CN105273769A - 喷水冷却环的制作工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种制作工艺简单、制作成本低的喷水冷却环的制作工艺，包括以下步骤：第一步：在圆环形锻件的上、下表面分别铣出一条向内凹进的圆环形凹槽，两条圆环形凹槽能相互对合、且均与圆环形锻件同圆心；第二步，沿圆环形锻件的直径方向将圆环形锻件一切为二，从而将圆环形锻件分成两个分别具有一条圆环形凹槽的分体圆环形锻件；第三步，将两个分体圆环形锻件上的两个圆环形凹槽相互对合后焊接密封从而形成喷水冷却环本体，两条圆环形凹槽形成密闭的进水空腔；第四步，在喷水冷却环本体的内壁上钻出若干个喷水方向倾斜向下的喷水孔；第五步，在喷水冷却环本体的外壁上钻出与进水空腔相连通的进水口、并焊接进水管。
Description
技术领域
本发明涉及气化炉技术领域，具体涉及气化炉内喷水冷却环的制作工艺。
背景技术
气化炉内的碎煤块经充分燃烧后产生煤气和煤渣。为了降低煤渣的温度，气化炉内煤渣的出渣口处设置有喷水冷却环。喷水冷却环的内部设置有环状的进水空腔，喷水冷却环的内壁上设置有若干与进水空腔相连通的喷水孔，所述的进水空腔与进水管相连通，冷却水通过进水管进入进水空腔内后、从喷水孔中喷出，从而对高温的煤渣进行降温。
目前，喷水冷却环的制作工艺繁琐，制作成本高。
发明内容
本发明的目的是：提供一种制作工艺简单、制作成本大大降低的喷水冷却环的制作工艺。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：喷水冷却环的制作工艺，包括以下步骤：第一步：在圆环形锻件的上、下表面分别铣出一条向内凹进的圆环形凹槽，上、下表面铣出的两条圆环形凹槽能相互对合、且均与圆环形锻件同圆心；第二步，沿着圆环形锻件的直径方向将圆环形锻件一切为二，从而将圆环形锻件分成两个分别具有一条圆环形凹槽的分体圆环形锻件；第三步，将两个分体圆环形锻件上的两个圆环形凹槽相互对合，然后将两个分体圆环形锻件的对合部位焊接密封从而形成喷水冷却环本体，相互密封对合的两个圆环形凹槽形成密闭的进水空腔；第四步，在喷水冷却环本体的内壁上钻出若干个喷水孔，所述的喷水孔的喷水方向倾斜向下；第五步，在喷水冷却环本体的外壁上钻出与进水空腔相连通的进水口，然后在进水口上焊接进水管。
进一步地，前述的喷水冷却环的制作工艺，其中，每个喷水孔的中轴线与水平方向呈30°±2°的夹角。
进一步地，前述的喷水冷却环的制作工艺，其中，喷水冷却环本体的内壁上的喷水孔的数量大于等于6个、小于等于8个。
进一步地，前述的喷水冷却环的制作工艺，其中，喷水孔在喷水冷却环本体的内壁上均匀设置。
进一步地，前述的喷水冷却环的制作工艺，其中，第一步中的圆环形锻件上、下表面的两条圆环形凹槽的槽深、槽宽、内径和外径均相同。
更进一步地，前述的喷水冷却环的制作工艺，其中，第二步中沿着圆环形锻件的直径方向将第一步中上下表面已铣出圆环形凹槽的圆环形锻件对称地一切为二。
本发明的优点是：其制作步骤少，制作工艺过程简单，大大缩短了制作工期，从而大大减少了制作成本。
附图说明
图1是本发明所述的喷水冷却环的制作工艺中所使用的圆环形锻件的结构示意图。
图2是在上、下表面铣出了圆环形凹槽的圆环形锻件的结构示意图。
图3是采用本发明所述的喷水冷却环的制作工艺制成的喷水冷却环的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和优选实施例对本发明作进一步的详细说明。
如图1、图2、图3所示，喷水冷却环的制作工艺，包括以下步骤：第一步：在圆环形锻件1的上、下表面分别铣出向内凹进的圆环形凹槽2，两条圆环形凹槽2能相互对合，本实施例中，上、下表面铣出的两条圆环形凹槽2的槽宽、槽深、内径、外径均相同，并且两条圆环形凹槽2均与圆环形锻件1同圆心；第二步，沿圆环形锻件1的直径方向将第一步中上下表面已分别铣出一条圆环形凹槽2的圆环形锻件1对称地一切为二，从而将圆环形锻件1分成两个分别具有一条圆环形凹槽2的分体圆环形锻件；第三步，将两个分体圆环形锻件上的两条圆环形凹槽2相互对合，然后将两个分体圆环形锻件的对合部位焊接密封从而形成喷水冷却环本体3，相互密封对合的两条圆环形凹槽2成密闭的进水空腔31；第四步，在喷水冷却环本体3的内壁上钻出若干个喷水孔4，喷水冷却环本体3的内壁上的喷水孔4的数量通常大于等于6个、小于等于8个，喷水孔4的具体个数可以根据实际的降温需要设定，本实施例中，喷水孔4的数量为6个、且均匀布置在喷水冷却环本体3的内壁上，每个喷水孔4的喷水方向倾斜向下，为了获得较好的降温效果，每个喷水孔4的中轴线与水平方向呈30°±2°的夹角；第五步，在喷水冷却环本体3的外壁上钻出与进水空腔31相连通的进水口32，然后在进水口32上焊接进水管5，这样整个喷水冷却环就完成了。
上述的喷水冷却环的制作工艺，其制作步骤少，制作工艺过程简单，大大缩短了制作工期，从而大大减少了制作成本。
Claims (6)
1.喷水冷却环的制作工艺，其特征在于：包括以下步骤：第一步：在圆环形锻件的上、下表面分别铣出一条向内凹进的圆环形凹槽，上、下表面铣出的两条圆环形凹槽能相互对合、且均与圆环形锻件同圆心；第二步，沿着圆环形锻件的直径方向将圆环形锻件一切为二，从而将圆环形锻件分成两个分别具有一条圆环形凹槽的分体圆环形锻件；第三步，将两个分体圆环形锻件上的两个圆环形凹槽相互对合，然后将两个分体圆环形锻件的对合部位焊接密封从而形成喷水冷却环本体，相互密封对合的两个圆环形凹槽形成密闭的进水空腔；第四步，在喷水冷却环本体的内壁上钻出若干个喷水孔，所述的喷水孔的喷水方向倾斜向下；第五步，在喷水冷却环本体的外壁上钻出与进水空腔相连通的进水口，然后在进水口上焊接进水管。
2.根据权利要求1所述的喷水冷却环的制作工艺，其特征在于：每个喷水孔的中轴线与水平方向呈30°±2°的夹角。
3.根据权利要求1或2所述的喷水冷却环的制作工艺，其特征在于：喷水冷却环本体的内壁上的喷水孔的数量大于等于6个、小于等于8个。
4.根据权利要求1或2所述的喷水冷却环的制作工艺，其特征在于：喷水孔在喷水冷却环本体的内壁上均匀设置。
5.根据权利要求1或2所述的喷水冷却环的制作工艺，其特征在于：第一步中的圆环形锻件上、下表面的两条圆环形凹槽的槽深、槽宽、内径和外径均相同。
6.根据权利要求5所述的喷水冷却环的制作工艺，其特征在于：第二步中沿着圆环形锻件的直径方向将第一步中上下表面已铣出圆环形凹槽的圆环形锻件对称地一切为二。
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