CN105317995B

CN105317995B - 档位切换控制器

Info

Publication number: CN105317995B
Application number: CN201510294366.9A
Authority: CN
Inventors: 川口优作; 吉田和弘
Original assignee: Denso Corp
Current assignee: Denso Corp
Priority date: 2014-06-02
Filing date: 2015-06-02
Publication date: 2018-12-28
Anticipated expiration: 2035-06-02
Also published as: CN105317995A; US9841100B2; US20150345627A1; JP2015227714A

Abstract

档位切换控制器确定对于档位切换到不同于N的位置的响应是否将受N位置检查时间的缩短影响并且如果目前档位是D位置或者如果车速等于或者大于预设值，则保持N位置检查时间不从正常值改变。可替代地，档位切换控制器确定控制器的响应是否将受缩短N位置检查时间影响并且如果目前档位是D位置并且车速等于或者大于预设值，则将N位置检查时间设定为短于正常值。

Description

档位切换控制器

技术领域

本发明总体涉及一种利用电机切换档位的档位切换控制器。

背景技术

近年来，车辆中的机械驱动***已经逐渐由电子线控***替代，在所述电子线控***中，部件由电机驱动以提高空间效率、可装配性、可控制性等。这种替代的一个示例可以在变速器档位切换机构中发现。在这种***中，当目标档位根据换档控制杆等的操作而改变时，档位通过将电机旋转到对应于目标档位的目标旋转位置而控制到目标档位。

专利文献1(即，日本专利申请JP2008-2561 A号)公开的档位切换控制器提供预取(pre-fetch)控制，在档位切换期间，当换档控制杆通过N杆位置时，也就是说，在检测到换档控制杆处于N杆位置而不知道哪个杆位置是目标杆位置的时刻，所述预取控制预先启动将档位切换到N位置以缩短档位切换时间。

本发明的申请人现在正在研究防止误换档到N位置(也就是说，不期望的档位切换到N位置)的档位切换***。档位切换***构造为仅仅当请求位置信号切换到N位置信号并且持续为N位置信号至少预设的时间(也就是说，至少在N位置检查时间之后)时执行将目标档位切换到N位置。

在这种***中，如图4B所示，通过缩短N位置检查时间，(i)请求位置信号切换到N位置信号与(ii)目标档位切换到N位置之间所需要的时间缩短。以此方式，(i)请求位置信号切换到N位置信号与(ii)电机旋转到对应于N位置的旋转位置之间的切换时间与包括不缩短的N位置检查时间的常规切换时间(参照图4A)相比缩短。

然而，通过缩短N位置检查时间，在一些情况下，切换时间可能延长。例如，如图5A/B所示，当请求位置信号在切换到N位置信号之后立即(即，随后)切换到R位置信号时，可能观察到这种相反效果。在这种情况下，如图5B所示，在请求位置信号切换到N位置信号之后不久，由于缩短N位置检查时间，目标档位切换到N位置，并且启动将电机驱动到“N档旋转位置”(即，在下文中简称为“N档”，其表示对应于N位置的电机旋转位置)的旋转驱动控制。然后，由于请求位置信号进一步切换到R位置信号，旋转驱动控制切换为使得电机旋转到“R档旋转位置”(即，在下文中简称为“R档”，其表示对应于R位置的旋转位置)。也就是说，在将电机驱动到N档期间，电机的旋转驱动控制从将电机驱动到N档切换为将电机驱动到R档，这导致“过冲”旋转，也就是说，电机的旋转位置在首先经过R档之后返回到R档以接近N档。因此，(i)请求位置信号切换到N位置信号与(ii)电机驱动到N档即驱动到对应于N位置的旋转位置(即，档位实际切换到N位置)之间的切换时间与包括不缩短的N位置检查时间的常规切换时间(见图5A)相比延长。也就是说，档位切换到R位置的响应劣化。

发明内容

本发明的目的是提供一种档位切换控制器，所述档位切换控制器在维持切换到不同于N位置的位置的响应的同时缩短到N位置的档位切换时间。

在本发明的一个方面，档位切换控制器包括：位置切换机构，所述位置切换机构经由来自电机的驱动源动力在多个档位之间切换；档位选择器，所述档位选择器根据操作单元的操作输出请求位置信号；和控制器，所述控制器基于电机的旋转到对应于目标档位的目标旋转位置的旋转控制根据请求位置信号将档位切换到目标档位。控制器根据目前档位和车速设定N位置检查时间，并且当请求位置信号切换到N位置信号时，仅仅当N位置信号持续至少N位置检查时间时，控制器将目标档位切换到N位置。

在本发明的另一方面，当目前档位为D位置并且车速等于或者大于预设值时，控制器将N位置检查时间设定为比正常值更短。

在本发明的又一方面，当请求位置信号切换到D位置信号时，控制器在请求位置信号切换到D位置信号时立即将目标档位切换到D位置，并且当请求位置信号切换到R位置信号时，控制器在请求位置信号切换到R位置信号时立即将目标档位切换到R位置。

在本发明的另一方面，档位选择器包括初始状态，在所述初始状态中，没有档位切换由请求位置信号所请求，并且当请求位置信号从D位置信号切换到R位置信号而不经过初始状态时，控制器忽略R位置信号，并且当请求位置信号从R位置信号切换到D位置信号而不经过初始状态时，控制器忽略D位置信号。

在上述构造中，仅仅在从请求位置信号切换到N位置信号起N位置检查时间之后发生目标档位切换到N位置。也就是说，N位置信号必须持续(即，保持不变)N位置检查时间。以此方式，防止将档位错误地切换到N位置的误换档。

在上述构造中，基于目前档位或者基于车辆的目前行驶速度，控制器确定如果N位置检查时间缩短，档位切换的响应是否将会劣化。也就是说，N位置检查时间基于目前档位和车辆的行驶速度设定。以此方式，如果确定若N位置检查时间缩短则切换很可能受到劣化的响应，则N位置检查时间可以保持不变/不缩短。另一方面，如果确定即使N位置检查时间缩短档位的切换也将不会大幅度受到劣化的响应，则N位置检查时间可以缩短。因此，换言之，在维持档位切换到不同于N位置的其他位置的响应的同时，到N位置的档位切换时间缩短。

附图说明

从下面的参考附图做出的详细说明中，本发明的目的、特征和优点将变得更加明显，在附图中：

图1是本发明的自动变速控制***的方框图；

图2是档位切换机构的透视图；

图3是档位选择器的操作模式的图示；

图4A是N档位切换时间的对比图示；

图4B是N档位切换时间的对比图示；

图5A是R档位切换时间的对比图示；

图5B是R档位切换时间的对比图示；

图6是目标旋转位置计算例程的流程图；和

图7是N位置检查时间设定例程的流程图。

具体实施方式

在下文中描述本发明的一个示例实施方式。

首先，基于图1描述车辆中的自动变速器控制器***的轮廓构造。

自动变速器12的输入轴与发动机11的输出轴(即，曲轴)连接。自动变速器12设置有变速齿轮机构(未示出)和液压控制回路13。变速齿轮机构设置有摩擦接合元件(未示出)，诸如用于切换档位(即，用于切换传动比)的多个离合器和制动器。而且，液压控制回路13设置有控制施加到摩擦接合元件的油压的油压控制阀14和切换摩擦接合元件的液压流体回路的手动阀17。手动阀17由位置切换机构16根据档位选择器15的换档操作驱动。

用于控制发动机11的发动机ECU 18基于例如检测加速器开度(即，加速器踏板的操作量)的加速器传感器19的输出信号控制节流装置20的开度(即，节流阀的开度)、燃料喷射阀21的燃料喷射量等。在下文中，“ECU”指的是“电子控制单元”。

通过基于液压控制回路13的油压控制阀14中每个的切换动作的控制而控制供应到摩擦接合元件中每个的油压，用于控制自动变速器12的换档操作的AT-ECU 22将自动变速器12的传动比切换到目标传动比。

基于根据档位选择器15的控制杆46(即，权利要求中的操作单元)的操作的请求位置信号，用于控制自动变速器12的档位切换操作的SBW-ECU 23控制位置切换机构16的电机27。从而，通过根据驾驶员的档位切换操作控制手动阀17的切换操作而切换自动变速器12的档位。

线控换档(SBW)***包括上述的档位选择器15、位置切换机构16和SBW-ECU 23以及其他部分。

发动机ECU 18、AT-ECU 22和SBW-ECU 23经由通信线26(其可以是车载LAN等)与指示器25和其他部分连接并且它们通过CAN通信等交换所需要的信息。而且，档位选择器15的输出信号(即，权利要求中的请求位置信号)可以直接地或者间接地(即，经由AT-ECU 22或者不经由AT-ECU 22)输入到SBW-ECU 23。

如图2所示，位置切换机构16将自动变速器12的档位切换到四个位置，即，切换到P位置(即，停车位置)、R位置(即，倒档位置)、N位置(即，空档位置)或者D位置(即，驱动位置)。

用作位置切换机构16的驱动动力源的电机27实施为例如开关-磁阻电机。电机27的回转轴经由减速机构28(参考图1)与手动轴29连接，并且卡掣杆30固定到手动轴29。根据卡掣杆30的旋转线性地移动的手动阀17(参考图1)连接到卡掣杆30，并且档位根据通过手动阀17的这种移动使自动变速器12的液压回路切换而切换。因此，自动变速器12的档位根据电机27的旋转角度被控制/可控制。

具有L形状的停车杆38固定到卡掣杆30，并且设置在停车杆38前端处的圆锥体39接触锁定杆41。锁定杆41根据圆锥体39的位置而以轴42为中心向上和向下移动以锁定或者解锁停车齿轮40。

设置在自动变速器12的输出轴上的停车齿轮40由锁定杆41锁定以将车辆的驱动轮保持在不可旋转状态(即，停车状态)。

另一方面，用于将卡掣杆30保持在P、R、N、D位置中的每个的卡掣弹簧43固定到支撑基部37，并且分别对应于P、R、N和D位置的位置保持凹部44中的每个在卡掣杆30上形成。

当设置在卡掣弹簧43的前端处的接合部分43a配合到/沉入卡掣杆30的位置保持凹部44中的每个中时，卡掣杆30保持在那些位置中的一个中。

用于将卡掣杆30的旋转位置接合地保持在对应于相应档位的位置处(即，位置切换机构16保持在相应的档位处)的卡掣机构45(即，卡掣器)包括上述的卡掣杆30和卡掣弹簧43。

在P位置处，移动靠近锁定杆41的停车杆38驱动圆锥体39的厚部以向上推动锁定杆41，并且锁定杆41的凸部41a接合停车齿轮40并且将停车齿轮40保持在锁定状态下，从而将自动变速器12的输出轴置于锁定状态下(即，将驱动轮保持在锁定状态下)。

另一方面，在不同于P位置的位置处，停车杆38移动远离锁定杆41，并且圆锥体39的厚部被从锁定杆41拉出，并且锁定杆41的凸部41a从停车齿轮40脱离接合并且释放停车齿轮40的锁定，从而将自动变速器12的输出轴置于可旋转状态下，即，车辆被置于可行驶状态。

如图1所示，编码器31作为用于检测转子的旋转角度(即，旋转位置)的旋转角度传感器附接到电机27。编码器31例如构造为磁性类型的旋转编码器，以使得脉冲信号在与电机27的转子的旋转同步的给定角度处输出到SBW-ECU 23。

SBW-ECU 23通过计数编码器31的脉冲信号和以预定的顺序切换电机27的电源相位而驱动(即，旋转)电机27。由于自动变速器12的档位如上所述根据电机27的旋转角度而改变，编码器计数(即，表示从编码器31输出的脉冲信号的数量的值)间接地表示位置切换机构16的实际档位。

而且，设置检测手动轴29或卡掣杆30的旋转角度(即，旋转位置)的旋转传感器33。旋转传感器33由根据手动轴29或卡掣杆30的旋转角度输出电压的传感器(例如，电位计)构成。基于来自旋转传感器33的输出电压，关于档位实际上为P位置、R位置、N位置和D位置中的哪个的实际档位被确认。

档位选择器15设置有用于驾驶员选择档位的控制杆46和根据控制杆46的换档操作输出请求位置信号以选择档位的选择器传感器47。

如图3所示，档位选择器15的控制杆46的偏压通过弹簧等偏压装置朝向H位置(即，初始位置)进行并且档位选择器15能够从H位置切换到其他位置，即，切换到N位置、R位置和D位置。当从H位置向R位置或者向D位置操作控制杆46时，控制杆46经过N位置。

当控制杆46向N位置、向R位置或者向D位置操作时，从档位选择器15的选择器传感器47输出的请求位置信号切换到N位置信号、到R位置信号或者到D位置信号，并且当控制杆46返回到H位置时，请求位置信号切换回其中未进行档位切换的初始状态。而且，当操作未示出的P位置切换时，从P位置切换(或者从选择器传感器47)输出的请求位置信号切换到P位置信号。

SBW-ECU 23根据从档位选择器15(即，从选择器传感器47)输出的请求位置信号切换目标档位，并且，当电机27旋转到基于对应于目标档位的编码器计数的目标旋转位置(即，到目标数)时，档位切换到目标档位。

当请求位置信号在信号切换的这种时刻切换到N位置信号时，通过仅仅在N位置信号持续至少预设时间(即，至少持续N位置检查时间)之后将目标档位切换到N位置而防止误换档到N位置。

在这种***中，如图4B所示，从t1到t2，即，从将请求位置信号切换到N位置信号的信号切换时刻t1到将目标档位切换到N位置的位置切换时刻t2的信号切换时间通过缩短N位置检查时间而缩短。因此，从t1到t3，即从信号切换时刻t1到旋转到达时刻t3(电机27的旋转位置在此实际地到达对应于N位置的位置)的换档时间与N位置检查时间不缩短(如图4A所示)的情况相比缩短。

然而，缩短N位置检查时间可能具有“相反的效果”，即，换档时间可能由于N位置检查时间的缩短而延长。

现在请参考图5A和图5B所示的示例，在所述示例中，紧接在请求位置信号切换到N位置信号之后，请求位置信号进一步切换到R位置信号。

在上述示例中，如果N位置检查时间缩短(即，从图5A中的时间到图5B中的时间)，在将请求位置信号切换到N位置信号之后不久的时刻t2处，发生目标档位切换到N位置，这是用于使得电机27朝向N档旋转的控制N(即，电机27旋转到对应于N位置的旋转位置)的开始。

然后，在请求位置信号切换到R位置信号的时刻t3，目标档位切换到R位置，从而将上述的控制N切换到控制R以使得电机27朝向R档旋转(即，电机27旋转到对应于R位置的旋转位置)。

在这种情况下，在电机27的旋转期间，控制N到控制R的切换导致旋转位置的“往返”或者“绕行”，即，已经首先经过R档而接近N档的电机27的旋转位置反向地转动以旋转回到R档。因此，从t1到电机27的旋转位置在此实际地到达R档的t4的切换时间比N位置检查时间不缩短的情况(如图5A所示)延长。换言之，切换到R档位置的响应由于缩短N位置检查时间而劣化。

因此，在该实施例中，在之后详细描述的图6和图7的例程中的每个由SBW-ECU 23(即，权利要求中的控制器)执行(i)以根据目前档位和行驶速度设定N位置检查时间，和，当请求位置信号切换到N位置信号时，(ii)以在N位置信号持续至少N位置检查时间之后将目标档位切换到N位置。

无论如何，当N位置检查时间缩短时，基于目前的档位和目前的行驶速度确定档位切换到不同于N位置的位置的响应劣化的可能性是否大。鉴于这种特征，N位置检查时间根据目前的档位和目前的行驶速度设定。以此方式，如果确定当N位置检查时间缩短时，档位切换到不同于N位置的位置的响应劣化的可能性大，则在配置中，N位置检查时间不缩短。另一方面，如果确定即使当N位置检查时间缩短时档位切换到不同于N位置的位置的响应劣化的可能性也小，则在配置中，N位置检查时间缩短。

更实际地，当目前的档位是D位置并且目前的行驶速度等于或者大于预设值时，N位置检查时间比正常值缩短(即，设置为短于正常检查时间)。也就是说，当目前的档位是D位置并且目前的行驶速度等于或者大于预设值(即，当车辆以预设的行驶速度或者更高的行驶速度向前行驶时)，档位切换到R位置或者切换到P位置的可能性很小。因此，通过将N位置检查时间设定为当目前的档位是D位置并且行驶速度等于或者大于预设值时短于正常值的值，到N位置的切换时间缩短而不会导致档位切换到不同于N位置的位置的响应的劣化。

而且，在该实施例中，当请求位置信号切换到D位置信号时，目标档位配置为在该切换到D位置信号的时刻切换到D位置，并且当请求位置信号切换到R位置信号时，目标档位配置为在该切换到R位置信号的时刻切换到R位置。

而且，在该实施例中，当进行其中请求位置信号从D位置信号切换到R位置信号而不经过初始状态的D-R直接切换时(即，当控制杆46被从D位置操作到R位置而不在H位置停留时)，在这种情形下的R位置信号被忽略。

另一方面，当进行其中请求位置信号从R位置信号切换到D位置信号而不经过初始状态的R-D直接切换时(即，当控制杆46被从R位置操作到D位置而不在H位置停留时)，在这种情形下的D位置信号被忽略。

在下文中描述该实施例中由SBW-ECU 23执行的图6和图7的例程中每个的过程的内容。

(目标旋转位置计算例程)

在SBW-ECU 23的电源ON阶段期间，图6所示的目标旋转位置计算例程以给定的间隔重复地进行。当例程启动时，在步骤101，例程首先读取从档位选择器15(即，从选择器传感器47)输出的请求位置信号。

然后，前进至步骤102，例程通过之后提到的图7的N位置检查时间设定例程设定N位置检查时间。

然后，例程前进至步骤103，并且确定请求位置信号是否是N位置信号。当在步骤103确定请求位置信号是N位置信号时，例程前进至步骤104以确定N位置信号是否至少持续N位置检查时间。当确定N位置信号没有至少持续N位置检查时间时，例程结束而不切换目标档位。

如果在上述的步骤104确定N位置信号已经至少持续N位置检查时间，例程前进至步骤105，并且目标档位设置为N位置。以此方式，当请求位置信号切换到N位置信号并且N位置信号持续比N位置检查时间长的时间时，目标档位切换到N位置。

另一方面，当在上述的步骤103确定请求位置信号不是N位置信号时，例程前进至步骤106，并且确定请求位置信号是否是D位置信号。

当在步骤106确定请求位置信号是D位置信号时，前进至步骤107，并且确定R-D直接切换是否进行，在所述R-D直接切换中，请求位置信号从R位置信号切换到D位置信号而不经过初始状态。

在步骤107，当确定不进行R-D直接切换时，例程前进至步骤108并且目标档位设置为D位置。以此方式，当请求位置信号切换到D位置信号时，目标档位在该切换到D位置信号的时刻切换到D位置。也就是说，当请求位置信号切换到D位置信号时，目标档位立即切换到D位置。

另一方面，当在上述的步骤107确定进行R-D直接切换时，这个例程结束而不切换目标档位，即，通过忽略请求位置信号(即，忽略D位置信号)而结束。

另一方面，当在上述步骤106确定请求位置信号不是D位置信号时，例程前进至步骤109，并且确定请求位置信号是否是R位置信号。

当在步骤109确定请求位置信号是R位置信号时，前进至步骤110，并且确定是否进行D-R直接切换，在所述D-R直接切换中，请求位置信号从D位置信号切换到R位置信号而不经过初始状态。

在步骤110，当确定不进行D-R直接切换时，例程前进至步骤111，并且目标档位设置为R位置。以此方式，当请求位置信号切换到R位置信号时，目标档位在该切换到R位置信号的时刻切换到R位置。也就是说，当请求位置信号切换到R位置信号时，目标档位立即切换到R位置。

另一方面，当在上述步骤110确定进行D-R直接切换时，这个例程结束而不切换目标档位，也就是，通过忽略请求位置信号(即，通过忽略R位置信号)而结束。

而且，当在上述步骤109确定请求位置信号不是R位置信号时，例程前进至步骤112，并且确定请求位置信号是否是P位置信号。当在步骤112确定请求位置信号是P位置信号时，例程前进至步骤113，并且目标档位设置为P位置。

当在上述的步骤112确定请求位置信号不是P位置信号时，该例程结束而不切换目标档位。

在如上所述设定目标档位之后，例程前进至步骤114，并且计算对应于上述设定的目标档位的目标旋转位置(即，目标计数)。

(N位置检查时间设定例程)

图7所示的N位置检查时间设定例程是在图6的目标旋转位置计算例程的步骤102进行的子例程。

首先，如果在步骤201读取目前位置(即，目前档位)之后启动该例程，例程前进至步骤202，并且读取目前的车辆行驶速度。

然后，例程前进至步骤203，并且确定目前位置是否是D位置。

当在步骤203确定目前位置不是D位置时，确定(即，假定)如果缩短N位置检查时间，则档位切换到不同于N位置的档位的响应劣化的可能性大，并且例程前进至步骤205，并且N位置检查时间设定为正常值。

另一方面，当在步骤203确定目前档位是D位置时，例程前进至步骤204，并且确定车辆的行驶速度是否等于或者大于预设值。

当在步骤204确定行驶速度小于预设值时，确定(即，假定)如果缩短N位置检查时间，则档位切换到不同于N位置的档位的响应劣化的可能性大，并且例程前进至步骤205，并且N位置检查时间设定为正常值。

另一方面，当在上述的步骤203确定目前的位置是D位置并且在上述的步骤204确定行驶速度等于或者大于预设值时，确定(即，假定)即使当N位置检查时间缩短时，档位切换到不同于N位置的档位的响应劣化的可能性小，并且例程前进至步骤206并且N位置检查时间设定为比正常值短的值。

在上述的实施例中，当目前档位是D位置或者当行驶速度不等于或者大于(即，低于)预设值时，确定(即，假定)如果N位置检查时间缩短，则档位切换到不同于N位置的档位的响应劣化的可能性大，并且N位置检查时间设置为正常值。

另一方面，当目前档位是D位置并且车辆行驶速度等于或者大于预设值时，确定(即，假定)即使N位置检查时间缩短，档位切换到不同于N位置的档位的响应劣化的可能性小，并且N位置检查时间设定为比正常值短的值。由此，在确保(即，不劣化)档位切换到不同于N位置的档位的响应的同时，到N位置的切换时间缩短。

而且，在该实施例中，当请求位置信号切换到D位置信号时，目标档位在该切换到D位置信号的时刻切换到D位置，并且，当请求位置信号切换到R位置信号时，目标档位在该切换到R位置信号的时刻切换到R位置。以此方式，提高切换到D位置或者R位置的响应。

如上所述，当进行其中请求位置信号从D位置信号切换到R位置信号而不经过初始装置的D-R直接切换时，如果目标档位根据在该D-R直接切换中的请求位置信号而切换到R位置，用于使得电机27朝向D档(即，到对应于D位置的旋转位置)旋转的控制D很可能被在该旋转到D档期间切换到用于使得电机27朝向R档(即，到对应于R位置的旋转位置)旋转的控制R。

因此，从请求位置信号切换到R位置信号到电机27的旋转位置实际到达R档的切换时间(即，用于实际地将档位切换到R档所需要的时间)被延长，并且切换到R档的响应可能劣化。

另一方面，当进行其中请求位置信号从R位置信号切换到D位置信号而不经过初始状态的R-D直接切换时，如果目标档位根据在该R-D直接切换中的请求位置信号而切换到D位置，用于使得电机27朝向R档(即，到对应于R位置的旋转位置)旋转的控制R很可能被在该旋转到R档期间切换到用于使得电机27朝向D档(即，到对应于D位置的旋转位置)旋转的控制D。

因此，从请求位置信号切换到D位置信号到电机27的旋转位置实际地到达D档的切换时间(即，用于实际地使得档位切换到D位置所需的时间)被延长，并且切换到D位置的响应可能劣化。

因此，在该实施例中，当进行其中所述请求位置信号从D位置信号切换到R位置信号而不经过初始状态的D-R直接切换时，在这种情况下，R位置信号被忽略，并且，当进行其中所述请求位置信号从R位置信号切换到D位置信号而不经过初始状态的R-D直接切换时，在这种情况下，D位置信号被忽略。

以此方式，当进行其中请求位置信号从D位置信号切换到R位置信号而不经过初始状态的D-R直接切换时，通过在这种情况下忽略R位置信号，目标档位配置为不被切换到R位置。因此，在电机27旋转到D档的中间的控制D被防止切换到其他控制，即，在该情况下切换到用于使得电机27旋转到R档(即，旋转到对应于R位置的旋转位置)的控制R。

另一方面，当进行其中请求位置信号从R位置信号切换到D位置信号而不经过初始状态的R-D直接切换时，通过在这种情况下忽略D位置信号，目标档位配置为不被切换到D位置。因此，在电机27旋转到R档的中间的控制R被防止切换到其他控制，即，在该情况下切换到用于使得电机27旋转到D档(即，旋转到对应于D位置的旋转位置)的控制D。

尽管已经参考附图联系其优选实施例完全描述本发明，应注意的是，各种改变和修改对于本领域技术人员将是明显的。

例如，在上述实施例中，当目前档位是D位置并且行驶速度等于或者大于预设值时，N位置检查时间比正常值缩短。然而，用于缩短N位置检查时间的状态可以是不同于上述状态的状态。

而且，在上述实施例中，本发明适用于具有四个档位(即，P、R、N、D位置)的档位切换机构。然而，本发明可以适用于其他机构，例如，适用于具有三个档位的机构或者具有五个或者更多档位的机构。

而且，只要本发明可以适用而不失去其要旨，本发明不仅适用于自动变速器(即，AT、CVT、DCT等)，而且还可以适用于在电动车辆的减速器中的档位切换机构或者其他机构。

这种改变、修改和概述的方案应理解为在由附加的权利要求限定的本发明的范围内。

Claims

1.一种档位切换器，所述档位切换器包括：

位置切换机构(16)，所述位置切换机构经由来自电机(27)的驱动源动力而在多个档位之间切换；

档位选择器(15)，所述档位选择器根据操作单元(46)的操作而输出请求位置信号；和

控制器(23)，基于所述电机(27)旋转到目标旋转位置的旋转控制，所述控制器(23)根据所述请求位置信号将所述档位切换到目标档位，所述目标旋转位置对应于所述目标档位，其中

所述控制器(23)根据目前档位和车速设定N位置检查时间，并且

当所述请求位置信号切换到N位置信号时，如果所述N位置信号持续至少N位置检查时间，所述控制器将所述目标档位切换到N位置。

2.根据权利要求1所述的档位切换器，其中

当所述目前档位为D位置并且所述车速等于或者大于预设值时，所述控制器将所述N位置检查时间设定为比正常值短。

3.根据权利要求1或2所述的档位切换器，其中

当所述请求位置信号切换到D位置信号时，所述控制器在所述请求位置信号切换到所述D位置信号时立即将所述目标档位切换到D位置，并且

当所述请求位置信号切换到R位置信号时，所述控制器在所述请求位置信号切换到所述R位置信号时立即将所述目标档位切换到R位置。

4.根据权利要求1或2所述的档位切换器，其中

所述档位选择器(15)包括初始状态，在所述初始状态中，没有档位切换由所述请求位置信号请求，并且

当所述请求位置信号从D位置信号切换到R位置信号而不经过所述初始状态时，所述控制器(23)忽略所述R位置信号，并且

当所述请求位置信号从所述R位置信号切换到所述D位置信号而不经过所述初始状态时，所述控制器(23)忽略所述D位置信号。