CN105215308A - 一种连铸分坯***的控制方法 - Google Patents

一种连铸分坯***的控制方法 Download PDF

Info

Publication number
CN105215308A
CN105215308A CN201510646477.1A CN201510646477A CN105215308A CN 105215308 A CN105215308 A CN 105215308A CN 201510646477 A CN201510646477 A CN 201510646477A CN 105215308 A CN105215308 A CN 105215308A
Authority
CN
China
Prior art keywords
continuous casting
big
control system
middle bag
point base
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN201510646477.1A
Other languages
English (en)
Inventor
王峰
张洪彪
王瑞民
丁理
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Wuhu Xinxing Ductile Iron Pipes Co Ltd
Original Assignee
Wuhu Xinxing Ductile Iron Pipes Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Wuhu Xinxing Ductile Iron Pipes Co Ltd filed Critical Wuhu Xinxing Ductile Iron Pipes Co Ltd
Priority to CN201510646477.1A priority Critical patent/CN105215308A/zh
Publication of CN105215308A publication Critical patent/CN105215308A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Landscapes

  • Continuous Casting (AREA)

Abstract

本发明公开了一种连铸分坯***的控制方法，所述的连铸分坯***包括连铸机本体控制***(1)、连铸液面控制***(2)和大中包称重***(3)，所述的连铸机本体控制***(1)、连铸液面控制***(2)、大中包称重***(3)通过网络互相连接。采用上述技术方案，可以通过采取通过液面控制、大中包称重***和连铸机本体控制***采集的数据，再通过本体控制***程序进行计算，更好进行钢坯炉次的区分，方便钢坯管理和事故的溯源；可实现钢坯长度和重量的实时计算和计量，使生产数据更明了，其***涉及了计量、分坯、计数等多个项目，其推广应用于各种以重量和长度来计量的产品分批等领域。

Description

一种连铸分坯***的控制方法
技术领域
本发明属于连铸工艺设备的技术领域。更具体地，本发明涉及一种连铸分坯***的控制方法。
背景技术
目前，对于连铸分坯，大多都是通过大包工开浇后，通过按钮发送大包开浇信号，精整工和推钢工通过这个信号，按照经验进行估算钢坯炉次。流数不同，拉速的不同，中包内钢水余量的估量，岗位工经验的差异都会导致分坯的极大误差，经常会有这炉比上炉差十来吨或几十吨，甚至最后一炉找不到坯子。致使分炉混乱，经常导致不合格炉次钢坯漏掉。质量事故后无法追查真正炉次的失误。
发明内容
本发明提供一种连铸分坯***，其目的是克服现有技术的炼钢生产环节中炉次钢坯分坯的混乱状况。
为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：
本发明的连铸分坯***，包括连铸机本体控制***、连铸液面控制***和大中包称重***，所述的连铸机本体控制***、连铸液面控制***、大中包称重***通过网络互相连接。
所述的网络为以太网，所述的以太网通过交换机接入。
所述的连铸机本体控制***设有连铸本体工控机和连铸本体PLC***。
所述的大中包称重***设有大中包称重模块。
所述的大中包称重模块通过信号线分别与大包称重仪表、大包称重传感器、中包称重传感器、中包称重仪表连接。
所述的连铸液面控制***设有液面控制工控机和液面PLC***。
所述的液面PLC***通过专用检测线与液面控制现场检测装置。
为了实现与上述技术方案相同的发明目的，本发明还提供了以上所述的连铸分坯***的控制方法，其技术方案是：
1、连铸液面控制***通过铯源检测各流结晶器内钢水液面的高度，配合连铸本体开停浇信号，从而判断连铸开流数的多少；
2、大中包称重***通过实时采集，了解到本大包毛重、皮重后得到本炉钢水的实际重量，中包通过皮重可以得到本次大包开浇前中包剩余重量；
3、连铸机本体控制***收集以上***所得到数据，再根据自身拉速的变化，通过程序计算出实时的每分钟连铸的过钢量；
4、连铸分坯***综合以上采集的数据并计算，从而能精确得到每个大包在拉矫机流数和拉速变化时，实时计算出所需拉钢时间，从而得出精确炉次分坯。
本发明采用上述技术方案，可以通过采取通过液面控制、大中包称重***和连铸机本体控制***采集的数据，再通过本体控制***程序进行计算，更好进行钢坯炉次的区分，方便钢坯管理和事故的溯源；可实现钢坯长度和重量的实时计算和计量，使生产数据更明了，其***涉及了计量、分坯、计数等多个项目，其推广应用于各种以重量和长度来计量的产品分批等领域。
附图说明
附图所示内容及图中标记简要说明如下：
图1为本发明的***结构示意图。
图2至图6是钢坯分坯计算PLC程序图，其中：
图2：给出了新的包次开始，分流钢坯计数的清零；
图3：给出了一个浇次开始，钢坯长度清零；
图4：分流实际拉钢过程中钢坯长度和坯数计算(铸坯长度)；
图5：分流实际拉钢过程中钢坯长度和坯数计算(换包长度)；
图6，大中包钢水重量的采集(中包毛重)；
图7：大中包钢水重量的采集(中包钢水重量)；
图8，来之液面控制的高度判断。
图中标记为：
1、连铸本体控制***，2、连铸液面控制***，3、大中包称重***，4、连铸本体工控机，5、交换机，6、连铸本体PLC***，7、信号线，8、大包称重仪表，9、大包称重传感器，10、大中包称重模块，11、中包称重传感器，12、中包称重仪表，13、以太网，14、液面控制工控机，15、液面PLC***，16、专用检测线，17、液面控制现场检测装置。
具体实施方式
下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，以帮助本领域的技术人员对本发明的发明构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。
如图1所示的本发明的结构，为一种连铸分坯***，包括连铸机本体控制***1、连铸液面控制***2和大中包称重***3。
为了解决现有技术存在的问题并克服其缺陷，实现克服现有技术的炼钢生产环节中炉次钢坯分坯的混乱状况的发明目的，本发明采取的技术方案为：
如图1所示，本发明的连铸分坯***，所述的连铸机本体控制***1、连铸液面控制***2、大中包称重***3通过网络互相连接。
所述的网络为以太网13，所述的以太网13通过交换机5接入。
本发明技术方案是利用液面控制、大中包称重***和连铸机本体控制***搭建的***来计算各流钢坯重量，从而达到精确炉次分坯效果的方法。本发明结合了软硬件而完成，且硬件搭建是在原有设备上的优化，无需过多投资，就能达到设计要求。
为了解决现有技术的炼钢生产环节中炉次钢坯分坯的混乱状况，本发明只需要将原有的液面控制***、大中包称重***和连铸机本体控制***，通过网络等手段搭建起来，再而利用完善程序编辑，实现对连铸拉坯重量根据大中包重量、拉速、开流流数的实时计算，得出精确计算的单个大包所产生的钢坯量(即炉次坯量)，从而达到精确炉次分坯的目的。其可广泛应用在各种以重量和长度来计量的产品分批等领域
所述的连铸机本体控制***1设有连铸本体工控机4和连铸本体PLC***6。
所述的大中包称重***3设有大中包称重模块10。
所述的大中包称重模块10通过信号线分别与大包称重仪表8、大包称重传感器9、中包称重传感器11、中包称重仪表12连接。
所述的连铸液面控制***2设有液面控制工控机14和液面PLC***15。
所述的液面PLC***15通过专用检测线16与液面控制现场检测装置17。
为了实现与上述技术方案相同的发明目的，本发明还提供了以上所述的连铸分坯***的控制方法，其技术方案是利用多个***的综合数据采集，加上软件程序计算得出精确的炉次分坯成果。
如图2至图8所示，该方法为：
1、连铸液面控制***2通过铯源检测各流结晶器内钢水液面的高度，配合连铸本体开停浇信号，从而判断连铸开流数的多少；
2、大中包称重***3通过实时采集，了解到本大包毛重、皮重后得到本炉钢水的实际重量，中包通过皮重可以得到本次大包开浇前中包剩余重量；
3、连铸机本体控制***1收集以上***所得到数据，再根据自身拉速的变化，通过程序计算出实时的每分钟连铸的过钢量；
4、连铸分坯***综合以上采集的数据并计算，从而能精确得到每个大包在拉矫机流数和拉速变化时，实时计算出所需拉钢时间，从而得出精确炉次分坯。
本发明的有益效果是，：可以通过采取通过液面控制、大中包称重***和连铸机本体控制***采集的数据再通过本体控制***程序进行计算，更好进行钢坯炉次的区分，方便钢坯管理和事故的溯源。可实现钢坯长度和重量的实时计算和计量，使生产数据更明了，其***涉及了计量，分坯，计数等多个项目。得到广泛的应用，推动各种以重量和长度来计量的产品分批等领域，希望在更多的领域应用。
1、限位、物体检测：如图2，利用PLC中的比较功能(CMP>1)，当变频器中检测的电流IN1值大于IN2时输出，通过2S延时输出，从而控制设备运转。
2、设备保护：利用PLC比较功能设定电机的长延时、短延时、极限值从而来保护运转的设备。
3、设备故障检测：利用读取电机电流的变化记录数据，通过WinCC采集数据用曲线图来判断传动负载的机械故障，设定记录曲线变化的极限值报警，设定次数，从而起到自动报警的目的，从而提前预防机械事故的发生；
以上结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种连铸分坯***的控制方法，所述的连铸分坯***包括连铸机本体控制***(1)、连铸液面控制***(2)和大中包称重***(3)，所述的连铸机本体控制***(1)、连铸液面控制***(2)、大中包称重***(3)通过网络互相连接；
其特征在于该控制方法为：
1)、连铸液面控制***(2)通过铯源检测各流结晶器内钢水液面的高度，配合连铸本体开停浇信号，从而判断连铸开流数的多少；
2)、大中包称重***(3)通过实时采集，了解到本大包毛重、皮重后得到本炉钢水的实际重量，中包通过皮重可以得到本次大包开浇前中包剩余重量；
3)、连铸机本体控制***(1)收集以上***所得到数据，再根据自身拉速的变化，通过程序计算出实时的每分钟连铸的过钢量；
4)、连铸分坯***综合以上采集的数据并计算，从而能精确得到每个大包在拉矫机流数和拉速变化时，实时计算出所需拉钢时间，从而得出精确炉次分坯。
2.按照权利要求1所述的连铸分坯***，其特征在于：所述的网络为以太网(13)，所述的以太网(13)通过交换机(5)接入。
3.按照权利要求1所述的连铸分坯***，其特征在于：所述的连铸机本体控制***(1)设有连铸本体工控机(4)和连铸本体PLC***(6)。
4.按照权利要求1所述的连铸分坯***，其特征在于：所述的大中包称重***(3)设有大中包称重模块(10)。
5.按照权利要求4所述的连铸分坯***，其特征在于：所述的大中包称重模块(10)通过信号线分别与大包称重仪表(8)、大包称重传感器(9)、中包称重传感器(11)、中包称重仪表(12)连接。
6.按照权利要求1所述的连铸分坯***，其特征在于：所述的连铸液面控制***(2)设有液面控制工控机(14)和液面PLC***(15)。
7.按照权利要求6所述的连铸分坯***，其特征在于：所述的液面PLC***(15)通过专用检测线(16)与液面控制现场检测装置(17)。
CN201510646477.1A 2015-09-30 2015-09-30 一种连铸分坯***的控制方法 Pending CN105215308A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201510646477.1A CN105215308A (zh) 2015-09-30 2015-09-30 一种连铸分坯***的控制方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201510646477.1A CN105215308A (zh) 2015-09-30 2015-09-30 一种连铸分坯***的控制方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN105215308A true CN105215308A (zh) 2016-01-06

Family

ID=54984761

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201510646477.1A Pending CN105215308A (zh) 2015-09-30 2015-09-30 一种连铸分坯***的控制方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN105215308A (zh)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN114393188A (zh) * 2022-01-04 2022-04-26 重庆钢铁股份有限公司 一种***自动判断连铸过程中钢包开浇时间的方法

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3478808A (en) * 1964-10-08 1969-11-18 Bunker Ramo Method of continuously casting steel
US3677333A (en) * 1970-01-26 1972-07-18 Borg Warner Start-up system for continuous casting mold
CN102189237A (zh) * 2008-12-30 2011-09-21 内蒙古包钢钢联股份有限公司 连铸坯动态轻压下***集成技术
CN102847892A (zh) * 2012-09-05 2013-01-02 江苏永钢集团有限公司 连铸机炉次识别装置
CN103317110A (zh) * 2013-06-13 2013-09-25 唐山渤海冶金设备有限责任公司 一种基于结晶器液位检测的高效自动开浇***

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3478808A (en) * 1964-10-08 1969-11-18 Bunker Ramo Method of continuously casting steel
US3677333A (en) * 1970-01-26 1972-07-18 Borg Warner Start-up system for continuous casting mold
CN102189237A (zh) * 2008-12-30 2011-09-21 内蒙古包钢钢联股份有限公司 连铸坯动态轻压下***集成技术
CN102847892A (zh) * 2012-09-05 2013-01-02 江苏永钢集团有限公司 连铸机炉次识别装置
CN103317110A (zh) * 2013-06-13 2013-09-25 唐山渤海冶金设备有限责任公司 一种基于结晶器液位检测的高效自动开浇***

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
唐继英: "《现场总线技术》", 31 July 2008, 天津大学出版社 *

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN114393188A (zh) * 2022-01-04 2022-04-26 重庆钢铁股份有限公司 一种***自动判断连铸过程中钢包开浇时间的方法
CN114393188B (zh) * 2022-01-04 2023-11-17 重庆钢铁股份有限公司 一种***自动判断连铸过程中钢包开浇时间的方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN105964687B (zh) 跟踪单支铸坯和单卷钢材质量状态的高速线材生产方法
CN100401036C (zh) 连铸二冷喷嘴喷雾特性测试方法及装置
CN203484632U (zh) 一种连铸尾坯定尺优化切割装置
CN103264149A (zh) 利用计算机程序进行连铸尾坯定尺优化切割的方法和装置
CN101251749A (zh) 一种钢包下渣检测、控制方法与***
CN101934358B (zh) 连铸机铸流跟踪***
CN103639385B (zh) 基于最小二乘的漏钢预报方法及***
CN207843935U (zh) 一种煤仓清仓机器人
CN104880480A (zh) 一种计算相变转变体积比的数值微分方法
CN104999043A (zh) 一种连铸钢包滑动水口开度在线测量装置及其测量方法
CN102151814A (zh) 连铸生产中的粘结报警方法和***
CN212636501U (zh) 智能注塑模具***
CN105522133A (zh) 一种连铸坯与结晶器铜板粘结行为的判定方法
CN106839949A (zh) 一种钢管直线度检测装置
CN107164592A (zh) 高炉出铁信息集中监控***
CN105215308A (zh) 一种连铸分坯***的控制方法
CN105855491A (zh) 一种基于编码器的钢板板坯定尺测量方法
CN205229785U (zh) 一种连铸分坯***
CN101398325B (zh) 确定铁水罐车内铁水灌装重量的方法
CN201653588U (zh) 用于混凝土轨道板及试块的测温装置及养护设备
CN206270329U (zh) 一种地表水水质监测环保装置
CN105204473A (zh) 一种连铸分坯***
CN203972478U (zh) 一种炼钢连续铸坯定重供坯的控制装置
CN107931554A (zh) 一种连铸坯定位计算方法
CN204035492U (zh) 一种钢包下渣的检测装置

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
RJ01 Rejection of invention patent application after publication

Application publication date: 20160106

RJ01 Rejection of invention patent application after publication