利要求2所述的密闭型压缩机，其特征在于，

上述电动机部具有从上述压缩机部放出的制冷剂上升并通过的一个或多个第1通路，并且具有通过上述油分离单元分离的润滑油下降并通过的一个或多个第2通路。

9.根据权利要求8所述的密闭型压缩机，其特征在于，

上述第1通路包含沿着上述电动机部的转子的轴向贯通该转子的多个制冷剂通路、在上述转子与上述定子的间隙以及上述定子与上述密闭容器的内周面之间且沿着上述转子的轴向配置的多个制冷剂/油通路，

上述第2通路至少包含上述制冷剂/油通路。

10.根据权利要求8所述的密闭型压缩机，其特征在于，

上述凸缘向上述电动机部的转子的径向扩散，上述凸缘的下表面与上述电动机部的上端对置，接收从上述第1通路流出的制冷剂。

11.根据权利要求3所述的密闭型压缩机，其特征在于，

在抵达上述凸缘的下表面的制冷剂的流速不足规定值的情况下，上述弹性部件的弹性力超过此制冷剂的压力，而将上述第1旋转部件推抵至上述电动机部的上端，在抵达上述凸缘的下表面的制冷剂的流速为上述规定值以上的情况下，上述弹性部件的弹性力不及此制冷剂的压力，而使上述第1旋转部件从上述电动机部的上端分离。

12.一种制冷循环装置，其特征在于，具备：

通过制冷剂管将权利要求1～权利要求11任一项中所述的密闭型压缩机、凝结器、膨胀装置和蒸发器连通而构成的制冷循环。