CN105290282A - 一种超高筒体件的制造方法 - Google Patents
一种超高筒体件的制造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN105290282A CN105290282A CN201510824911.0A CN201510824911A CN105290282A CN 105290282 A CN105290282 A CN 105290282A CN 201510824911 A CN201510824911 A CN 201510824911A CN 105290282 A CN105290282 A CN 105290282A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- temperature
- forging
- annealing
- rolling
- manufacture method
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 39
- 238000005242 forging Methods 0.000 claims abstract description 61
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 58
- 238000000137 annealing Methods 0.000 claims abstract description 50
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 46
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims description 39
- 230000014759 maintenance of location Effects 0.000 claims description 30
- 238000010079 rubber tapping Methods 0.000 claims description 18
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 14
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims description 8
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 claims description 5
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims description 5
- 238000003801 milling Methods 0.000 claims description 4
- 238000009785 tube rolling Methods 0.000 claims description 4
- 238000010923 batch production Methods 0.000 abstract description 3
- 238000002844 melting Methods 0.000 abstract 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 abstract 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 8
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 8
- 238000004080 punching Methods 0.000 description 4
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 4
- 238000005553 drilling Methods 0.000 description 3
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 description 3
- 229910001240 Maraging steel Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910001069 Ti alloy Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 2
- 241001504664 Crossocheilus latius Species 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21H—MAKING PARTICULAR METAL OBJECTS BY ROLLING, e.g. SCREWS, WHEELS, RINGS, BARRELS, BALLS
- B21H1/00—Making articles shaped as bodies of revolution
- B21H1/06—Making articles shaped as bodies of revolution rings of restricted axial length
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B19/00—Tube-rolling by rollers arranged outside the work and having their axes not perpendicular to the axis of the work
- B21B19/02—Tube-rolling by rollers arranged outside the work and having their axes not perpendicular to the axis of the work the axes of the rollers being arranged essentially diagonally to the axis of the work, e.g. "cross" tube-rolling ; Diescher mills, Stiefel disc piercers or Stiefel rotary piercers
- B21B19/04—Rolling basic material of solid, i.e. non-hollow, structure; Piercing, e.g. rotary piercing mills
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
- B21J1/00—Preparing metal stock or similar ancillary operations prior, during or post forging, e.g. heating or cooling
- B21J1/06—Heating or cooling methods or arrangements specially adapted for performing forging or pressing operations
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/10—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of tubular bodies
- C21D8/105—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of tubular bodies of ferrous alloys
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
- Forging (AREA)
Abstract
本发明公开了一种超高筒体件的制造方法,该方法生产的筒体件的规格范围为:外径650~900mm,高度700~900mm,高径比1~1.3,该方法包括熔炼浇注、锻造、棒料/管坯退火、热穿孔、荒管/环坯退火、碾环以及筒体件退火步骤,该方法具有批量生产周期短、成材率高、工艺成本低等优点。
Description
技术领域
本发明涉及筒体件加工技术领域,具体地,涉及一种超高筒体件的制造方法。
背景技术
筒体件是一种空心构件,一般地,高度/直径≥1,属于一种特殊的环件,而外径小的环件可以通过热轧无缝钢管锯切下料得到,正常规格的环件可以通过棒料作为坯料下料后经过镦粗、冲孔、碾轧成型。而超高筒体件(H>500mm),尤其高度接近900mm时,靠近5M碾环机的高度极限,若采用正常碾环工艺流程,由于下料长,导致筒体件成型困难,若采用棒料掏孔后碾扩成型,钢料利用率太低,成本较高。因此,寻求一种既满足技术要求,又经济的成型方法具有十分重要的意义。
采用一般的下料~镦粗~冲孔~碾轧工艺无法满足无缝筒体的高度不小于700mm的生产工艺要求,而且存在制备工艺复杂、流程长、材料利用率低等缺点。具体地,筒体件生产规格为外径Φ为650-900mm,高度700~900mm,高径比1~1.3时,若采用常规工艺生产筒体件,比如下料~镦粗~冲孔~碾轧工艺,存在以下几个方面的技术瓶颈,1)该类筒体件的高度超出了2.5M碾环机的碾轧高度极限;2)外径尺寸超出了170/219/460无缝钢管机组的成管极限;3)5M碾环机碾轧高度虽然满足要求,但是下料长度长,导致常规工艺的冲孔极为困难。4)若采用棒料内镗孔~碾轧成型,成材率大大降低,成本升高,不经济适用。
国外也有采用挤压机压钛合金厚壁Φ460mm×114mm×2380mm筒体,但挤压机的吨位非常巨大,加工费用昂贵,成本偏高。
因此,开发一种生产周期短、成材率高、工艺成本低的高度不小于700mm的无缝筒体件的生产方法是非常必要的。
发明内容
针对现有技术的缺陷,本发明的目的在于提供一种超高筒体件的制造方法,该方法生产的筒体件的规格范围为:外径650~900mm,高度700~900mm,高径比(即高与外径之比)1~1.3。中间荒管的尺寸可依据筒体件的规格进行灵活设计。应用该制造方法具有批量生产周期短、成材率高、工艺成本低等优点。将其应用在工业壳体上,可使筒体件减少为2件,使焊接接头减少,同时降低了筒体件之间的开裂风险,大大缩短了工业壳体的生产周期,增加使用寿命。
为了实现上述目的,本发明采用了以下技术方案:
一种超高筒体件的制造方法,该制造方法依次包括熔炼浇注、锻造、棒料/管坯退火、热穿孔轧制、荒管/环坯退火、碾环以及筒体件退火步骤,其中:
在熔炼浇注步骤中,首先采用6t真空感应炉将原料进行熔炼浇注,之后采用6t真空自耗炉进行重熔浇注,得到Φ638mm真空自耗锭;
在所述锻造步骤中,采用45MN快锻机将所述直径Φ638mm真空自耗锭锻制成直径Φ500mm的棒料/管坯;
在所述热穿孔轧制步骤中,采用460轧管机组将所述直径Φ500mm的棒料/管坯热穿孔并进行轧制,从而得到外径为Φ530mm、壁厚为80~120mm的荒管/环坯;
在所述碾环(环轧)步骤中,首先根据所需筒体件的规格计算所述荒管/环坯的下料长度,然后将下料后的荒管/环坯进行加热,之后通过5M碾环机进行环轧,以得到高度为700~900mm、外径为650~900mm,高和外径比为1~1.3的筒体件。
在上述制造方法中,作为一种优选实施方式,所述筒体件的壁厚为50-80mm。
在上述制造方法中,作为一种优选实施方式,在所述锻造步骤中,首先将所述直径Φ638mm真空自耗锭进行加热,加热温度为1170~1200℃,该范围包括了其中的任何数值,例如为1170℃、1180℃、1190℃、1195℃、1200℃等,保温时间为5~7h,该范围包括了其中的任何数值,例如为5h、6h、7h等;然后将Φ638mm真空自耗锭放置于45MN快锻机上进行锻造,所述45MN快锻机的始锻温度≥1050℃,示例性地,该始锻温度可以为1050℃、1060℃、1180℃、1200℃等;停锻温度≥850℃,示例性地,该停锻温度可以为850℃、860℃、880℃、900℃等。
在上述制造方法中,作为一种优选实施方式,在所述棒料/管坯退火步骤中,退火温度为660~680℃,该范围包括了其中的任何数值,例如为660℃、665℃、670℃、680℃等,保温时间为24~28h,该范围包括了其中的任何数值,例如为24h、25h、26h、28h等,冷却速度≤30℃/h,示例性地,该冷却速度可以为30℃/h、25℃/h、20℃/h等,出炉温度≤350℃,示例性地,出炉温度可以为280℃、300℃、330℃、350℃等,出炉后空冷。
在上述制造方法中,作为一种优选实施方式,在所述热穿孔轧制步骤中,首先将退火的所述棒料/管坯加热,加热温度为1200~1230℃,该范围包括了其中的任何数值,例如为1200℃、1210℃、1220℃、1230℃等,保温时间为2~3h,该范围包括了其中的任何数值,例如为2h、2.5h、3h等,然后将所述棒料/管坯放置于460轧管机组上进行一火热穿孔并进行轧制;其中,热穿孔轧制的开始温度为≥1100℃(比如1220℃、1200℃、1180℃、1150℃、1120℃、1110℃),终轧温度为≥900℃(比如1080℃、1050℃、1020℃、1000℃、980℃、950℃)。
在上述制造方法中,作为一种优选实施方式,在所述荒管/环坯退火步骤中,退火温度为660~680℃,该范围包括了其中的任何数值,例如为660℃、665℃、670℃、680℃等,保温时间为10~12h,该范围包括了其中的任何数值,例如为10h、11h、12h等,冷却速度≤30℃/h,示例性地,该冷却速度可以为30℃/h、25℃/h、20℃/h等,该出炉温度≤350℃,示例性地,出炉温度可以为280℃、300℃、330℃、350℃等,出炉后冷却方式为空冷。
在上述制造方法中,作为一种优选实施方式,在所述碾环步骤中,所述荒管/环坯的下料长度比所述筒体件高度大10-15mm。
在上述制造方法中,作为一种优选实施方式,在所述碾环步骤中,所述加热的温度为1150~1170℃,该范围包括了其中的任何数值,例如为1150℃、1160℃、1170℃等,保温时间为2~4h,该范围包括了其中的任何数值,例如为2h、3h、4h等;所述环扎时的开轧温度≥1050℃,示例性地,该开轧温度可以为1050℃、1100℃、1200℃等;停轧温度≥850℃,示例性地,该停轧温度可以为850℃、860℃、900℃、1000℃等。
在上述制造方法中,作为一种优选实施方式,在所述筒体件退火步骤中,退火温度为660~680℃,该范围包括了其中的任何数值,例如为660℃、665℃、670℃、680℃等,保温时间为10~12h,该范围包括了其中的任何数值,例如为10h、11h、12h等,冷却速度≤30℃/h,示例性地,该冷却速度可以为30℃/h、25℃/h、20℃/h等,出炉温度≤350℃,示例性地,该出炉温度可以为280℃、300℃、330℃、350℃等,出炉后冷却方式为空冷。
在上述制造方法中,作为一种优选实施方式,在所述碾环步骤中,所述5M碾环机的转速设定为600~700r/min,该范围也包括其中的任何数值,如610r/min、620r/min、630r/min、650r/min、680r/min、700r/min等。
在上述制造方法中,作为一种优选实施方式,在所述熔炼浇注步骤中,所述真空感应炉的真空度为0.1Pa,浇注温度为1580-1600℃;所述真空自耗炉的真空度为0.01Pa,熔速为400Kg/h。
在上述制造方法中,作为一种优选实施方式,在所述筒体件退火步骤后还设有机加工步骤,以将所述退火后的筒体件机加工至所需的成品规格。
在上述制造方法中,所述原料可以为低合金超高强度钢,也可以为马氏体时效钢。所用原料,比如钛合金等。更具体地,所述原料可以为低合金超高强度钢如30Si2MnCrMoVE、300M、D6AC、30Cr3SiNiMoVA,或马氏体时效钢C250、T250等。
本发明的有益效果:
与现有技术相比,本发明方法具有批量生产周期短、成材率高、工艺成本低等优点,而且该方法得到的筒体件,外径650~900mm,壁厚50~80mm,高度不小于700mm且不超过900mm、高径比为1~1.3、其中间荒管的尺寸可依据筒体件的规格进行灵活设计。
附图说明
图1是本发明实施例1的6t真空自耗锭的结构示意图;
图2是本发明实施例1的45MN快锻锻制棒材(管坯)的结构示意图;
图3是本发明实施例1的460机组穿轧荒管(环坯)的横截面示意图;
图4是本发明实施例1的5M碾环机碾轧后得到的筒体件的视图,其中(a)俯视图、(b)主视图和左视图;
图5是本发明实施例1的机加工后成品的视图,其中(a)俯视图、(b)主视图和左视图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚,下面以实施例的方式对本发明进一步地详细描述。
实施例1
本实施例生产的筒体件规格如下:外径Φ690mm、壁厚60mm和高度870mm,高径比达1.3。
具体生产方法如下:
(1)管坯生产(45MN快锻机):将30Si2MnCrMoVE钢真空自耗锭Φ638mm×2400mm,如图1所示;通过45MN快锻机锻制Φ500mm×3800mm棒料,如图2所示。
关键工艺参数:真空自耗锭的加热温度为1200℃,保温时间5h;锻造过程参数设置:开锻温度1060℃,停锻温度860℃。
(2)管坯退火(退火炉):退火加热温度670℃,保温时间25h,冷却速度30℃/h,出炉温度350℃,出炉后冷却方式为空冷;
(3)荒管生产(460机组):将管坯加热,加热温度1230℃,保温时间2.5h,一火穿孔后规格Φ555*92,轧制后规格为Φ530*85mm,如图3所示;穿孔轧制的开始温度为1200℃,终轧温度为1000℃。
(4)荒管退火(退火炉):退火加热温度670℃,保温时间11h,冷却速度30℃/h,出炉温度350℃,出炉后冷却方式为空冷;
(5)下料:用带锯下料,下料后荒管的长度为筒体件的生产高度+10mm即880mm;
(6)筒体件环轧(5M碾环机):关键工艺参数:加热温度1170℃,保温时间3h;锻造过程参数:开轧温度1050℃,停轧温度850℃;此时得到的筒体件规格如下:外径Φ690mm、壁厚60mm和高度870mm,如图4所示。
(7)筒体件退火:退火加热温度670℃,保温时间11h,冷却速度25℃/h,出炉温度300℃,出炉后冷却方式为空冷。
(8)将退火后的筒体件车光至所需的尺寸,如图5所示。
该实施例得到的筒体件的力学性能参见表1。
表1实施例1得到的筒体件的力学性能
性能参数 | Rp0.2(Mpa) | Rm(Mpa) | A(%) | Z(%) | Aku(J) |
标准 | ≥1320 | ≥1620 | ≥9 | ≥40 | ≥40 |
本实施例实测 | 1490 | 1763 | 11 | 52 | 52 |
实施例2
本实施例生产的筒体件规格如下:外径Φ650mm、壁厚60mm和高度745mm。
具体生产方法如下:
(1)管坯生产(45MN快锻机):将30Si2MnCrMoVE钢真空自耗锭Φ638mm×2400mm;通过45MN快锻机锻制Φ500mm×3800mm棒料。
设置工艺参数:真空自耗锭的加热温度1170℃,保温时间6h;锻造过程参数:开锻温度1150℃,停锻温度900℃;
(2)管坯退火(退火炉):退火温度660℃,保温时间25h,冷却速度30℃/h,出炉温度320℃,出炉后冷却方式为空冷;
(3)荒管生产(460机组):将管坯加热,加热温度1220℃,保温时间2.5h,一火穿孔后规格Φ520*90,轧制后规格为Φ500*80mm;穿孔轧制的开始温度为1150℃,终轧温度为950℃。
(4)荒管退火(退火炉):退火加热温度660℃,保温时间12h,冷却速度30℃/h,出炉温度320℃,出炉后冷却方式为空冷;
(5)下料(带锯):用带锯按长度755mm下料;
(6)筒体件环轧(5M碾环机):关键工艺参数:加热温度1150℃,保温时间4h;锻造过程参数设置:开轧温度1080℃,停轧温度870℃;得到的筒体件的规格如下:外径Φ650mm、壁厚60mm和高度745mm。
(7)退火及车加工:退火加热温度670℃,保温时间10h,冷却速度25℃/h,出炉温度330℃,出炉后冷却方式为空冷,按成品规格车光。
该实施例得到的筒体件的力学性能参见表2。
表2实施例2得到的筒体件的力学性能
性能参数 | Rp0.2(Mpa) | Rm(Mpa) | A(%) | Z(%) | Aku(J) |
标准 | ≥1320 | ≥1620 | ≥9 | ≥40 | ≥40 |
本实施例实测 | 1477 | 1735 | 11 | 53 | 62 |
实施例3
该实施例得到的筒体件规格如下:外径700mm,壁厚90mm,高度890mm。
具体生产方法如下:
(1)管坯生产(45MN快锻机):将30Si2MnCrMoVE钢真空自耗锭Φ638mm,通过45MN快锻机锻制Φ500mm管坯,
设置工艺参数:加热温度1170℃,保温时间6h;锻造过程参数:开锻温度1150℃,停锻温度900℃;
(2)管坯退火(退火炉):退火温度660℃,保温时间25h,冷却速度30℃/h,出炉温度320℃,出炉后冷却方式为空冷;
(3)荒管生产(460机组):将管坯加热,加热温度1220℃,保温时间2.5h,一火穿孔后规格Φ520*90,轧制后规格为Φ500*80mm;穿孔轧制的开始温度为1150℃,终轧温度为950℃。
(4)环坯退火(退火炉):退火加热温度660℃,保温时间12h,冷却速度30℃/h,出炉温度320℃,出炉后冷却方式为空冷;
(5)下料(带锯):用带锯按长度900mm下料;
(6)筒体件环轧(5M碾环机):关键工艺参数:加热温度1150℃,保温时间4h;锻造过程参数设置:开轧温度1100℃,停轧温度920℃,得到的筒体件的外径700mm,壁厚90mm,高度890mm。
(7)退火及车加工:退火加热温度680℃,保温时间12h,冷却速度25℃/h,出炉温度330℃,出炉后冷却方式为空冷.按成品规格车光。
该实施例得到的筒体件的力学性能参见表3。
表3实施例3得到的筒体件的力学性能
性能参数 | Rp0.2(Mpa) | Rm(Mpa) | A(%) | Z(%) | Aku(J) |
标准 | ≥1320 | ≥1620 | ≥9 | ≥40 | ≥40 |
本实施例实测 | 1497 | 1765 | 11 | 52 | 71 |
从以上实施例得到的筒体件的力学性能可以得到,采用本发明方法得到的筒体件的力学性能优于标准值。
以上仅为本发明的较佳实施例,并不用以限制本发明,凡在本发明的精神和原则之内,所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种超高筒体件的制造方法,其特征在于,依次包括熔炼浇注、锻造、棒料/管坯退火、热穿孔轧制、荒管/环坯退火、碾环以及筒体件退火步骤,其中:
在所述熔炼浇注步骤中,首先采用6t真空感应炉将原料进行熔炼浇注,之后采用6t真空自耗炉进行重熔浇注,得到Φ638mm真空自耗锭;
在所述锻造步骤中,采用45MN快锻机将所述直径Φ638mm真空自耗锭锻制成直径Φ500mm的棒料/管坯;
在所述热穿孔轧制步骤中,采用460轧管机组将所述直径Φ500mm的棒料/管坯热穿孔并进行轧制,从而得到外径为Φ530mm、壁厚为80~120mm的荒管/环坯;
在所述碾环步骤中,首先根据所需筒体件的规格计算所述荒管/环坯的下料长度,然后将下料后的荒管/环坯进行加热,之后通过5M碾环机进行环轧,以得到高度为700~900mm、外径为650~900mm,高和外径比为1~1.3的筒体件。
2.根据权利要求1所述的制造方法,其特征在于,在所述锻造步骤中,首先将所述直径Φ638mm真空自耗锭进行加热,加热温度为1170~1200℃,保温时间为5~7h;然后将Φ638mm真空自耗锭放置于45MN快锻机上进行锻造,所述45MN快锻机的始锻温度≥1050℃,停锻温度≥850℃。
3.根据权利要求1所述的制造方法,其特征在于,在所述棒料/管坯退火步骤中,退火温度为660~680℃,保温时间为24~28h,冷却速度≤30℃/h,出炉温度≤350℃,出炉后空冷。
4.根据权利要求1所述的制造方法,其特征在于,在所述热穿孔轧制步骤中,首先将退火的所述棒料/管坯加热,加热温度为1200~1230℃,保温时间为2~3h,然后将所述棒料/管坯放置于460轧管机组上进行一火热穿孔并进行轧制,其中,热穿孔轧制的开始温度为≥1100℃,终轧温度为≥900℃。
5.根据权利要求1所述的制造方法,其特征在于,在所述荒管/环坯退火步骤中,退火温度为660~680℃,保温时间为10~12h,冷却速度≤30℃/h,该出炉温度≤350℃,出炉后冷却方式为空冷。
6.根据权利要求1所述的制造方法,其特征在于,在所述碾环步骤中,所述荒管/环坯的下料长度比所述筒体件高度大10-15mm。
7.根据权利要求1所述的制造方法,其特征在于,在所述碾环步骤中,所述加热的温度为1150~1170℃,保温时间为2~4h;所述环扎时的开轧温度≥1050℃,停轧温度≥850℃。
8.根据权利要求1所述的制造方法,其特征在于,在所述筒体件退火步骤中,退火温度为660~680℃,保温时间为10~12h,冷却速度≤30℃/h,出炉温度≤350℃,出炉后冷却方式为空冷。
9.根据权利要求1所述的制造方法,其特征在于,在所述碾环步骤中,所述5M碾环机的转速设定为600~700r/min。
10.根据权利要求1所述的制造方法,其特征在于,在所述熔炼浇注步骤中,所述真空感应炉的真空度为0.1Pa,浇注温度为1580-1600℃;所述真空自耗炉的真空度为0.01Pa,熔速为400Kg/h。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201510824911.0A CN105290282B (zh) | 2015-11-24 | 2015-11-24 | 一种超高筒体件的制造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201510824911.0A CN105290282B (zh) | 2015-11-24 | 2015-11-24 | 一种超高筒体件的制造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN105290282A true CN105290282A (zh) | 2016-02-03 |
CN105290282B CN105290282B (zh) | 2017-03-15 |
Family
ID=55188480
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN201510824911.0A Active CN105290282B (zh) | 2015-11-24 | 2015-11-24 | 一种超高筒体件的制造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN105290282B (zh) |
Cited By (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN106438567A (zh) * | 2016-08-30 | 2017-02-22 | 徐州徐工液压件有限公司 | 一种一端封闭的中空液压缸零件及其加工方法 |
CN107971436A (zh) * | 2017-12-06 | 2018-05-01 | 西南铝业(集团)有限责任公司 | 一种轧环机轧制过程进给控制方法及*** |
CN110280592A (zh) * | 2019-07-19 | 2019-09-27 | 大冶特殊钢股份有限公司 | 一种超高强度合金的无缝管轧制方法 |
CN112792272A (zh) * | 2020-12-22 | 2021-05-14 | 西南铝业(集团)有限责任公司 | 一种7085合金高筒环件成型工艺 |
CN112853079A (zh) * | 2020-12-31 | 2021-05-28 | 无锡派克新材料科技股份有限公司 | 一种大直径薄壁高筒型超高强度钢d406a环锻件成型方法 |
CN114210896A (zh) * | 2021-12-23 | 2022-03-22 | 大冶特殊钢有限公司 | 大宽厚比板材的锻造成型方法 |
Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US5405459A (en) * | 1992-10-16 | 1995-04-11 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Production process for producing hollow steel tube of high strength |
CN101532113A (zh) * | 2008-03-11 | 2009-09-16 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种抗挤毁石油套管及其制造方法 |
CN102211270A (zh) * | 2011-04-06 | 2011-10-12 | 宝鸡鑫泽钛镍有限公司 | 高精度钛及钛合金管制备工艺 |
CN103769817A (zh) * | 2014-01-18 | 2014-05-07 | 中南大学 | 一种大直径高强耐热镁合金厚壁筒形件的成形工艺 |
CN103909382A (zh) * | 2014-01-18 | 2014-07-09 | 中南大学 | 一种大直径中强耐热镁合金厚壁筒形件成形工艺 |
-
2015
- 2015-11-24 CN CN201510824911.0A patent/CN105290282B/zh active Active
Patent Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US5405459A (en) * | 1992-10-16 | 1995-04-11 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Production process for producing hollow steel tube of high strength |
CN101532113A (zh) * | 2008-03-11 | 2009-09-16 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种抗挤毁石油套管及其制造方法 |
CN102211270A (zh) * | 2011-04-06 | 2011-10-12 | 宝鸡鑫泽钛镍有限公司 | 高精度钛及钛合金管制备工艺 |
CN103769817A (zh) * | 2014-01-18 | 2014-05-07 | 中南大学 | 一种大直径高强耐热镁合金厚壁筒形件的成形工艺 |
CN103909382A (zh) * | 2014-01-18 | 2014-07-09 | 中南大学 | 一种大直径中强耐热镁合金厚壁筒形件成形工艺 |
Cited By (10)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN106438567A (zh) * | 2016-08-30 | 2017-02-22 | 徐州徐工液压件有限公司 | 一种一端封闭的中空液压缸零件及其加工方法 |
CN106438567B (zh) * | 2016-08-30 | 2018-03-20 | 徐州徐工液压件有限公司 | 一种一端封闭的中空液压缸零件及其加工方法 |
CN107971436A (zh) * | 2017-12-06 | 2018-05-01 | 西南铝业(集团)有限责任公司 | 一种轧环机轧制过程进给控制方法及*** |
CN107971436B (zh) * | 2017-12-06 | 2020-07-03 | 西南铝业(集团)有限责任公司 | 一种轧环机轧制过程进给控制方法及*** |
CN110280592A (zh) * | 2019-07-19 | 2019-09-27 | 大冶特殊钢股份有限公司 | 一种超高强度合金的无缝管轧制方法 |
CN112792272A (zh) * | 2020-12-22 | 2021-05-14 | 西南铝业(集团)有限责任公司 | 一种7085合金高筒环件成型工艺 |
CN112853079A (zh) * | 2020-12-31 | 2021-05-28 | 无锡派克新材料科技股份有限公司 | 一种大直径薄壁高筒型超高强度钢d406a环锻件成型方法 |
CN112853079B (zh) * | 2020-12-31 | 2024-02-13 | 无锡派克新材料科技股份有限公司 | 一种大直径薄壁高筒型超高强度钢d406a环锻件成型方法 |
CN114210896A (zh) * | 2021-12-23 | 2022-03-22 | 大冶特殊钢有限公司 | 大宽厚比板材的锻造成型方法 |
CN114210896B (zh) * | 2021-12-23 | 2023-10-03 | 大冶特殊钢有限公司 | 大宽厚比板材的锻造成型方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN105290282B (zh) | 2017-03-15 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN105290282B (zh) | 一种超高筒体件的制造方法 | |
CN101439350B (zh) | 一种生产拖车用大口径高压气瓶的无缝钢管的制造方法 | |
CN101722262B (zh) | 一种利用径向锻造技术生产中大口径合金钢无缝管材的新方法 | |
CN101733641A (zh) | 一种大口径无缝钛合金筒体的制造方法 | |
CN107649531A (zh) | 一种钛合金大口径无缝薄壁管材的加工方法 | |
CN102764838A (zh) | 一种渗碳钢20CrMnTi为材料的齿轮热精锻加工工艺 | |
CN106425317A (zh) | 一种Ti‑B19高强度钛合金大口径厚壁管材的制备方法 | |
CN102371288A (zh) | 一种高精度高强钛合金无缝管材的制备方法 | |
CN105568195A (zh) | 一种高精度高强钛合金无缝管材的制备方法 | |
CN103143660B (zh) | 一种tc17钛合金扁方形型材的制备方法 | |
CN109022686A (zh) | 超大吨位高筒型环锻件的制造方法 | |
CN106584035B (zh) | 一种大型曲面构件成形用超宽幅铝合金薄板制备方法 | |
CN102632175A (zh) | 一种铸态镁合金管材的径向锻造工艺 | |
CN104625627B (zh) | 一种等离子旋转电极用钛合金电极棒的制备方法 | |
CN104759849A (zh) | 用于汽车尾气控制的法兰零件的制作方法 | |
CN109226431B (zh) | 一种超高强韧性铝-镁系合金及其管材的旋压方法 | |
RU2297893C1 (ru) | Способ производства передельных труб из низкопластичной стали с содержанием бора 1,3-1,8% | |
CN102580619A (zh) | 一种六面顶压机铰链梁及其制造方法 | |
CN108237197B (zh) | 一种改善结构钢大型环形件探伤的锻造方法 | |
CN104368621A (zh) | 一种金属板材的制造方法 | |
CN103722043A (zh) | 一种钛合金无缝管的生产方法及检测方法 | |
CN103231205B (zh) | 一种辊道用辊的制造方法 | |
CN104841720A (zh) | 用钢锭生产大口径厚壁Gr15轴承管的方法 | |
CN107282854A (zh) | 一种核电用护环的成形方法 | |
CN105290281B (zh) | 大型厚壁含镍环锻件的生产方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C06 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
C10 | Entry into substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
C14 | Grant of patent or utility model | ||
GR01 | Patent grant | ||
TR01 | Transfer of patent right | ||
TR01 | Transfer of patent right |
Effective date of registration: 20200415 Address after: 435001 Huangshi Road, Hubei, Huangshi, No. 316 Patentee after: Daye Special Steel Co., Ltd Address before: 435001 Huangshi Road, Hubei, Huangshi, No. 316 Patentee before: DAYE SPECIAL STEEL Co.,Ltd. |