CN105331439A - 水酶法提取大豆调和油及复合蛋白的方法 - Google Patents
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Abstract
水酶法提取大豆调和油及复合蛋白的方法属于植物油脂及蛋白加工技术领域，该方法包括以下步骤：（1）将大豆与花生按比例混合后脱皮、粉碎，然后进行挤压膨化得膨化产物；（2）向酶解反应釜中加入水，蒸汽加热后加入膨化产物得混合液，调节混合液pH后加入碱性蛋白酶进行酶解，酶解后离心得乳化油、水解液和残渣；（3）对乳化油进行乙醇破乳后离心得游离油和固相；（4）将固相加入水解液后进行碱溶酸沉，然后离心得液相和沉淀；（5）对液相进行蒸汽破乳后离心得游离油，合并游离油即为大豆调和油，将沉淀干燥得复合蛋白；该方法工艺简单、成本低，制得的大豆调和油具有浓郁的油香味，制得的复合蛋白功能性好，利于在食品工业中的应用。
Description
技术领域
本发明属于植物油脂及蛋白加工技术领域，主要涉及水酶法提取大豆调和油及复合蛋白的方法。
背景技术
人们日常消费的食用油主要有：葵花籽油、花生油、大豆油、菜籽油等，一般都是由单一的原料加工获得的油脂，常吃单一的食用油会导致某种或者几种脂肪酸的摄入不足或者过量，从而使人体内的代谢平衡发生变化，引起各种各样的疾病。科学合理均衡地摄入种类不同的脂肪酸，对维持组织的良好功能，保持持久的健康是必不可少的。
传统的制备调和油方法都是先将单一油脂提出后进行混合，再对混合油脂进行调配使其脂肪酸达到平衡，此方法工艺繁琐，工业化生产时生产线过多，生产成本高，并且每次都要对每种油脂进行指标测定，工作量大。
水酶法提取植物油是在20世纪70年代发展起来的一项新兴提油技术，作为一种新兴的植物油脂提取技术，是在机械破碎的基础上，对油料组织以及脂蛋白、脂多糖等复合体进行酶解，从而使油脂游离出来。采用水酶法提取植物油脂过程中，能同时获得油料中蛋白质。与传统工艺相比，水酶法提油技术具有能耗低、环保、安全卫生，反应条件温和，降解产物不会与提取物发生反应，油脂无溶剂残留且品质好等优点，已在大豆、花生、亚麻籽和油茶籽等多种油料中得以应用。目前水酶法提油大多数只局限于实验室研究，由于水酶法提油过程中存在酶制剂成本高、反应时间长、破乳困难等问题，很少能投入到生产实践中，对水酶法的产业化应用研究很少。
基于工业化生产的实际情况，本发明方法选用高蛋白低油的大豆和高油低蛋白的花生为生产原料，利用营养成分的互补，将二者按比例混合后，经水酶法提油工艺制备高品质的调和油及功能性复合蛋白，主要包括膨化、酶解、破乳、离心、干燥等工艺流程，为工业化连续生产大豆调和油及复合蛋白奠定理论基础。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种水酶法提取大豆调和油及复合蛋白的方法，达到简化工艺、降低成本、改善产品品质的目的。
本发明所要解决的技术问题是通过以下技术方案来实现的：
水酶法提取大豆调和油及复合蛋白的方法，该方法包括以下步骤：（1）将大豆与花生按比例混合，所述的大豆与花生质量比为1-3:1，混合后进行脱皮、粉碎处理，然后调节水分进行挤压膨化处理得膨化产物，所述的物料含水率为18%，套筒温度为95℃，螺杆转速为110r/min，模孔孔径为20mm；（2）向酶解反应釜中加入水，通入蒸汽进行加热，所述的蒸汽加热温度为50-60℃，向加热后的水中加入膨化产物进行混合得混合液，采用2mol/L的NaOH溶液调节混合液初始pH为8.5，然后向混合液中加入Alcalase碱性蛋白酶进行酶解，所述的加酶量为混合液质量的2.5-5‰，料液比为1:6-8，酶解时间为40-60min，酶解后采用三相卧式离心机进行离心分离得乳化油、水解液和残渣；（3）向乳化油中加入乙醇进行破乳，所述的乙醇与乳化油体积比为1-5:1，乙醇破乳时间为20-40min，乙醇破乳后采用两相卧式离心机进行离心分离得油相和固相，将油相进行减压蒸馏得游离油，同时回收乙醇；（4）将固相加入水解液中混匀后进行碱溶酸沉，然后采用两相卧式离心机进行离心分离得液相和沉淀；（5）向液相通入热蒸汽进行破乳，所述的蒸汽温度为110-130℃，蒸汽破乳时间为6-10s，蒸汽破乳后采用碟片式离心机进行离心分离得游离油，合并游离油即为大豆调和油，将沉淀进行喷雾干燥得复合蛋白。
所述的优选大豆与花生质量比为2:1。
所述的优选蒸汽加热温度为55℃。
所述的酶解优选参数为：加酶量为混合液质量的3.5‰，料液比1:7，酶解时间50min。
所述的乙醇破乳优选参数为：乙醇与乳化油体积比3:1，乙醇破乳时间30min。
所述的蒸汽破乳优选参数为：蒸汽温度120℃，蒸汽破乳时间8s。
本方法以大豆和花生为原料，采用挤压膨化进行预处理，可以有效破坏物料细胞壁，同时使蛋白质适当变性，暴露出酶解位点，利于酶解作用。然后在酶解反应釜中对膨化产物进行酶解处理，酶解初始pH为蛋白酶最适酶解pH8.5，随着反应的进行，pH不断下降，酶解结束时酶解液的pH达到中性，无需加酸中和，不会产生盐，省去了脱盐工艺。酶解后对乳化油进行乙醇破乳分离游离油，同时获得固相蛋白，混入水解液中进行碱溶酸沉后进行离心分离，对液相进行蒸汽破乳得游离油，合并游离油即为大豆调和油，将沉淀进行喷雾干燥得到复合蛋白。该方法具有工艺简单、酶用量少、成本低的特点。制得的大豆调和油营养全面，脂肪酸比例均衡，花生油的香味弥补了豆腥味，具有浓郁的油香味；制得的复合蛋白氨基酸组成更全面，大豆蛋白弥补了花生蛋白功能性差的缺点，利于在食品工业中的应用。
具体实施方式
水酶法提取大豆调和油及复合蛋白的方法，该方法包括以下步骤：（1）将大豆与花生按比例混合，所述的大豆与花生质量比为1-3:1，混合后进行脱皮、粉碎处理，然后调节水分进行挤压膨化处理得膨化产物，所述的物料含水率为18%，套筒温度为95℃，螺杆转速为110r/min，模孔孔径为20mm；（2）向酶解反应釜中加入水，通入蒸汽进行加热，所述的蒸汽加热温度为50-60℃，向加热后的水中加入膨化产物进行混合得混合液，采用2mol/L的NaOH溶液调节混合液初始pH为8.5，然后向混合液中加入Alcalase碱性蛋白酶进行酶解，所述的加酶量为混合液质量的2.5-5‰，料液比为1:6-8，酶解时间为40-60min，酶解后采用三相卧式离心机进行离心分离得乳化油、水解液和残渣；（3）向乳化油中加入乙醇进行破乳，所述的乙醇与乳化油体积比为1-5:1，乙醇破乳时间为20-40min，乙醇破乳后采用两相卧式离心机进行离心分离得油相和固相，将油相进行减压蒸馏得游离油，同时回收乙醇；（4）将固相加入水解液中混匀后进行碱溶酸沉，然后采用两相卧式离心机进行离心分离得液相和沉淀；（5）向液相通入热蒸汽进行破乳，所述的蒸汽温度为110-130℃，蒸汽破乳时间为6-10s，蒸汽破乳后采用碟片式离心机进行离心分离得游离油，合并游离油即为大豆调和油，将沉淀进行喷雾干燥得复合蛋白。
所述的优选大豆与花生质量比为2:1。
所述的优选蒸汽加热温度为55℃。
所述的酶解优选参数为：加酶量为混合液质量的3.5‰，料液比1:7，酶解时间50min。
所述的乙醇破乳优选参数为：乙醇与乳化油体积比3:1，乙醇破乳时间30min。
所述的蒸汽破乳优选参数为：蒸汽温度120℃，蒸汽破乳时间8s。
实施例1：
将大豆与花生按2:1的比例混合后进行脱皮、粉碎处理，然后调节水分，在物料含水率为18%、套筒温度为95℃、螺杆转速为110r/min、模孔孔径为20mm的条件下进行挤压膨化处理得膨化产物；向酶解反应釜中加入水，通入55℃的蒸汽进行加热，向加热后的水中加入膨化产物进行混合得混合液，采用2mol/L的NaOH溶液调节混合液初始pH为8.5，在料液比为1:7条件下向混合液中加入3.5‰的Alcalase碱性蛋白酶进行酶解50min，酶解后采用三相卧式离心机进行离心分离得乳化油、水解液和残渣；在乙醇与乳化油体积比为3:1的条件下向乳化油中加入乙醇进行破乳30min，乙醇破乳后采用两相卧式离心机进行离心分离得油相和固相，将油相进行减压蒸馏得游离油，同时回收乙醇，将固相加入水解液中混匀后进行碱溶酸沉，然后采用两相卧式离心机进行离心分离得液相和沉淀，在蒸汽温度为120℃条件下向液相通入热蒸汽进行破乳8s，蒸汽破乳后采用碟片式离心机进行离心分离得游离油，合并游离油即为大豆调和油，将沉淀进行喷雾干燥得复合蛋白。该方法工艺简单、酶用量少，极大的降低了生产成本，适合工业化连续生产，制得大豆调和油的同时还能获得复合蛋白，油脂提取率为84.63%，蛋白提取率为88.27%。该大豆调和油营养全面，脂肪酸比例均衡，花生油的香味弥补了豆腥味，具有浓郁的油香味；该复合蛋白氨基酸组成更全面，大豆蛋白弥补了花生蛋白功能性差的缺点，利于在食品工业中的应用。
实施例2：
将大豆与花生按1:1的比例混合后进行脱皮、粉碎处理，然后调节水分，在物料含水率为18%、套筒温度为95℃、螺杆转速为110r/min、模孔孔径为20mm的条件下进行挤压膨化处理得膨化产物；向酶解反应釜中加入水，通入50℃的蒸汽进行加热，向加热后的水中加入膨化产物进行混合得混合液，采用2mol/L的NaOH溶液调节混合液初始pH为8.5，在料液比为1:8条件下向混合液中加入4‰的Alcalase碱性蛋白酶进行酶解40min，酶解后采用三相卧式离心机进行离心分离得乳化油、水解液和残渣；在乙醇与乳化油体积比为2:1的条件下向乳化油中加入乙醇进行破乳40min，乙醇破乳后采用两相卧式离心机进行离心分离得油相和固相，将油相进行减压蒸馏得游离油，同时回收乙醇，将固相加入水解液中混匀后进行碱溶酸沉，然后采用两相卧式离心机进行离心分离得液相和沉淀，在蒸汽温度为125℃条件下向液相通入热蒸汽进行破乳6s，蒸汽破乳后采用碟片式离心机进行离心分离得游离油，合并游离油即为大豆调和油，将沉淀进行喷雾干燥得复合蛋白。该方法工艺简单、酶用量少，极大的降低了生产成本，适合工业化连续生产，制得大豆调和油的同时还能获得复合蛋白，油脂提取率为83.12%，蛋白提取率为88.69%。该大豆调和油营养全面，脂肪酸比例均衡，花生油的香味弥补了豆腥味，具有浓郁的油香味；该复合蛋白氨基酸组成更全面，大豆蛋白弥补了花生蛋白功能性差的缺点，利于在食品工业中的应用。
实施例3：
将大豆与花生按3:1的比例混合后进行脱皮、粉碎处理，然后调节水分，在物料含水率为18%、套筒温度为95℃、螺杆转速为110r/min、模孔孔径为20mm的条件下进行挤压膨化处理得膨化产物；向酶解反应釜中加入水，通入60℃的蒸汽进行加热，向加热后的水中加入膨化产物进行混合得混合液，采用2mol/L的NaOH溶液调节混合液初始pH为8.5，在料液比为1:6条件下向混合液中加入3‰的Alcalase碱性蛋白酶进行酶解60min，酶解后采用三相卧式离心机进行离心分离得乳化油、水解液和残渣；在乙醇与乳化油体积比为4:1的条件下向乳化油中加入乙醇进行破乳20min，乙醇破乳后采用两相卧式离心机进行离心分离得油相和固相，将油相进行减压蒸馏得游离油，同时回收乙醇，将固相加入水解液中混匀后进行碱溶酸沉，然后采用两相卧式离心机进行离心分离得液相和沉淀，在蒸汽温度为115℃条件下向液相通入热蒸汽进行破乳10s，蒸汽破乳后采用碟片式离心机进行离心分离得游离油，合并游离油即为大豆调和油，将沉淀进行喷雾干燥得复合蛋白。该方法工艺简单、酶用量少，极大的降低了生产成本，适合工业化连续生产，制得大豆调和油的同时还能获得复合蛋白，油脂提取率为83.86%，蛋白提取率为87.73%。该大豆调和油营养全面，脂肪酸比例均衡，花生油的香味弥补了豆腥味，具有浓郁的油香味；该复合蛋白氨基酸组成更全面，大豆蛋白弥补了花生蛋白功能性差的缺点，利于在食品工业中的应用。
Claims (6)
1.水酶法提取大豆调和油及复合蛋白的方法，其特征在于该方法包括以下步骤：（1）将大豆与花生按比例混合，所述的大豆与花生质量比为1-3:1，混合后进行脱皮、粉碎处理，然后调节水分进行挤压膨化处理得膨化产物，所述的物料含水率为18%，套筒温度为95℃，螺杆转速为110r/min，模孔孔径为20mm；（2）向酶解反应釜中加入水，通入蒸汽进行加热，所述的蒸汽加热温度为50-60℃，向加热后的水中加入膨化产物进行混合得混合液，采用2mol/L的NaOH溶液调节混合液初始pH为8.5，然后向混合液中加入Alcalase碱性蛋白酶进行酶解，所述的加酶量为混合液质量的2.5-5‰，料液比为1:6-8，酶解时间为40-60min，酶解后采用三相卧式离心机进行离心分离得乳化油、水解液和残渣；（3）向乳化油中加入乙醇进行破乳，所述的乙醇与乳化油体积比为1-5:1，乙醇破乳时间为20-40min，乙醇破乳后采用两相卧式离心机进行离心分离得油相和固相，将油相进行减压蒸馏得游离油，同时回收乙醇；（4）将固相加入水解液中混匀后进行碱溶酸沉，然后采用两相卧式离心机进行离心分离得液相和沉淀；（5）向液相通入热蒸汽进行破乳，所述的蒸汽温度为110-130℃，蒸汽破乳时间为6-10s，蒸汽破乳后采用碟片式离心机进行离心分离得游离油，合并游离油即为大豆调和油，将沉淀进行喷雾干燥得复合蛋白。
2.根据权利要求1所述的水酶法提取大豆调和油及复合蛋白的方法，其特征在于所述的优选大豆与花生质量比为2:1。
3.根据权利要求1所述的水酶法提取大豆调和油及复合蛋白的方法，其特征在于所述的优选蒸汽加热温度为55℃。
4.根据权利要求1所述的水酶法提取大豆调和油及复合蛋白的方法，其特征在于所述的酶解优选参数为：加酶量为混合液质量的3.5‰，料液比1:7，酶解时间50min。
5.根据权利要求1所述的水酶法提取大豆调和油及复合蛋白的方法，其特征在于所述的乙醇破乳优选参数为：乙醇与乳化油体积比3:1，乙醇破乳时间30min。
6.根据权利要求1所述的水酶法提取大豆调和油及复合蛋白的方法，其特征在于所述的蒸汽破乳优选参数为：蒸汽温度120℃，蒸汽破乳时间8s。
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