CN105345576A - 自动落料装置 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种自动落料装置，包括：基座、滑轨、第一滑板和第二滑板、推动臂、推进机构、以及凸柱；基座设有落料窗口；各第一滑板上开设有第一条形孔，各第二滑板上开设有第二条形孔，第一条形孔与第二条形孔的投影呈交叉设置；凸柱插设在对应的第一条形孔及第二条形孔内。上述自动落料装置通过设于基座上的推进机构带动推动臂相对滑轨滑动，从而通过***投影呈交叉设置的第一条形孔和第二条形孔的凸柱带动滑设在滑轨上的第一滑板和第二滑板中的一个朝向落料窗口移动，另一个背向落料窗口移动。实现将叠摞起来的板状物料从最底层的板状物料开始，逐个穿过落料窗口垂直落下，安全可控且工作效率较高。

Description

自动落料装置
技术领域
本发明涉及工业机械自动化领域，特别是涉及一种用于板状物料的自动落料装置。
背景技术
在用到板状物料加工领域中，如手机中框制造所用到的金属板材，经常需要进行搬运操作，以便将叠摞起来的金属板材逐个搬运至流水线上或机械设备的加工区域，进行下一道工序。传统上，通常采用机械手配合真空吸盘的方式对金属板材进行吸附，以完成搬运操作。然而，如果金属板材的表面不平整或者重量过大，采用传统上机械手配合真空吸盘的方式无法有效地吸附金属板材，容易意外掉落，威胁工人、物料以及机械设备的安全，工作效率低下。
发明内容
鉴于此，有必要针对上述问题，提供一种基于垂直落料、安全可控且提高工作效率的自动落料装置。
一种自动落料装置，包括：基座、安装在基座相对两侧的滑轨、滑设在每一滑轨上的第一滑板和第二滑板、两推动臂、连接所述推动臂的推进机构、以及连接各推动臂及对应的第一滑板和第二滑板的凸柱；所述基座设有落料窗口，该落料窗口位于所述滑轨之间；第一滑板与第二滑板相互平行间隔设置；各所述第一滑板上开设有第一条形孔，各所述第二滑板上开设有第二条形孔，各滑轨上的第一滑板的第一条形孔与第二滑板的第二条形孔的投影呈交叉设置；所述凸柱插设在对应的第一滑板的第一条形孔及所述第二滑板的第二条形孔内；所述推进机构驱动所述推动臂相对所述滑轨滑动，通过凸柱在第一条形孔及第二条形孔内移动的作用，使第一滑板沿滑轨朝向所述落料窗口移动及第二滑板沿滑轨背向所述落料窗口移动，或者使第一滑板沿滑轨背向所述落料窗口移动及第二滑板沿滑轨朝向所述落料窗口移动。
上述自动落料装置通过设于基座上的推进机构带动推动臂相对滑轨滑动，从而通过***投影呈交叉设置的第一条形孔和第二条形孔的凸柱带动滑设在滑轨上的第一滑板和第二滑板中的一个朝向落料窗口移动，另一个背向落料窗口移动。实现将叠摞起来的板状物料从最底层的板状物料开始，逐个穿过落料窗口垂直落下，安全可控且工作效率较高。
附图说明
图1为本发明一较佳实施例的自动落料装置的结构示意图；
图2为图1中所示自动落料装置的侧视图；
图3为第一滑板、第二滑板与凸柱配合的一状态示意图；
图4为第一滑板、第二滑板与凸柱配合的另一状态示意图；
图5为板状物料应用于图1中所示自动落料装置的一状态示意图；
图6为板状物料应用于图1中所示自动落料装置的另一状态示意图。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。
如图1和图2所示，本发明一较佳实施例的自动落料装置10，包括：基座11、滑轨12、第一滑板13、第二滑板14、两个推动臂15、以及推进机构16。
基座11设有落料窗口111，本实施例中，基座11为一体结构，落料窗口111开设于基座11上，在其他实施例中，基座11也可以为分离结构，落料窗口111为分离结构之间的空间区域。基座11的相对两侧均安装有滑轨12，第一滑板13和第二滑板14滑设在每一滑轨12上。本实施例中，基座11相对每一侧均安装有一个滑轨12，在其他实施例中，基座11相对每一侧均安装有两个、三个、四个等数量的滑轨12。落料窗口111位于基座11相对两侧的滑轨12之间。
每一滑轨12包括间隔设置在基座11上的第一限位块121和第二限位块122。第一滑板13和第二滑板14平行间隔设置，并且，第一滑板13和第二滑板14均滑动连接在第一限位块121和第二限位块122之间。推动臂15相对滑轨12滑动，具体在本实施例中，第一限位块121和第二限位块122上均开设有导向孔(图未标)，第一限位块121上的导向孔与第二限位块122上的导向孔相对设置，推动臂15滑动***第一限位块121上的导向孔与第二限位块122上的导向孔。推进机构16设于基座11上且与推动臂15连接。
为了实现第一滑板13和第二滑板14在第一限位块121和第二限位块122上滑动，本实施例中，第一限位块121朝向第二限位块122的侧壁上开设有平行设置的第一滑槽123和第二滑槽124。第二限位块122朝向第一限位块121的侧壁上开设有平行设置的第三滑槽125和第四滑槽126。第一滑板13的相对两侧边分别滑动设于第一滑槽123和第三滑槽125内，第二滑板14的相对两侧边分别滑动设于第二滑槽124和第四滑槽126内。在其他实施例中，第一限位块121和第二限位块122相互朝向的侧壁上也可以设有等同替代上述四个滑槽的导轨，第一滑板13和第二滑板14滑动连接在导轨上，同样可以实现第一滑板13和第二滑板14在第一限位块121和第二限位块122上滑动。显然，上述滑槽与上述滑轨混合使用，也可以实现第一滑板13和第二滑板14在第一限位块121和第二限位块122上滑动的效果。
如图3和图4所示，由于第一滑板13和第二滑板14平行间隔设置，为了更清楚地描述第一滑板13和第二滑板14滑动过程中位置的相对移动，第一滑板13的轮廓图用实线表示，第二滑板14的轮廓图用虚线表示。第一滑板13上开设有第一条形孔131，第二滑板14上开设有第二条形孔141，各滑轨12上的第一滑板13的第一条形孔131与第二滑板14的第二条形孔141的投影呈交叉设置。具体在本实施例中，第一条形孔131的延伸方向A1与第一滑板13的滑动方向B呈锐角。第二条形孔141的延伸方向A2与第二滑板14的滑动方向B呈锐角。第一条形孔131的延伸方向A1与第二条形孔141的延伸方向A2呈锐角。较佳的，第一条形孔131和第二条形孔141为腰形孔。在其他实施例中，第一条形孔131和第二条形孔141也可以为矩形孔。
再次参阅图1，推动臂15上设有***第一条形孔131和第二条形孔141的凸柱151，较佳的，凸柱151以定轴旋转连接在推动臂15上。推进机构16驱动推动臂15相对第一限位块121和第二限位块122滑动，通过凸柱151在第一条形孔131和第二条形孔141移动的作用，使第一滑板13和第二滑板14中的一个沿滑轨12朝向落料窗口111移动，第一滑板13和第二滑板14中的另一个沿滑轨12背向落料窗口111移动。为了更顺畅地带动第一滑板13和第二滑板14移动，本实施例中，凸柱151上套设有轴承152。
本实施例中，自动落料装置10还包括连杆17，连杆17分别与分布于落料窗口111相对两侧的两个推动臂15连接，推进机构16与连杆17连接。从而，实现推进机构16推动连杆17时，同步带动两个推动臂15相对各自一侧的滑轨12滑动。在其他实施例中，每一个推动臂15也可以单独连接一个推进机构16，同样可以实现同步带动两个推动臂15相对各自一侧的滑轨12滑动。本实施例中，推进机构16为伸缩气缸，伸缩气缸的活塞杆与连杆17连接。在其他实施例中，推进机构16也可以为电机，采用齿轮副结构与连杆17连接，也可以实现推动连杆17的效果。
本实施例中，推动臂15相对滑轨12的滑动方向C与第一滑板13和第二滑板14相对滑轨12的滑动方向B垂直。在其他实施例中，推动臂15相对滑轨12的滑动方向C与第一滑板13和第二滑板14相对滑轨12的滑动方向B也可以呈锐角。
在自动落料装置10的实际应用中，结合图3和图5所示，第一滑板13相对落料窗口111处于缩回状态，第二滑板14相对落料窗口111处于伸出状态。此时，将叠摞起来的板状物料20放置在分布于落料窗口111两侧的两个第二滑板14上。结合图4和图6所示，若需要将置于两个第二滑板14上且位于最底层的板状物料21垂直落下，首先要启动推进机构16以带动推动臂15沿推动臂15相对滑轨12的滑动方向C移动，从而通过凸柱151带动两个第一滑板13朝向落料窗口111移动，并***最底层的板状物料21与倒数第二底层的板状物料22之间，使得倒数第二底层的板状物料22置于两个第一滑板13上。在凸柱151带动两个第一滑板13朝向落料窗口111移动时，凸柱151也同时带动两个第二滑板14背向落料窗口111移动，最底层的板状物料21在缺少两个第二滑板14支撑作用的情况下，最底层的板状物料21穿过落料窗口111垂直落下。综上所述，通过推进机构16带动推动臂15沿推动臂15相对滑轨12的滑动方向C往复移动，以使凸柱151带动第一滑板13和第二滑板14中的一个朝向落料窗口111移动，另一个背向落料窗口111移动，实现将叠摞起来的板状物料20从最底层的板状物料21开始，逐个垂直落下，安全可控且工作效率较高。
为了实现两个第一滑板13更顺利地***最底层的板状物料21与倒数第二底层的板状物料22之间，第一滑板13上朝向落料窗口111的侧边凸设有一体成型的插边条132，插边条132的厚度薄于第一滑板13的厚度。较佳的，每一层板状物料20的两侧边厚度薄于其他部分，以便于两个第一滑板13顺利地***最底层的板状物料21与倒数第二底层的板状物料22之间。
上述自动落料装置10通过设于基座11上的推进机构16带动推动臂15相对滑轨12滑动，从而通过***投影呈交叉设置的第一条形孔131和第二条形孔141的凸柱151带动滑设在滑轨12上的第一滑板13和第二滑板14中的一个朝向落料窗口11移动，另一个背向落料窗口111移动。实现将叠摞起来的板状物料20从最底层的板状物料21开始，逐个穿过落料窗口111垂直落下，安全可控且工作效率较高。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种自动落料装置，其特征在于，包括：基座、安装在基座相对两侧的滑轨、滑设在每一滑轨上的第一滑板和第二滑板、两推动臂、连接所述推动臂的推进机构、以及连接各推动臂及对应的第一滑板和第二滑板的凸柱；所述基座设有落料窗口，该落料窗口位于所述滑轨之间；第一滑板与第二滑板相互平行间隔设置；各所述第一滑板上开设有第一条形孔，各所述第二滑板上开设有第二条形孔，各滑轨上的第一滑板的第一条形孔与第二滑板的第二条形孔的投影呈交叉设置；所述凸柱插设在对应的第一滑板的第一条形孔及所述第二滑板的第二条形孔内；所述推进机构驱动所述推动臂相对所述滑轨滑动，通过凸柱在第一条形孔及第二条形孔内移动的作用，使第一滑板沿滑轨朝向所述落料窗口移动及第二滑板沿滑轨背向所述落料窗口移动，或者使第一滑板沿滑轨背向所述落料窗口移动及第二滑板沿滑轨朝向所述落料窗口移动。
2.根据权利要求1所述的自动落料装置，其特征在于，还包括分别与两个所述推动臂连接的连杆，所述推进机构与所述连杆连接。
3.根据权利要求2所述的自动落料装置，其特征在于，所述推进机构为伸缩气缸，所述伸缩气缸的活塞杆与所述连杆连接。
4.根据权利要求1所述的自动落料装置，其特征在于，所述推动臂相对所述滑轨的滑动方向与所述第一滑板和第二滑板相对所述滑轨的滑动方向垂直。
5.根据权利要求1所述的自动落料装置，其特征在于，每一所述滑轨包括间隔设置在所述基座上的第一限位块和第二限位块，所述第一限位块和第二限位块上开设有相对设置的导向孔，所述推动臂滑动***所述导向孔。
6.根据权利要求5所述的自动落料装置，其特征在于，所述第一限位块朝向所述第二限位块的侧壁上开设有平行设置的第一滑槽和第二滑槽；所述第二限位块朝向所述第一限位块的侧壁上开设有平行设置的第三滑槽和第四滑槽；所述第一滑板的相对两侧边分别滑动设于所述第一滑槽和所述第三滑槽内；所述第二滑板的相对两侧边分别滑动设于所述第二滑槽和所述第四滑槽内。
7.根据权利要求1所述的自动落料装置，其特征在于，所述凸柱上套设有轴承。
8.根据权利要求1所述的自动落料装置，其特征在于，所述第一条形孔和第二条形孔为腰形孔。
9.根据权利要求1所述的自动落料装置，其特征在于，所述基座为一体结构，所述落料窗口开设于所述基座上。
10.根据权利要求1所述的自动落料装置，其特征在于，所述第一滑板上朝向所述落料窗口的侧边凸设有插边条，所述插边条的厚度薄于所述第一滑板的厚度。
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