CN105219906B - 一种兰炭与直接还原铁的联合生产方法 - Google Patents

一种兰炭与直接还原铁的联合生产方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种兰炭与直接还原铁的联合生产方法，包括将含碳原料加入到兰炭炉中，向兰炭炉中同时通入氧气和二氧化碳，含碳原料在兰炭炉中热解，得到兰炭；热解过程产生的兰炭炉煤气一部分返回兰炭炉与氧气燃烧提供热量，剩余部分兰炭炉煤气分离其中的二氧化碳；处理后的兰炭炉煤气经过脱硫、加压和加热后通入到直接还原炉中作为还原剂对含铁原料进行还原，得到直接还原铁；直接还原炉煤气经过降温、脱水和除尘处理后得到的煤气分为四部分：第一部分煤气经过分离二氧化碳后与兰炭炉煤气汇流到一起；第二部分煤气经减压后用于燃烧加热通入直接还原炉的气体；第三部分煤气经减压后用于燃烧加热通入兰炭炉的二氧化碳；和剩余煤气。

Description

一种兰炭与直接还原铁的联合生产方法
技术领域
本发明涉及清洁生产技术领域，具体地，本发明涉及一种兰炭与直接还原铁的联合生产方法。
背景技术
随着传统炼铁工艺技术的不断发展，高炉炼铁工艺已达到相当完善的程度，作为世界上钢铁生产的主力，高炉加转炉的生产流程的主要优势在于效率高、工艺成熟。但这种长流程炼钢技术对于环境的污染严重，我国钢铁工业能耗占全国能源总耗的16％左右，而高炉炼铁能耗约占钢铁联合企业能源消耗的50％。高炉炼铁用能的78％是来自碳素(即焦炭和煤粉)燃烧，其对于环境的影响可想而知。另外高炉炼铁需消耗焦炭，因此造成我国焦炭资源消耗严重。而我国炼焦煤资源不足，仅占煤炭总储量的22％，优质炼焦煤资源紧缺，缺口主要是靠进口补充。随着环境保护的压力日益增长，世界各国开始将目光转向环境友好的非高炉炼钢技术，发展以废钢和直接还原铁为原料的电炉短流程炼钢技术，也即废钢+DRI-电炉炼钢流程。与传统的高炉-转炉炼钢长流程技术相比，短流程技术可以减少86％的废气排放，减少76％的废水排放，减少72％的废渣排放，同时不消耗焦炭，是一种环境友好型和资源节约型的炼钢技术。基于上述优点，短流程炼钢技术在欧美发达国家发展非常迅速。由于废钢炼钢需要纯净的铁稀释废钢中存在的碳、铜、锰、锌等杂质，因此作为优质稀释剂的直接还原铁在欧美发达国家的市场需求特别大。而在我国随着我国钢铁工业的发展，直接还原铁的缺口越来越大，目前我国直接还原铁年产量在几十万吨，每年需要大量进口直接还原铁。
目前世界先进的直接还原铁生产技术是气基竖炉直接还原技术，该技术是以天然气为原料，经变换成富H2和CO的气体后，直接与铁矿石在高温条件下发生固态还原反应，生产出直接还原铁。近年来，气基竖炉生产的直接还原铁约占到世界直接还原铁总产量的75％。但是我国天然气资源匮乏且价格昂贵，发展气基竖炉直接还原技术受到了限制。但是我国廉价的低阶煤资源丰富，包括褐煤、次烟煤等资源量约占煤炭总资源量的50％，利用热解技术对低阶煤进行热加工，可制得煤焦油，富含CH4、H2和CO的煤气和高固定碳的半焦等产品。其中热解煤气是很好的冶金还原剂，可以供给气基直接还原炉作为还原剂。因此根据我国资源特点，利用兰炭炉生产兰炭，并利用兰炭炉煤气作为气基直接还原竖炉的还原气生产直接还原铁工艺是符合我国国情的最优技术方案。
申请号为200910104633.6的中国发明专利申请公开了一种煤气作还原气的直接还原工艺出口煤气的回用方法。其具体处理过程如下：直接还原装置的出口煤气经过直接还原装置出口煤气处理***处理后，进入二氧化碳分离***进行脱碳处理得到富CO2解吸气和富CO+H2脱碳气，其中富CO2解吸气经富CO2解吸气处理***进行处理后，返送回煤气制备***内，或作为直接还原铁、高碳载体或粉尘的输送载体返送回煤气制备***内。
申请号为201210050397.6的中国发明专利申请公开了一种兰炭纯氧气化生产直接还原铁工艺。具体包括如下步骤：1)兰炭气化，兰炭由气化炉顶部加入，与气化炉下部喷吹的纯氧反应，通过气化炉氧风口喷吹煤粉，喷吹量200～350kg/t兰炭；喷入气化炉的纯氧压力0.5～1.0MPa；气化炉出口煤气温度1000～1300℃，煤气压力0.45～0.95MPa；2)煤气温度调节，通过冷煤气加入气化炉出口煤气，使气化炉出口煤气温度调节到800～900℃，经过热旋风除尘器，将粉尘量减少到50mg/m3以下；3)煤气脱硫；4)铁矿石还原，经过调温和除尘后的出口煤气通入还原竖炉下部，用于生产直接还原铁。
申请号为201010617539.3公开了一种用煤生产直接还原铁的方法。该方法采用以CO为主还原煤气生产直接还原铁的工艺流程，还原煤气通入还原竖炉中与含铁原料进行还原反应产生直接还原铁，从还原竖炉排出的炉顶煤气采用还原反应将炉顶煤气中较多的CO2改质成CO，然后与还原煤气混合后，再进入还原竖炉中进行反应。
总体来看，现有技术采用的方法均没有对低阶煤进行有效利用，也没有将兰炭生产与直接还原铁生产进行有效结合，没有很好地解决资源不足与对产品需要增加之间的矛盾，以及废弃物排放等问题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：克服现有技术中存在的缺陷，提供一种兰炭与直接还原铁的联合生产方法。通过将兰炭生产与直接还原铁生产相结合，从而解决了兰炭炉煤气资源浪费的问题，兰炭生产与直接还原铁生产过程中二氧化碳的排放问题，以及二氧化碳返回兰炭炉对兰炭炉炉况产生不利影响的问题。
本发明提供的兰炭与直接还原铁的联合生产方法，包括以下步骤：
(1)将含碳原料加入到兰炭炉中，向兰炭炉中同时通入氧气和二氧化碳，含碳原料在兰炭炉中热解，得到兰炭；
(2)热解过程产生的兰炭炉煤气一部分返回兰炭炉与氧气燃烧提供热量，剩余部分兰炭炉煤气分离其中的二氧化碳；
(3)经过步骤(2)分离二氧化碳之后的兰炭炉煤气经过脱硫、加压和加热之后通入到直接还原炉中作为还原剂对含铁原料进行还原，得到直接还原铁；
(4)还原过程产生的直接还原炉煤气经过降温、脱水和除尘处理之后得到的煤气分为四部分：第一部分煤气经过分离二氧化碳之后返回步骤(3)与经过步骤(2)分离二氧化碳处理之后的兰炭炉煤气汇流到一起；第二部分煤气经过减压之后用于燃烧加热步骤(3)中通入到直接还原炉的气体；第三部分煤气经过减压之后用于燃烧加热步骤(1)中通入到兰炭炉的二氧化碳；和剩余煤气；
其中，第一部分煤气占总体积的10％-15％，第二部分煤气占总体积的30％-40％，第三部分煤气占总体积的15％-25％。
前述的兰炭与直接还原铁的联合生产方法，步骤(2)分离得到的二氧化碳经过加压、加热之后返回步骤(1)。
前述的兰炭与直接还原铁的联合生产方法，步骤(4)中，第一部分煤气分离掉的二氧化碳经过加压、加热之后返回步骤(1)。
前述的兰炭与直接还原铁的联合生产方法，步骤(4)中的剩余煤气用于发电。
前述的兰炭与直接还原铁的联合生产方法，在步骤(2)之前，先对热解过程产生的兰炭炉煤气进行降温、除尘处理，随后回收其中的煤焦油。
前述的兰炭与直接还原铁的联合生产方法，步骤(1)中，含碳原料的粒度是20-150mm。
前述的兰炭与直接还原铁的联合生产方法，步骤(1)中，通入到兰炭炉中的氧气温度为常温，压力为0.05MPa-0.25MPa，二氧化碳温度为1100℃-1200℃，压力为0.05MPa-0.25MPa。
前述的兰炭与直接还原铁的联合生产方法，步骤(1)中，含碳原料在兰炭炉中热解的温度是750℃-850℃。
前述的兰炭与直接还原铁的联合生产方法，步骤(2)中，返回兰炭炉的兰炭炉煤气占总体积的30％-40％。
前述的兰炭与直接还原铁的联合生产方法，步骤(2)中，返回兰炭炉的兰炭炉煤气压力为0.02MPa-0.1MPa，温度为40℃-60℃。
前述的兰炭与直接还原铁的联合生产方法，步骤(3)中，将经过步骤(2)分离二氧化碳处理之后的兰炭炉煤气加压至250-650kPa，加热至850-1100℃。
前述的兰炭与直接还原铁的联合生产方法，步骤(3)中，采用热风炉或管式加热炉，优选热风炉，进行加热。
前述的兰炭与直接还原铁的联合生产方法，步骤(4)中，将步骤(3)产生的直接还原炉煤气降温至130℃-160℃。
附图说明
图1是本发明的工艺流程图。
具体实施方式
为了充分了解本发明的目的、特征及功效，通过下述具体实施方式，对本发明作详细说明。
本发明提供了一种兰炭与直接还原铁的联合生产方法，所采用的含碳原料主要是低阶煤，例如，长焰煤、烟煤或者褐煤等，所采用的含铁原料可以是铁矿石球团或者富矿块，直接还原铁炉可以是气基竖炉或转底炉。
本发明的方法主要解决了如下技术问题：
1.解决了兰炭炉煤气资源浪费的问题。工业上兰炭炉煤气经常用于燃烧发电，但是煤气中含有还原性气体氢气，其热值不高，仅用于燃烧浪费了宝贵资源。本发明将兰炭炉煤气用于直接还原炉的还原剂，最大程度的利用了兰炭炉煤气的化学能。
2.解决了兰炭生产和直接还原铁生产过程中的二氧化碳排放问题。本发明分别将兰炭炉煤气以及直接还原铁煤气中分离的二氧化碳气体返回到兰炭炉中，重新生成还原性的一氧化碳气体，避免了二氧化碳的排放，实现了绿色生产。
3.解决了二氧化碳返回兰炭炉中对兰炭炉炉况产生不利影响的问题。由直接还原炉煤气中分离出来的二氧化碳气体由于量大，如果直接返回兰炭炉，由于发生气化反应吸收大量热量，将会对兰炭炉炉况造成影响。本发明通过使用成熟的热风炉对二氧化碳进行加热，弥补了碳气化反应吸热对兰炭炉炉况造成的不利影响。
本发明的方法主要涉及两个生产子***(即兰炭生产***和直接还原铁生产***)和附属煤气处理设施，下面结合附图进行详细说明。
一、兰炭生产***
首先将含碳原料加入到兰炭炉中，然后同时向兰炭炉中通入氧气和二氧化碳气体。含碳原料的粒度可以是10-20mm，或者20-150mm。氧气温度为常温，二氧化碳温度在1100-1200℃之间，至于氧气和二氧化碳的通入流量，本领域技术人员根据实际生产规模可以确定。兰炭炉温度保持在750-850℃，含碳原料在兰炭炉热解。兰炭炉的主要产品包括兰炭、兰炭炉煤气和煤焦油(在兰炭炉中以气态存在，与兰炭炉煤气混合在一起)。其中，兰炭炉煤气的主要成分是一氧化碳、二氧化碳、氢气和水，其中一氧化碳和氢气的含量之和约为75％(体积)。兰炭炉煤气经过脱水、降温和除尘处理后进行煤焦油的回收。随后，约占总体积30％-40％的兰炭炉煤气(温度在40℃-60℃之间)返回到兰炭炉中与氧气燃烧以提供热解所需的热量，剩余兰炭炉煤气进行二氧化碳脱除，余下的主要成分是一氧化碳和氢气，被输入到直接还原铁生产***中。
优选地，将兰炭炉煤气中脱除的二氧化碳加压至0.05MPa-0.25MPa，然后通过热风炉加热至约1100℃-1200℃，随后返回到兰炭炉中与含碳原料反应。
二、直接还原铁生产***
脱除二氧化碳后的主要成分为一氧化碳和氢气的兰炭炉煤气经过脱硫、加压至250kPa-650kPa并加热至850℃-1100℃后被通入到直接还原炉中作为还原剂对含铁原料进行还原。含铁原料被还原为金属铁，进行渗碳后获得主要产品直接还原铁。根据直接还原铁的杂质含量，本领域技术人员可以选择对直接还原铁进行破碎磁选或者直接进行压块获得最终产品。
三、直接还原炉煤气处理
直接还原炉中产生的煤气的主要成分是一氧化碳、二氧化碳、氢气和水，经过降温至130℃-160℃，脱水和除尘处理后的煤气分为四部分：第一部分煤气脱除二氧化碳，剩余的富含一氧化碳和氢气的煤气汇流到脱除二氧化碳后的兰炭炉煤气中，一起进行脱硫处理，然后加压至250kPa-650kPa并加热至850-1100℃，通入到直接还原炉中作为还原剂对含铁原料进行还原；第二部分煤气减压至8kPa-10kPa，然后用于燃烧加热通入到直接还原炉中的还原气体；第三部分煤气减压至8kPa-10kPa，然后用作热风炉的燃料，燃烧加热通入到兰炭炉的二氧化碳气体；剩余的煤气可以送往电厂用于发电。
其中，第一部分煤气占总体积的10％-15％，第二部分煤气占总体积的30％-40％，第三部分煤气占总体积的15％-25％。
优选地，第一部分脱除的二氧化碳加压至0.05MPa-0.25MPa，然后通过热风炉加热至1100℃-1200℃，随后返回到兰炭炉中与含碳原料反应。
本发明所涉及的主要化学反应如下：
2C+O2＝2CO
C+O2＝CO2
C+H2O＝CO+H2
C+2H2O＝CO2+2H2
3CO+Fe2O3＝2Fe+3CO2
2C+CO2＝2CO
与现有技术相比，本发明主要有以下五点改进：
第一，现有采用煤制气作为直接还原炉气源的技术一般采用熔融气化炉等产生煤气来供给直接还原炉。煤气发生炉本身不是生产设备，只是直接还原炉的附属设施，这就增加了设备投资。本发明将兰炭生产与直接还原铁生产相结合，兰炭炉本身是一套成熟的生产***，兰炭炉在生产兰炭和煤焦油的同时也是直接还原炉的煤气发生炉，可以同时生产兰炭和直接还原铁，并且，兰炭炉煤气和直接还原炉煤气都得到了利用。这样一方面避免产生大量煤灰渣固体废料，无废弃物排放，另一方面也实现了能源利用最大化。
第二，现有的兰炭炉生产工艺中，产生的煤气除自用外，其余用于发电、燃烧或者直接用作还原煤气，而在本发明中，兰炭炉煤气先脱除二氧化碳，然后再作为还原煤气使用。脱除的二氧化碳返回到兰炭炉中，与碳反应生产一氧化碳。二氧化碳在兰炭生产***中的内部循环，即避免了二氧化碳的排放，又提供了煤的利用率，可以认为兰炭炉产生的煤气中都是有价值的气体(一氧化碳和氢气)。
第三，现有的直接还原铁生产工艺都没有对直接还原炉煤气中脱除的二氧化碳进行利用，而本发明充分利用二氧化碳脱除技术，同时对兰炭炉煤气和直接还原炉煤气进行二氧化碳的脱除，并且二者脱除的二氧化碳均形成了自循环，提高了碳利用率，最大程度降低了二氧化碳排放。
第四，目前对从直接还原炉中脱除并返回至煤气发生炉的二氧化碳没有进行加热，而本发明对返回的二氧化碳进行了加热。加热返回兰炭炉的二氧化碳，可以降低二氧化碳参与碳气化反应对兰炭炉的影响。由于二氧化碳与碳反应生产一氧化碳属于吸热反应，如果不对大量返回兰炭炉的二氧化碳气体进行加热，兰炭炉内的温度将受到很大影响，造成生产不顺行。
第五，目前热风炉主要用于高炉喷吹空气的加热，而本发明采用热风炉加热二氧化碳，燃料采用直接还原炉煤气。这一方面保证了生产稳定，另一方面采用生产***内部煤气资源，降低了生产成本，有效利用了资源。
实施例
本实施例所用原料为球团矿，其化学成分如表1所示
表1：球团矿化学成分：(表中数值的单位均为重量百分比)
TFe S P
67.00 0.003 0.02 3.72
TFe表示全铁含量，即矿石中的含铁总量。
本实例采用的煤的工业分析如表2所示。
表2：
项目 全水 空气干燥基灰分 空气干燥基挥发分 固定碳
含量 10.01 2.98 34.15 57.86
本实施例兰炭炉生产的副产煤气，其化学成分如表3所示。
表3(表中数值的单位均为体积百分比)
名称 CO
含量 46.43 21.52 2.18 9.91 8.54
兰炭炉工艺条件为：
装煤量为60t/h，氧气流量为1000Nm3/h-3500Nm3/h，氧气压力为0.25MPa，返回的兰炭炉煤气流量为23700Nm3/h，压力为0.1MPa，温度为50℃，通入到兰炭炉中的CO2温度为1150℃，压力为0.2MPa，流量约为5400Nm3/h。兰炭炉输出总煤气量约为65000Nm3/h，温度为80℃，经过脱水、除尘，除了返回兰炭炉的煤气外剩余的兰炭炉煤气脱除CO2后加压至628kPa，随后加热至980℃通入到直接还原竖炉中。
直接还原竖炉工艺条件为：
球团矿粒度为15mm-18mm，加料速度为84t/h，操作压力为500kPa-600kPa，直接还原铁排料温度为50℃，金属化率为93％-95％，含碳3％-5％。直接还原竖炉煤气排出温度约为340-380℃，经过热交换降温至150℃后经过脱水除尘，约13％的煤气进行CO2脱除后循环回还原竖炉，返回的煤气可以进行脱硫，也可以不进行脱硫，直接对其进行加压加热；约40％的煤气作为燃料加热通向直接还原竖炉中的煤气；约25％的煤气作为热风炉燃料加热通向兰炭炉中的CO2气体；剩余部分为富余直接还原炉煤气。
以上借助具体实施例对本发明做了进一步描述，但是应该理解的是，这里具体的描述，不应理解为对本发明的实质和范围的限定，本领域内的普通技术人员在阅读本说明书后对上述实施例做出的各种修改，都属于本发明所保护的范围。

Claims (11)

1.一种兰炭与直接还原铁的联合生产方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
(1)将含碳原料加入到兰炭炉中，向兰炭炉中同时通入氧气和二氧化碳，含碳原料在兰炭炉中热解，得到兰炭；
(2)热解过程产生的兰炭炉煤气一部分返回兰炭炉与氧气燃烧提供热量，剩余部分兰炭炉煤气分离其中的二氧化碳；
(3)经过步骤(2)分离二氧化碳之后的兰炭炉煤气经过脱硫、加压和加热之后通入到直接还原炉中作为还原剂对含铁原料进行还原，得到直接还原铁；
(4)还原过程产生的直接还原炉煤气经过降温、脱水和除尘处理之后得到的煤气分为四部分：第一部分煤气经过分离二氧化碳之后返回步骤(3)与经过步骤(2)分离二氧化碳处理之后的兰炭炉煤气汇流到一起；第二部分煤气经过减压之后用于燃烧加热步骤(3)中通入到直接还原炉的气体；第三部分煤气经过减压之后用于燃烧加热步骤(1)中通入到兰炭炉的二氧化碳；和剩余煤气；
其中，第一部分煤气占总体积的10％-15％，第二部分煤气占总体积的30％-40％，第三部分煤气占总体积的15％-25％；
其中，步骤(2)分离得到的二氧化碳经过加压、加热之后返回步骤(1)；
其中，步骤(4)中，第一部分煤气分离掉的二氧化碳经过加压、加热之后返回步骤(1)。
2.根据权利要求1所述的兰炭与直接还原铁的联合生产方法，其特征在于，步骤(4)中的剩余煤气用于发电。
3.根据权利要求1或2所述的兰炭与直接还原铁的联合生产方法，其特征在于，在步骤(2)之前，先对热解过程产生的兰炭炉煤气进行降温、除尘处理，随后回收其中的煤焦油。
4.根据权利要求1所述的兰炭与直接还原铁的联合生产方法，其特征在于，步骤(1)中，含碳原料的粒度是20-150mm。
5.根据权利要求1所述的兰炭与直接还原铁的联合生产方法，其特征在于，步骤(1)中，通入到兰炭炉中的氧气温度为常温，压力为0.05MPa-0.25MPa，二氧化碳温度为1100℃-1200℃，压力为0.05MPa-0.25MPa。
6.根据权利要求1所述的兰炭与直接还原铁的联合生产方法，其特征在于，步骤(1)中，含碳原料在兰炭炉中热解的温度是750℃-850℃。
7.根据权利要求1所述的兰炭与直接还原铁的联合生产方法，其特征在于，步骤(2)中，返回兰炭炉的兰炭炉煤气占总体积的30％-40％。
8.根据权利要求1所述的兰炭与直接还原铁的联合生产方法，其特征在于，步骤(2)中，返回兰炭炉的兰炭炉煤气压力为0.02MPa-0.1MPa，温度为40℃-60℃。
9.根据权利要求1所述的兰炭与直接还原铁的联合生产方法，其特征在于，步骤(3)中，将经过步骤(2)分离二氧化碳处理之后的兰炭炉煤气加压至250-650kPa，加热至850-1100℃。
10.根据权利要求1所述的兰炭与直接还原铁的联合生产方法，其特征在于，步骤(3)中，采用热风炉或管式加热炉进行加热。
11.根据权利要求1所述的兰炭与直接还原铁的联合生产方法，其特征在于，步骤(4)中，将步骤(3)产生的直接还原炉煤气降温至130℃-160℃。
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