CN105175011A - 一种混凝土路面的修补方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种混凝土路面的修补方法，包括如下步骤：将混凝土路面的破损凹坑清扫干净；高压喷雾清洗；待凹坑中没有明显水迹后，在残破混凝土表面喷涂表面处理剂，所述表面处理剂由磷酸和氢氟酸混合后得到；喷涂后15-25℃的环境下静置3-5小时；用热风机烘干；在残破混凝土表面涂刷底层，底层涂刷完成的15分钟内，往底层表面喷涂中间层，在中间层喷涂完成的30分钟内，在中间层上浇筑上层混凝土，在上层混凝土初凝前，在上层混凝土表面浇筑表层混凝土；常温静置养护后，即完成混凝土路面的修补。该修补方法克服了现有技术中耗时长、修补效果差的缺陷。

Description

一种混凝土路面的修补方法

技术领域

本发明涉及一种路面处理方法，尤其涉及一种混凝土路面的修补方法。

背景技术

混凝土路面是以水泥混凝土为主要材料做面层的路面，是一种高级路面，在我国机场跑道多数都采用混凝土路面，混凝土路面具有抗滑，平整度高等优点。但是其缺点也是明显的，就是耐久性差，修补复杂，长时间使用后混凝土路面容易出现凹坑，塌陷等问题，传统的混凝土路面修补方法是将凹坑四周凿开，支模，浇筑，养护，工艺复杂，耗时很长，并且修补的混凝土和已有混凝土之间存在有明显的交接界面，在后期的使用过程中，交接界面很容易出现损坏。这些都影响到了混凝土路面的正常使用。

发明内容

本发明提供了一种混凝土路面的修补方法，该修补方法克服了现有技术中耗时长、修补效果差的缺陷。

为了实现上述目的，本发明采用如下的技术方案：

1、一种混凝土路面的修补方法，其特征在于，包括如下步骤：

1)采用清扫工具将混凝土路面的破损凹坑清扫干净；

2)用高压喷雾对混凝土路面的凹坑进行清洗，去除残破混凝土表面的灰尘和杂物；

3)静置，待凹坑中没有明显水迹后，在残破混凝土表面喷涂表面处理剂，所述表面处理剂由10％质量浓度的磷酸和5％质量浓度的氢氟酸以3:1的质量比混合后得到；

4)喷涂后15-25℃的环境下静置3-5小时；

5)用热风机将残破混凝土表面烘干；

6)在残破混凝土表面涂刷底层，底层的厚度控制在0.5-1mm，所述底层由水泥：粉煤灰：聚丙烯酸酯乳液：水以30：50：3.8：16.2的质量比混合搅拌均匀后得到，其中粉煤灰的粒径控制在200目；

7)在底层涂刷完成的15分钟内，往底层表面喷涂中间层，中间层的厚度控制在2-5mm，所述中间层由以下重量份的组分混合搅拌均匀后得到：水泥40份，高岭石粉20份，细砂10份，纤维素醚0.5份，萘磺酸盐甲醛缩合物2.3份，木质素磺酸盐2.2份，水25份，其中高岭石粉和细砂的粒径控制在120目；

8)在中间层喷涂完成的30分钟内，在中间层上浇筑上层混凝土，上层混凝土由水、细沙、碎石、水泥和速凝剂以0.4：1.2：3：1：0.04的重量比混合搅拌均匀后得到；

9)在上层混凝土初凝前，在上层混凝土表面浇筑表层混凝土，表层混凝土的厚度控制在2-4mm，其由水、细沙、碎石、水泥、短纤维以0.4：1.2：3：1：0.2的重量比混合搅拌均匀后得到；

10)常温静置养护10-12小时后，即完成混凝土路面的修补。

本发明主要的特点：

1、速度快，传统的路面修补需要将破旧路面凿开，凿毛，然后支模、浇筑，养护，通常需要4-7的时间，而本发明所描述的方法，通常在1-2天内即可完成，对正常交通的影响降到了最低。速度快的主要原因是：本发明的方法不需要凿开，凿毛破旧混凝土，仅采用表面处理剂的方式进行旧混凝土表面的处理，节约了不少时间。我们知道，现有技术中凿毛旧混凝土的作用是为了增加新老混凝土的结合面，增加两者之间的结合力，我们采用酸的方式进行表面处理，通过酸腐蚀的方式以增加新老混凝土的结合面积。现有技术中也有采用酸腐蚀的方法进行旧混凝土表面处理的，但是一般都是采用强酸，由于水泥为碱性，表面处理后残留的酸会和新混凝土发生反应，造成水泥基料劣化，影响新混凝土的强度。本发明采用的磷酸和氢氟酸都是弱酸，采用本发明方法所述的磷酸和氢氟酸组合后，既可以对旧混凝土进行表面腐蚀，同时由于是弱酸，延长了其与旧混凝土表面的反应时间，对表面处理的更为到位；其次经试验确认，该弱酸的组合对水泥的水合反应的破坏作用缩小；再者，本发明中底层添加了大量的粉煤灰，并且聚丙烯酸酯乳液来增强整个层的粘结力，由此降低了水泥的用量，由于水泥用量的降低，残留的酸对底层的破坏作用也大大缩小。

2、修补的混凝土牢固度高，耐用性大大提高。传统的修补方法是在旧混凝土表面直接浇筑混凝土，由于两者的性状不同，新浇筑的混凝土和旧混凝土很容易就发生开裂，由此造成了新修补的混凝土耐用性很差。本发明独特的采用四层结构的方式，通过底层、中间层、上层混凝土和表面混凝土结合，四层结构采用不同的配料，使得整个四层结构之间及四层结构与旧混凝土之间紧密结合。

3、本发明的底层作为粘结剂层，将中间层已有混凝土牢牢粘接在一起，其中影响粘结力的因素，除了组分之外，我们还发现和组分的粒径有关系，当组分中粉煤灰的粒径越细，其粘接力越强，当其达到200目后粘接力达到最高，此时再继续提高粉煤灰的粒径，其对粘结力的影响几乎可以不予考虑。因此我们把粉煤灰的粒径控制在200目。经过研究发现，粒径的大小影响粘结力，主要是因为我们之前的采用的表面处理方式，由弱酸组成的表面处理剂处理过旧混凝土表面后，旧混凝土表面被腐蚀处极多的微小孔洞，这时候底层的粒径越小，其能够嵌入孔洞中，由此形成和旧混凝土的嵌合，这样就会极大的增强两者之间的粘结力。由于水泥的粒径已经足够小，因此只需要控制粉煤灰的粒径即可。

具体实施方式

下面用具体实施例来说明该发明，但本发明的范围并不限于这些实施例。

实施1

某县乡级公路有10公里长，全部采用混凝土路面，在使用5年后，路面出现多处凹坑，为了修补该段路面，采用如下的方法进行修补：

1)采用清扫工具将混凝土路面的破损凹坑清扫干净；

2)用高压喷雾对混凝土路面的凹坑进行清洗，去除残破混凝土表面的灰尘和杂物；

3)静置，待凹坑中没有明显水迹后，在残破混凝土表面喷涂表面处理剂，所述表面处理剂由10％质量浓度的磷酸和5％质量浓度的氢氟酸以3:1的质量比混合后得到；

4)喷涂后15-25℃的环境下静置4小时；

5)用热风机将残破混凝土表面烘干；

6)在残破混凝土表面涂刷1mm厚的底层，所述底层由水泥：粉煤灰：聚丙烯酸酯乳液：水以30：50：3.8：16.2的质量比混合搅拌均匀后得到，其中粉煤灰的粒径控制在200目；

7)在底层涂刷完成的15分钟内，往底层表面喷涂中间层，中间层的厚度控制在3mm，所述中间层由以下重量份的组分混合搅拌均匀后得到：水泥40份，高岭石粉20份，细砂10份，纤维素醚0.5份，萘磺酸盐甲醛缩合物2.3份，木质素磺酸盐2.2份，水25份，其中高岭石粉和细砂的粒径控制在120目；

8)在中间层喷涂完成的30分钟内，在中间层上浇筑上层混凝土，上层混凝土由水、细沙、碎石、水泥和速凝剂以0.4：1.2：3：1：0.04的重量比混合搅拌均匀后得到；

9)在上层混凝土初凝前，在上层混凝土表面浇筑表层混凝土，表层混凝土的厚度控制在3mm，其由水、细沙、碎石、水泥、短纤维以0.4：1.2：3：1：0.2的重量比混合搅拌均匀后得到；

10)常温静置养护12小时后，即完成混凝土路面的修补。

实施2

为了验证上述修补方法的耐久性，在该路段中有800米长的一段采用传统的方法修补。

经过观察上述路段，发现修补完成后的一年后，采用实施例1中的方法修补的路面未发现异常，实施例2中传统方法进行修补的路面已经有地方出现了裂纹；二年后，实施例1中方法修补的路面仍旧未出现异常，实施例2中传统方法修补的路面已经出现了部分损坏，部分甚至损坏严重，需要重新修补。可见本发明所描述的修补方法其耐久性要长于传统的方法。

本领域技术人员将会认识到，在不偏离本发明的保护范围的前提下，可以对上述实施方式进行各种修改、变化和组合，并且认为这种修改、变化和组合是在独创性思想的范围之内的。

Claims (1)

1.一种混凝土路面的修补方法，其特征在于，包括如下步骤：

1)采用清扫工具将混凝土路面的破损凹坑清扫干净；

2)用高压喷雾对混凝土路面的凹坑进行清洗，去除残破混凝土表面的灰尘和杂物；

3)静置，待凹坑中没有明显水迹后，在残破混凝土表面喷涂表面处理剂，所述表面处理剂由10％质量浓度的磷酸和5％质量浓度的氢氟酸以3:1的质量比混合后得到；

4)喷涂后15-25℃的环境下静置3-5小时；

5)用热风机将残破混凝土表面烘干；

6)在残破混凝土表面涂刷底层，底层的厚度控制在0.5-1mm，所述底层由水泥：粉煤灰：聚丙烯酸酯乳液：水以30：50：3.8：16.2的质量比混合搅拌均匀后得到，其中粉煤灰的粒径控制在200目；

7)在底层涂刷完成的15分钟内，往底层表面喷涂中间层，中间层的厚度控制在2-5mm，所述中间层由以下重量份的组分混合搅拌均匀后得到：水泥40份，高岭石粉20份，细砂10份，纤维素醚0.5份，萘磺酸盐甲醛缩合物2.3份，木质素磺酸盐2.2份，水25份，其中高岭石粉和细砂的粒径控制在120目；

8)在中间层喷涂完成的30分钟内，在中间层上浇筑上层混凝土，上层混凝土由水、细沙、碎石、水泥和速凝剂以0.4：1.2：3：1：0.04的重量比混合搅拌均匀后得到；

9)在上层混凝土初凝前，在上层混凝土表面浇筑表层混凝土，表层混凝土的厚度控制在2-4mm，其由水、细沙、碎石、水泥、短纤维以0.4：1.2：3：1：0.2的重量比混合搅拌均匀后得到；

10)常温静置养护10-12小时后，即完成混凝土路面的修补。