CN105219975A - 一种钒渣的处理方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于钒钛化工领域，具体涉及一种钒渣的处理方法。本发明处理方法，包括以下步骤：a、钒渣预处理：含钒铁水提钒结束后转入钒渣罐中；b、钒渣加热融化：钒渣罐移至处理位后，对钒渣进行加热，保证钒渣温度≥1450℃；c、钒渣氧化钙化：待b步骤钒渣完全熔融后停止喷吹热源气体，改喷吹氧气，吹氧的同时加入石灰石进行钙化处理；d、钒渣后处理：将氧化钙化后的钒渣，冷却、破碎、磁选后进行V₂O₅生产。本发明一种钒渣的处理方法，可以快速使钒渣中V₂O₃转化成V₂O₅，并实现钒渣钙化，处理后的钒渣冷却、磁选后可直接进行酸浸，能提高钒的氧化率和浸出率，有利于资源的利用及提钒生产成本降低。

Description

一种钒渣的处理方法

技术领域

本发明属于钒钛化工领域，具体涉及一种钒渣的处理方法。

背景技术

钒(V)是一种过渡族金属元素，金属钒常温下化学性质较稳定，高温下较活泼。钒原子的价电子结构为3d³4s²，是典型的变价元素，五个价电子都可以参与成键，具有+2、+3、+4和+5价态。在不同的氧分压和温度下，钒的稳定化合物也不同，降低氧分压提高温度有利于三价钒氧化物的稳定存在。除此之外，钒还有多种非化学计量氧化物，可用通式V_nO_2n-1(3≤n≤9)表示的同族氧化物。在V₂O₄和V₂O₅之间，已知有V₃O₅、V₃O₇、V₄O₇、V₄O₉、V₅O₉、V₆O₁₁、V₆O₁₃等氧化物。工业上钒氧化物主要是V₂O₃、VO₂和V₂O₅，其中V₂O₅尤为重要。

钒因其具有优良的强度、硬度及抗疲劳效应，钒被广泛地应用于钢铁、化工、航空等领域。大约84％的钒用于钢铁作为合金元素溶解到钢中形成VC和VN，细化晶粒，抑制贝氏体和珠光体的发育增加马氏体强度，从而提高钢的硬度、强度、韧性和抗磨损性能，其生产产品以钒铁和VN为主化晶粒。钒用于有色合金主要是以V-Al系合金为代表的结构材料，如优良的高温航空结构材料Ti-6Al-4V、Ti-8Al-1V-Mo和Ti-6Al-6V-2Sn等合金。用于化工领域的钒产品主要有V₂O₅、NH₄VO₃、V₂O₃、VOCl₃及VCl₄等，用作催化剂、着色剂、大容量电池用的电极材料。值得一提的是由于钒的多价态，钒用作锂电池正极材料或开发成超级电容器等储能装置，具有充电迅速、比能量高、价格低廉等优点，颇具应用前景。此外，约2％的钒产品还应用于医药、防护材料及薄膜材料等领域。现有研究表明钒化合物具有类胰岛素的作用，能促进肝糖原和肌糖原的合成，抑制肝糖原分解为葡萄糖，促进脂肪的合成并抑制脂肪的分解。总而言之，钒及钒产品主要作为添加剂广泛地用于提高材料性能或加速化学反应进程。

钒资源作为一种世界上重要的稀缺资源，无单独可采的钒矿物，其在自然界中的分布很分散，主要伴生于硫钒矿VS₂或V₂S₅、铅钒矿(或称褐铅矿)Pb₅(VO₄)₃C、钒云石KV₂(AlSi₂O₁₀)(OH)₂、钒酸钾铀矿K₂(UO₂)(VO₄)₂·3H₂O以及钒钛磁铁矿等矿物中。全球钒的总储量为6300万吨，可开采储量为1020万吨。用于提钒的原料种类很多，世界上88％的钒是从钒钛磁铁矿中获得，其余提钒原料有石煤、废催化剂、石油灰渣、碳质页岩等。因钒原料种类、矿物特征及其中钒含量差异较大，从含钒物料中提取钒的工艺和方法也多种多样，主要有火法冶炼、湿法浸出和火法-湿法联合提取工艺。

①火法冶炼

通常以钒钛磁铁矿为主要原料，通过高炉或其它炼铁流程得到含钒铁水，再在转炉中吹入氧气使金属中的钒氧化富集到渣中。采用双联转炉吹炼时得到含V₂O₅8～20％的钒渣和含C约3.6％的半钢，采用单个转炉造渣吹炼时得到含V₂O₅2～5％的含钒钢渣和钢水。得到的钒渣或含钒钢渣经过焙烧-浸出或直接浸出的方式进行后续提取。随着炼钢和提钒工艺的发展要求，也出现了直接在转炉内加入碳酸钠进行吹炼，得到钠化钒渣和半钢，同时达到脱除铁水中磷和硫的目的。

②湿法浸出

此种工艺较适用于废催化剂、飞灰和石油灰渣等废产品，也有少量应用于石煤中、钒钛磁铁矿等原矿，但由于其中钒都主要以难溶的三价钒形式存在，直接浸出较火法冶炼和火法-湿法联合提取工艺回收率更低。目前直接浸出的工艺主要有酸浸、碱浸、生物浸出、加压酸浸等。R.Navarro比较了酸浸和碱浸石油飞灰提钒工艺，认为NaOH浸出虽然浸出率为61％低于酸浸但对于过渡族金属化合物更具有选择性，得到含钒溶液调pH为8沉淀除Al后再加入NH₄Cl至pH为5便可沉淀得到钒产品，沉淀率达99％。D.Mishra采用一种无机营养菌-硫氧化菌处理废催化剂，通过促进硫氧化菌的生长以及两步处理，可使钒浸出率达到94.8％；Li等^[17]在探索了氧化焙烧-加压酸浸、常压酸浸的方法后，采取加压酸浸石煤提钒可将钒浸出率提高到76％且反应时间短，相比常压酸浸50％和焙烧-浸出工艺的70％都有明显地提高，但此工艺对设备要求较高。将钒浸出到溶液后一般采取沉淀-煅烧、溶剂萃取-反萃等工艺得到最终的钒产品。

③火法-湿法联合提取

由于原矿中V多以较稳定的三价钒形式存在，通常需要将其在氧化气氛下焙烧转化成高价化合物以利于浸出。对于我国的石煤资源，其蕴藏的钒资源总量占全国总钒的87％，钒品位在0.13～1.2％，发展的火法-湿法联合提取工艺有传统的钠盐焙烧-水浸、空白焙烧-酸浸(碱浸)、少盐焙烧-循环浸出以及钙盐焙烧-酸浸(碱浸)等。虽然钠盐焙烧工艺有焙烧温度低、时间短等优点，但其回收率低、产生大量有害气体如HCl和Cl₂正逐渐被少盐焙烧或钙盐焙烧所取代。

目前，世界范围内制取钒渣的生产方法较多，主要有新西兰铁水包吹钒工艺、南非摇包提钒工艺、俄罗斯和中国的转炉提钒工艺等，其它提钒工艺还包括含钒钢渣提钒、石煤提钒工艺等。其中最主流的为转炉提钒工艺，其处理量最大。转炉提钒技术由俄罗斯(前苏联)开发，开发后主要在下塔吉尔钢铁公司应用。

下塔吉尔钢铁公司(以下简称下钢)建于1940年，于1964年开始用高炉冶炼卡奇卡纳尔的钒钦磁铁矿生产含钒铁水。该公司从1957年开始进行吹炼含钒生铁新方法的探索，由乌拉尔黑色冶金研究所等单位研究的转炉提钒一转炉炼钢的双联法提钒炼钢获得成功。在10t试验转炉所做研究的基础上，又于1963年11月建成100t转炉，并进行第一批工业试验，证实了采用氧气从铁水中提钒的合理性。推荐的典型工艺如下：转炉装入铁水115～120t，预先装入12％的固体生铁，5％的氧化铁皮，氧气纯度9.2％，供氧强度150～200m3/min，氧气压力0.98～1.45MPa，喷枪高度0.7～1.5m，采用3孔喷头，吹炼时间8～12min。当熔池含钒高于0.04％时，进行补吹。结果证实了用氧提钒的高效率，可以实现深度去钒，钒氧化率达92％～94％。

1978年，下钢为了均衡炼钢与轧钢的生产能力及满足对钒渣的需求，把原来的3座130t转炉扩建成160t，1979年底又新建成第4座160t转炉，采用四吹三工作制，即一座转炉提钒，两座转炉炼钢，另一座检修待用。在工业性运转中，启用了氧气转炉提钒自动化控制***，推行了留渣操作工艺。具体工艺流程为：从高炉车间运来的含钒铁水，先倒入混铁炉均匀铁水成分和温度，再将铁水从混铁炉倒入铁水罐，运到转炉工段的工作平台，用吊车将铁水兑入提钒转炉，然后根据铁水温度及含硅量，用料斗向转炉内加入氧化一冷却剂轧钢铁皮70～80kg/tFe，然后降氧枪开始吹氧，氧枪高度开始为2.0m，随后降至1.0m，供氧强度约300m³/min，当铁水中硅含量高时，整个冶炼期枪位均保持下限。在氧气吹炼过程中，部分熔解于铁水中的碳和大部分造渣元素都被氧化。同时半钢温度从1230～1260℃上升到1340～1410℃，在铁水碳含量降到2.8％～3.6％，钒含量降到0.04％以后，抬起氧枪并停止吹氧，将半钢倒入半钢罐，将钒渣倒入渣罐或留在转炉内(留渣操作时)。然后将盛有半钢的半钢罐运至转炉工段，将半钢兑入炼钢转炉进行冶炼。

从60年代初开始，中国曾先后在首钢、唐钢、上钢、攀钢、承钢和马钢的氧气顶吹转炉上进行过多项半工业与工业性试验，取得了大量的试验数据。承钢二炼钢的20t氧气顶吹转炉已于1988年正式投入提钒生产。中国氧气顶吹转炉提钒氧压控制在0.53～0.7MPa，耗氧量为16.37～25.0m³/t；采用生铁块、氧化铁皮、矿石、酸性球团、废钒渣及高碳废钢作冷却剂，半钢含碳量为3.17％～3.95％，残钒量为0.06％～0.11％，半钢温度为1347～1420℃，钒氧化率为68.9％～87.81％，钒回收率为74.82％～78.65％。但由于原材料条件波动大，操作工艺不稳定，加之缺少有效的终点控制手段，使吹钒指标还欠理想，尤其是钒氧化率及回收率，与俄罗斯下钢差距还较大。

中国攀钢于1986～1987年进行了转炉提钒工业性试验，为攀钢二期工程选定提钒方案提供了依据，为转炉提钒生产积累了宝贵经验。承钢于1993年进行了氧气转炉顶底复吹提钒试验.使提钒技术经济指标全面改善。马钢于1990年开始建30t提钒转炉。1993年，承钢对1#转炉底吹***进行了改造，供气***由氢、氮双路改为单一吹氮气。底吹透气砖由镁质耐火材料制成，内设4根内径为2mm的不锈钢管。利用该底吹装置做了顶底复合吹炼的提钒试验。复吹供氧压力比单独顶吹有所降低，为0.6～0.85MPa，枪位0.8～1.lm，供氧强度1.9～2.5m³/min·t。底吹供气强度为0.03～0.06m³/min·t,流量为72～150Nm³/h。试验用酸性球团和含钒铁块作冷却剂，加入量视铁水温度及Si、Ti含量而定，球团加入量为铁水量的5％～8％，铁块加入量为15％～20％。结果表明，顶底复吹工艺明显优于单一顶吹工艺。复吹工艺吹炼平稳、成渣快，不粘枪，冷却剂不粘炉底；半钢含碳量平均提高0.36％，残钒降低0.017％，钒渣V₂O₅提高0.2％，TFe降低4.34％，钒的氧化率提高3.05％；吹氧时间缩短1～2min。同时，当终点钒渣过稀时，单独底吹氮1.5～2.0min，可使渣子变稠，TFe降低3.28％～5.93％，V₂O₅提高0.77％～1.73％。

目前，世界范围内主要是以火法进行钒渣的生产，所得的钒渣冷却后在进行破碎-球磨-磁选-焙烧-浸出等系列工序处理进行钒制品生产。

公开号为“CN102086487A”，公开了一种节能减排的钒渣处理方法，首先，将与铁水分离后的1200℃以上的高温液态钒渣置于渣罐中；然后，根据钒渣品位向渣罐中加入钠化合物，然后用水冷超音速或亚音速氧枪向渣罐中供氧，造成强氧化性气氛，同时能起到搅拌作用，促使钒渣中快速生成水溶性钒酸钠，为保证供氧量大于渣中各组分全部氧化成最高价氧化物所需的氧量，需以渣中的FeO/T·Fe作为检验氧化程度的指标，钒渣中生成的V₂O₅与加入的钠化合物反应生成水溶性钒酸钠，最后，把得到的含有水溶性钒酸钠的渣子，处理得到V₂O₅。

公开号为“CN104532009A”，公开了一种高钙高磷钒渣熟料的提钒方法，首先将w(CaO)>7％，CaO/V₂O₅质量比>0.7，w(P₂O₅)>0.6％的高钙高磷钒渣熟料破碎磨细筛分至粒度0.050mm～0.154mm，然后在3wt％～20wt％的Na2CO3溶液或浓度为4wt％～25wt％NaHCO₃溶液进行碳酸化浸出，浸出时，固液比为1:1mL/g～1:15mL/g，浸出温度50℃～99℃，浸出时间30～120min，搅拌速度>150r/min，固液分离后得到含钒浸出液，再通过现行成熟的沉钒和脱氨工艺得到钒产品。

公开号为“CN1082617A”，公开了一种处理钒渣提取五氧化二钒的方法，向含钒铁水处理得到的高温钒渣吹入纯氧或富氧、压缩空气，同时还可加入熔剂，促使渣中低价氧化钒氧化成为五氧化二钒。渣冷却、破碎后，置于一定温度和碱浓度的溶液中，并可在反应器内维持一定的氧压，以浸出渣中的钒。滤出残渣后，水洗溶解粘附的可溶性钒，然后再处理含钒碱液，精制五氧化二钒。

从上述已有技术看，采用热源气体熔融钒渣，用氧气与石灰石矿对钒渣进行氧化与钙化处理的方法还未见报导，尚属先例。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种钒渣处理方法，该方法可以解决钒制品厂采用钒渣生产钒制品过程中，焙烧处理经常粘接回转窑的问题。

本发明一种钒渣的处理方法，包括以下步骤：

a、钒渣预处理：含钒铁水提钒结束后，将钒渣转入钒渣罐中，迅速转移至处理位；

b、钒渣加热融化：钒渣罐移至处理位后，对钒渣进行加热，保证钒渣温度≥1450℃；

c、钒渣氧化钙化：待b步骤钒渣完全熔融后停止加热，开始喷吹氧气，吹氧的同时加入石灰石进行钙化；

d、钒渣后处理：将c步骤氧化钙化后的钒渣，冷却、破碎、磁选后进行V₂O₅生产。

上述所述一种钒渣的处理方法，其中b步骤中钒渣加热采用燃***对钒渣喷吹热源气体加热，热源气体采用超音速控制。

上述所述一种钒渣的处理方法，其中热源气体为高炉煤气、转炉煤气、液化石油气中的一种。

进一步的，作为更优选的技术方案，上述所述一种钒渣的处理方法，其中b步骤中钒渣温度优选为1480℃。

上述所述一种钒渣的处理方法，其中c步骤中吹氧马赫数控制在0.5～1.5Ma，氧气用量控制在300～450Nm³/t钒渣；石灰石的加入量以石灰石中CaO含量计，CaO/V₂O₅重量比控制在0.55～0.75。

上述所述一种钒渣的处理方法，其中c步骤中石灰石粒度为20～50mm，CaO含量≥54％。

本发明一种钒渣的处理方法，能够有效利用钒渣的自热，减少钒渣冷却后再进行焙烧带来的热量消耗，同时可以快速使钒渣中V₂O₃转化成V₂O₅，并实现钒渣钙化，处理后的钒渣冷却、磁选后可直接进行酸浸，能提高钒的氧化率和浸出率，有利于资源的利用及提钒生产成本降低。

具体实施方式

本发明一种钒渣的处理方法，包括以下步骤：

a、钒渣预处理：含钒铁水提钒结束后，将钒渣转入钒渣罐中，迅速转移至处理位，保证钒渣处于红热状态，减少钒渣冷却后再进行焙烧带来的热量消耗，节约资源和生成成本；

b、钒渣加热融化：钒渣罐移至处理位后，对钒渣进行加热，保证钒渣温度≥1450℃；

c、钒渣氧化钙化：待b步骤钒渣完全熔融后停止加热，开始喷吹氧气，吹氧的同时加入石灰石进行钙化；

d、钒渣后处理：将c步骤氧化钙化后的钒渣，冷却、破碎、磁选后进行V₂O₅生产。

上述所述一种钒渣的处理方法，其中b步骤中钒渣加热采用燃***对钒渣喷吹热源气体加热，具体喷吹时间以钒渣呈熔融状态为准，保证钒渣温度≥1450℃；热源气体采用超音速控制。

上述所述一种钒渣的处理方法，其中热源气体为高炉煤气、转炉煤气、液化石油气中的一种。

进一步的，作为更优选的技术方案，上述所述一种钒渣的处理方法，其中b步骤中钒渣温度优选为1480℃；既可以保证钒渣熔融，又能避免加热温度过高，造成生产成本增加，节约了资源。

上述所述一种钒渣的处理方法，其中c步骤中吹氧马赫数控制在0.5～1.5Ma，氧气用量控制在300～450Nm³/t钒渣；石灰石的加入量以石灰石中CaO含量计，CaO/V₂O₅重量比控制在0.55～0.75。

上述所述一种钒渣的处理方法，其中c步骤中石灰石粒度为20～50mm，CaO含量≥54％。本发明采用粒径为20～50mm的细块石灰石，主要是因为块状石灰石能够冲击到钒渣较深的地方，此时再分解既能够对钒渣起到翻腾搅拌的作用，又能够保证钙化反应完全。

上述钒渣处理方法，其中c步骤中吹氧马赫数控制在0.5～1.5Ma，是为了加强钒渣的搅拌混匀；氧气用量控制在300～450Nm³/t钒渣，既可以保证钒渣完全被氧化，又不至于过量而造成浪费。马赫数是指流体力学中表征流体可压缩程度的一个重要的无量纲参数，记为Ma，定义为流场中某点的速度v同该点的当地声速c之比，即Ma＝v/c。

下面结合实施例对本发明的具体实施方式做进一步的描述，并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。

实施例1

含钒铁水提钒结束后，将钒渣从转炉倒入专用钒渣罐中，并将钒渣罐及时运至处理位，保证钒渣的红热状态；钒渣罐进入处理位后，采用燃***对钒渣进行热源气体喷吹加热，热源气体为高炉煤气，热源气体喷吹采用超音速控制，钒渣温度控制在1450℃；钒渣完全熔化后，停止喷吹热源气体，同时采用氧枪对钒渣进行吹氧，吹氧马赫数控制在0.5，氧气用量控制在450Nm³/t钒渣；在向钒渣吹氧的过程同时加入块状石灰石进行钙化，石灰石的加入量以钒渣中的CaO/V₂O₅重量比为准进行控制，CaO/V₂O₅重量比控制在0.55，块状石灰石的粒度控制在20～50mm之间。处理后的钒渣经钙法湿法提钒后钒浸出率达到93％。

实施例2

含钒铁水提钒结束后，将钒渣从转炉倒入专用钒渣罐中，并将钒渣罐及时运至处理位，保证钒渣的红热状态；钒渣罐进入处理位后，采用燃***对钒渣进行热源气体喷吹加热，热源气体为液化石油气等，热源气体喷吹采用超音速控制，钒渣温度控制在1480℃；钒渣完全熔化后，停止喷吹热源气体，同时采用氧枪对钒渣进行吹氧，吹氧马赫数控制在1.5Ma，氧气用量控制在300Nm³/t钒渣，氧压控制在0.8MPa之间；在向钒渣吹氧的过程同时加入块状石灰石进行钙化，石灰石的加入量以钒渣中的CaO/V₂O₅重量比为准进行控制，CaO/V₂O₅重量比控制在0.75，块状石灰石的粒度控制在20～50mm之间。处理后的钒渣经钙法湿法提钒后钒浸出率达到94％。

实施例3

含钒铁水提钒结束后，将钒渣从转炉倒入专用钒渣罐中，并将钒渣罐及时运至处理位，保证钒渣的红热状态；钒渣罐进入处理位后，采用燃***对钒渣进行热源气体喷吹加热，热源气体为转炉煤气，热源气体喷吹采用超音速控制，钒渣温度控制在1460℃；钒渣完全熔化后，停止喷吹热源气体，同时采用氧枪对钒渣进行吹氧，吹氧马赫数控制在0.75Ma，氧气用量控制在400Nm³/t钒渣；在向钒渣吹氧的过程同时加入块状石灰石进行钙化，石灰石的加入量以钒渣中的CaO/V₂O₅重量比为准进行控制，CaO/V₂O₅重量比控制在0.65，块状石灰石的粒度控制在20～50mm之间。处理后的钒渣经钙法湿法提钒后钒浸出率达到92％。

Claims (6)

1.一种钒渣的处理方法，其特征在于：包括以下步骤：

a、钒渣预处理：含钒铁水提钒结束后，将钒渣转入钒渣罐中，迅速转移至处理位；

b、钒渣加热融化：钒渣罐移至处理位后，对钒渣进行加热，保证钒渣温度≥1450℃；

c、钒渣氧化钙化：待b步骤钒渣完全熔融后停止加热，开始喷吹氧气，吹氧的同时加入石灰石进行钙化；

d、钒渣后处理：将c步骤氧化钙化后的钒渣，冷却、破碎、磁选后进行V₂O₅生产。

2.根据权利要求1所述一种钒渣的处理方法，其特征在于：b步骤中钒渣加热采用燃***对钒渣喷吹热源气体加热，热源气体采用超音速控制。

3.根据权利要求2所述一种钒渣的处理方法，其特征在于：热源气体为高炉煤气、转炉煤气、液化石油气中的一种。

4.根据权利要求1所述一种钒渣的处理方法，其特征在于：b步骤中加热钒渣温度为1480℃。

5.根据权利要求1所述一种钒渣的处理方法，其特征在于：c步骤中吹氧马赫数控制在0.5～1.5Ma，氧气用量控制在300～450Nm³/t钒渣；石灰石的加入量以石灰石中CaO含量计，CaO/V₂O₅重量比控制在0.55～0.75。

6.根据权利要求1所述一种钒渣的处理方法，其特征在于：石灰石粒度为20～50mm，CaO含量≥54％。