CN105289303B - 一种旋流雾化scr脱硝方法及其装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种旋流雾化SCR脱硝方法及其装置，沿脱硝塔本体的内圆周面设置了板式催化剂层，构成了烟气通道。在烟气通道中设置有蜂窝式催化剂，与板式催化剂构成了两级催化反应区。沿板式催化剂层的圆周面，自下而上分布多层沿切圆方向喷射的多个旋流雾化喷嘴。当烟气进入烟气通道内并与沿切圆方向旋流喷出的氨气相遇时，沿着由烟气通道的内圆周方向以切圆的方式螺旋上升。本方法及其装置不仅解决了烟气与NH3混合不良，流场不均的问题，而且增加了烟气与还原剂、催化剂的接触比表面积和时间，有效地利用脱硝塔的空间，提高反应效率，减少烟气阻力，能耗低，降低了氨的逃逸率，使脱硝成本大幅降低，显著提高了经济效益。
Description
技术领域
本发明涉及烟气脱硝，尤其涉及一种旋流雾化SCR脱硝方法及其装置。
背景技术
NOx是大气污染物的主要来源，其大量排放会给环境造成巨大的危害。为了保护环境，需要对NOx进行治理。国际上广泛使用的选择催化还原法(SCR)是一种从尾气上治理NOx排放的有效方法。
目前采用的SCR方法是利用NH3作为还原剂在催化剂的作用下将NOx还原为无害的N2，从而脱除烟气中的NOx。选择合适的催化剂是SCR技术的核心，催化剂结构一般有蜂窝式、平板式和波纹板式三种。其中，蜂窝式催化剂具有较大的几何比表面积，但防尘和抗堵塞性能较差，阻力损失较大。平板式或波纹板式催化剂比蜂窝式催化剂具有更好的防积尘和堵塞能力，但气固接触比表面积小，催化反应能力差。
由于受气固接触面积的影响，塔体内烟气的流场分布不均，烟气与还原剂、催化剂接触的时间有限，其催化还原反应效率低，并且广泛存在NH3的逃逸、催化剂堵塞、催化剂失效等问题。不仅影响脱硝效率的提高，而且造成脱硝成本增高，出现二次污染等问题。研发高效的SCR方法及装置十分紧迫与必要。
通过对现有SCR***研究可知，影响脱硝效率的因素包括反应温度、停留时间、还原剂与烟气的混合均匀度、还原剂与NOx的化学当量比、催化剂性能等。根据SCR催化剂的反应动力学原理，在反应温度与催化剂性能一定的情况下，氨和NOx的混合程度对SCR工艺的脱硝效率具有极大的影响。在传统的脱硝设备中，为了增加氨和NOx的混合时间，采用了增大装置的横截面积，减少烟气流速，增加塔体高度或长度的方法。增大装置的横截面积不仅导致塔内流场呈现出层流态，减少了混合器的紊流度，降低了脱硝效率，而且增加了烟气中颗粒物的沉积，使催化剂表面大量积灰，影响催化剂的活性，增大了氨的逃逸；增加塔体高度或长度又大大增加催化剂用量，增加建设成本与运行成本。
发明内容
本发明的目的在于克服上述现有技术的缺点和不足，提供一种旋流雾化SCR脱硝方法及其装置。既可实现烟气高效脱硝，又解决了现有技术中常出现的易积灰、催化剂失效和氨逃逸的问题。
本发明通过下述技术方案实现：
一种旋流雾化SCR脱硝装置，包括脱硝塔本体和沿脱硝塔本体的内圆周面设置的板式催化剂层10；板式催化剂层10构成烟气通道；
沿板式催化剂层10的圆周面，自下而上分布有多层沿切圆方向喷射的多个旋流雾化喷嘴9；当烟气由脱硝塔本体的底部进入烟气通道内并与旋流雾化喷嘴9喷射的氨气相遇时，由于氨气沿切圆方向旋流喷出，使烟气与氨气相互卷吸混合，并沿着由烟气通道的内圆周方向以切圆的方式螺旋上升；各旋流雾化喷嘴9通过管路连接设置在脱硝塔外的氨供给***。
所述烟气通道内设有两道蜂窝式催化剂7；第一道蜂窝式催化剂与烟气入口之间的区域为一级旋流催化反应区；第一道蜂窝式催化剂与第二道蜂窝式催化剂之间的区域为二级旋流催化反应区。
所述蜂窝式催化剂7的上方设置有多个吹灰器8，吹灰器8用于吹落附着在吹灰器8表面的积灰。
所述脱硝塔本体下部的烟气入口处设置有导流均流板11。
所述氨供给***包括依次管路连接的液氨储罐6、用于对液氨进行蒸发的液氨蒸发器5、用于对氨气进行缓冲的氨气缓冲槽4、用于对氨和空气进行混合的氨/空气混合器3和用于对氨气进行稀释的稀释风机2；
所述氨/空气混合器3通过一带有电磁阀13的管路连接旋流雾化喷嘴9；所述脱硝塔本体的外部还设有一个氨逃逸反馈控制***1，所述脱硝塔本体顶部的烟气出口设置有用于检测氨浓度的探头14；氨逃逸反馈控制***1根据探头14检测到的氨的浓度数据，控制氨供给***以及电磁阀13的开度，用于实时控制旋流雾化喷嘴9对氨的喷入量，使喷入烟气通道内的氨量与NOx浓度相匹配。
所述脱硝塔本体底部设有积灰箱12，积灰箱12的中部具有供烟气通过的喇叭形通孔。
一种旋流板式SCR脱硝方法如下：
烟气通过脱硝塔本体下部的导流均流板11，进入烟气通道内的一级旋流催化反应区，烟气与旋流雾化喷嘴9喷射的氨气相遇时，由于氨气沿切圆方向通过旋流雾化喷嘴9旋流喷出，使烟气与氨气相互卷吸混合，并沿着由烟气通道的内圆周方向以切圆的方式继续螺旋上升，接着进入二级旋流催化反应区；相互卷吸混合的烟气和氨气，由一级旋流催化反应区至二级旋流催化反应区的上升过程中反复切向冲刷板式催化剂层10和蜂窝式催化剂7，并发生催化还原反应，使烟气、氨气与板式催化剂层10的比表面积增大，最后由脱硝塔本体顶部出口排出，实现了烟气脱硝。
当探头14检测到烟气中氨的浓度大于预设值时，氨逃逸反馈控制***1根据该探头14反馈的氨浓度数据，控制氨供给***以及电磁阀13的开度，用于实时控制旋流雾化喷嘴9对氨的喷入量，使喷入烟气通道内的氨量与NOx浓度与预设值相匹配。
本发明相对于现有技术，具有如下的优点及效果：
1、烟气与NH3混合效果好、流场均匀、脱硝效率高。烟气通过导流均流板，旋流上升，卷吸喷入的氨气；氨气采用沿烟气通道圆周方向切圆式旋流喷入，强化了旋流场。二者相互卷吸，使得烟气与还原剂均匀混合，形成一种旋流雾化态。这种旋流雾化态，与其传统的流态相比，一方面可以增加混合气在圆周方向的速率，保证烟气在烟气通道内有足够的行程，使烟气充分脱硝。另一方面，烟气螺旋上升而非直线上升，增加了烟气在烟气通道内的行程和停留时间，使流场更加均匀，充满度好，使烟气的催化还原反应更充分，接触时间更长，增大了反应物接触比表面积，本发明有效地利用了脱硝塔的空间，进一步提高了脱硝效率。除此之外，通过两道蜂窝式催化剂整流，使整个流场分布更加均匀，实现二次催化反应，更进一步提高了脱硝效率。
2、避免了催化剂堵塞，提高了催化剂使用效率。众所周知，板式催化剂与蜂窝式催化剂各有优缺点，本发明在旋流场区域(烟气通道的圆周方向)布置板式催化剂，在烟气通道的轴向方向采用蜂窝式催化剂，二者有机的组合布置，混合后的烟气与氨气在板式催化剂层的表面高速旋流作用下，离心分离，避免高粉尘带入，有效解决了烟气流速、堵塞、接触比表面积之间的矛盾。为进一步避免蜂窝式催化剂的积灰，在蜂窝式催化剂的层间设置了吹灰器，定期吹掉附着在其上的积灰。混合后的烟气与氨气在催化剂表面反复高速旋流作用下，既减少了催化剂积灰与堵塞，缓解了催化剂失效，又使催化剂使用效率达到较高水平。
3、降低了氨的逃逸率。采用了一级旋流催化反应区和二级旋流催化反应区串联布置形式模式，减少脱硝塔顶部出口烟气中NH3的体积分数，有效地实现了烟气的高效脱硝，降低了NH3的逃逸率。另一方面基于喷氨反馈控制***，通过出口NH3的浓度检测，及时调整喷氨量，解决了传统SCR装置中喷氨实时跟踪动态控制问题，既保证脱硝效率，又降低了氨的逃逸率。另一方面，为进一步优化NH3的逃逸率，增加了氨逃逸反馈控制***，并在脱硝塔本体顶部的烟气出口设置了用于检测氨浓度的探头；氨反馈控制***根据探头检测到的氨的浓度数据，控制氨供给***以及电磁阀的开度，用于实时控制旋流雾化喷嘴对氨的喷入量，使喷入烟气通道内的氨量与NOx浓度相匹配。解决了传统SCR装置中喷氨实时跟踪动态控制问题，既保证脱硝效率，进一步降低了氨的逃逸率。
4、降低了脱硝成本。由于混合后的烟气与氨气在一级旋流催化反应区和二级旋流催化反应区的反复作用，不仅实现烟气高效脱硝，而且催化剂用量少，结构布置简化，造价低廉，技术手段更加简便易行，能耗低，使脱硝成本大幅降低，显著提高了经济效益。
附图说明
图1为本发明结构示意图。
图2为沿烟气通道内圆周面，沿切圆方向喷氨的旋流雾化喷嘴布置示意图。
图3为蜂窝式催化剂结构示意图。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步具体详细描述。
实施例
如图1至3所示。本发明公开了一种旋流雾化SCR脱硝装置，包括脱硝塔本体和沿脱硝塔本体的内圆周面设置的板式催化剂层10；板式催化剂层10构成烟气通道；
沿板式催化剂层10的圆周面，自下而上以切圆的方式分布有多个旋流雾化喷嘴9；当烟气由脱硝塔本体的底部进入烟气通道内并与旋流雾化喷嘴9喷射的氨气相遇时，由于氨气以旋流的方式喷出，使烟气与氨气相互卷吸混合，并沿着由烟气通道的内圆周方向以切圆的方式螺旋上升；各旋流雾化喷嘴9通过管路连接设置在脱硝塔外的氨供给***。
所述烟气通道内设有两道蜂窝式催化剂7；第一道蜂窝式催化剂与烟气入口之间的区域为一级旋流催化反应区；第一道蜂窝式催化剂与第二道蜂窝式催化剂之间的区域为二级旋流催化反应区。两道蜂窝式催化剂7使氨得到充分的反应，提高了脱硝效率。
所述蜂窝式催化剂7的上方设置有多个吹灰器8，吹灰器8用于吹落附着在吹灰器8表面的积灰。吹灰器8连接外部的高压蒸汽或压缩空气，通过高速气流吹落附着在蜂窝式催化剂7上积灰。既减少了积灰与堵塞，缓解了催化剂失效，又使催化剂使用效率达到较高水平。
所述脱硝塔本体底部设有积灰箱12，积灰箱12的中部具有供烟气通过的喇叭形通孔。积灰箱12用于收纳由烟气通道内跌落下来的的积灰。积灰箱11的中部具有供烟气通过的喇叭形通孔。喇叭形利于减小烟气沿烟气通道方向的运行速度。
所述脱硝塔本体下部的烟气入口处设置有导流均流板11。
所述氨供给***包括依次管路连接的液氨储罐6、用于对液氨进行蒸发的液氨蒸发器5、用于对氨气进行缓冲的氨气缓冲槽4、用于对氨和空气进行混合的氨/空气混合器3和用于对氨气进行稀释的稀释风机2；所述氨/空气混合器3通过一带有电磁阀13的管路连接旋流雾化喷嘴9；所述脱硝塔本体的外部还设有一个氨逃逸反馈控制***1，所述脱硝塔本体顶部的烟气出口设置有用于检测氨浓度的探头14；氨逃逸反馈控制***1根据探头14检测到的氨的浓度数据，控制氨供给***以及电磁阀13的开度，用于实时控制旋流雾化喷嘴9对氨的喷入量，使喷入烟气通道内的氨量与(氮氧化物)NOx浓度相匹配。
本发明旋流板式SCR脱硝塔的脱硝过程，可通过下述方法实现：
烟气通过脱硝塔本体下部的导流均流板11，进入烟气通道内的一级旋流催化反应区，烟气与旋流雾化喷嘴9喷射的氨气相遇时，由于氨气沿切圆方向通过旋流雾化喷嘴9旋流喷出，使烟气与氨气相互卷吸混合，并沿着由烟气通道的内圆周方向以切圆的方式继续螺旋上升，接着进入二级旋流催化反应区；相互卷吸混合的烟气和氨气，由一级旋流催化反应区至二级旋流催化反应区的上升过程中反复切向冲刷板式催化剂层10和蜂窝式催化剂7，并发生催化还原反应，使烟气、氨气与板式催化剂层10的比表面积增大，最后由脱硝塔本体顶部出口排出，实现了烟气脱硝。
氨逃逸反馈控制方法是，当探头14检测到烟气中氨的浓度大于预设值时，氨逃逸反馈控制***1根据该探头14反馈的氨浓度数据，控制氨供给***以及电磁阀13的开度，用于实时控制旋流雾化喷嘴9对氨的喷入量，使喷入烟气通道内的氨量与NOx浓度与预设值相匹配。
本发明不仅适合圆柱形脱硝塔，也适应矩形或其它截面形状的脱硝塔。
如上所述，便可较好地实现本发明。
本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。
Claims (3)
1.一种旋流雾化SCR脱硝装置，其特征在于：包括脱硝塔本体和沿脱硝塔本体的内圆周面设置的板式催化剂层(10)；板式催化剂层(10)构成烟气通道；
沿板式催化剂层(10)的圆周面，自下而上分布有多层沿切圆方向喷射的多个旋流雾化喷嘴(9)；当烟气由脱硝塔本体的底部进入烟气通道内并与旋流雾化喷嘴(9)喷射的氨气相遇时，由于氨气沿切圆方向旋流喷出，使烟气与氨气相互卷吸混合，并沿着由烟气通道的内圆周方向以切圆的方式螺旋上升；各旋流雾化喷嘴(9)通过管路连接设置在脱硝塔外的氨供给***；
所述烟气通道内设有两道蜂窝式催化剂(7)；第一道蜂窝式催化剂与烟气入口之间的区域为一级旋流催化反应区；第一道蜂窝式催化剂与第二道蜂窝式催化剂之间的区域为二级旋流催化反应区；
所述蜂窝式催化剂(7)的上方设置有多个吹灰器(8)，吹灰器(8)用于吹落附着在吹灰器(8)表面的积灰；
所述脱硝塔本体下部的烟气入口处设置有导流均流板(11)；
烟气通过脱硝塔本体下部的导流均流板(11)，进入烟气通道内的一级旋流催化反应区，烟气与旋流雾化喷嘴(9)喷射的氨气相遇时，由于氨气沿切圆方向通过旋流雾化喷嘴(9)旋流喷出，使烟气与氨气相互卷吸混合，并沿着由烟气通道的内圆周方向以切圆的方式继续螺旋上升，接着进入二级旋流催化反应区；相互卷吸混合的烟气和氨气，由一级旋流催化反应区至二级旋流催化反应区的上升过程中反复切向冲刷板式催化剂层(10)和蜂窝式催化剂(7)，并发生催化还原反应，使烟气、氨气与板式催化剂层(10)的比表面积增大，最后由脱硝塔本体顶部出口排出，实现了烟气脱硝；
当探头(14)检测到烟气中氨的浓度大于预设值时，氨逃逸反馈控制***(1)根据该探头(14)反馈的氨浓度数据，控制氨供给***以及电磁阀(13)的开度，用于实时控制旋流雾化喷嘴(9)对氨的喷入量，使喷入烟气通道内的氨量与NOx浓度与预设值相匹配。
2.根据权利要求1所述的旋流雾化SCR脱硝装置，其特征在于：所述氨供给***包括依次管路连接的液氨储罐(6)、用于对液氨进行蒸发的液氨蒸发器(5)、用于对氨气进行缓冲的氨气缓冲槽(4)、用于对氨和空气进行混合的氨/空气混合器(3)和用于对氨气进行稀释的稀释风机(2)；
所述氨/空气混合器(3)通过一带有电磁阀(13)的管路连接旋流雾化喷嘴(9)；所述脱硝塔本体的外部还设有一个氨逃逸反馈控制***(1)，所述脱硝塔本体顶部的烟气出口设置有用于检测氨浓度的探头(14)；氨逃逸反馈控制***(1)根据探头(14)检测到的氨的浓度数据，控制氨供给***以及电磁阀(13)的开度，用于实时控制旋流雾化喷嘴(9)对氨的喷入量，使喷入烟气通道内的氨量与NOx浓度相匹配。
3.根据权利要求2所述的旋流雾化SCR脱硝装置，其特征在于：所述脱硝塔本体底部设有积灰箱(12)，积灰箱(12)的中部具有供烟气通过的喇叭形通孔。
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