CN105174368A - 含油污水处理装置及处理方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种含油污水处理装置，包括：除油净化装置，用于将含油污水进行油水分离，得到含油浮渣和清水；及与除油净化装置连通的浮渣分离装置，用于将含油浮渣经脱水处理后进行油水分离，得到浮渣、污油和水。本发明还提供一种含油污水处理方法。上述处理装置及处理方法，采用除油净化装置和浮渣分离装置，先将含油污水进行油水分离，得到含油浮渣和清水，再将含油浮渣经脱水处理后进行油水分离，得到浮渣、污油和水。含油污水中污油去除率可达96%以上，浮渣减量率在70%以上。

Description

含油污水处理装置及处理方法

技术领域

本发明涉及化工领域，特别是涉及一种含油污水处理装置及处理方法。

背景技术

延迟焦化工艺是目前重质油高效加工的主要方法之一。延迟焦化工艺的主要加工原料为：减底渣油、催化油浆、罐区冷渣、沥青渣等，这些原料在加工过程中会产生大量的含油污水，该含油污水中主要包括“冷焦”过程中产生的大吹气冷凝水、冷焦水、切焦水等。该部分含油污水不仅含大量乳化严重的轻质污油组分、酚类、多环芳香族及含氮、氧、硫的杂环化合物等，而且富含多种极易挥发的恶臭气体。

由于国内对该含油污水的处理技术还不太成熟，绝大部分炼厂对该部分含油污水一般都采取简单的沉降脱水，然后用大量水稀释后，直排进下游的污水处理***的处理方式。高油含量组分对污水处理厂的负荷冲击非常大，尤其影响后续的生化处理，直接影响总排出水的油含量、COD等控制指标。因此，如何高效处理延迟焦化装置含油污水成为困扰各大炼厂的一个难题，受到越来越多炼厂的重视。

含油浮渣具有产生量大、含水率高、重质油组分高、综合利用方式少、脱水处理难度大等特点。由于其存在对周围的环境质量有着不良影响，国内多数炼厂一般采用离心脱水工艺处理，但结果都不甚理想，主要表现在：浮渣中油水难分离，含油浮渣的含水率多在75%~85%之间，过滤后水中悬浮物含量高、处理成本大且离心过滤设备因长期高速旋转、能耗高等。

综上所述，寻找一种能高效去除含油污水中的污油、浮渣的含油污水处理装置及处理方法成为当务之急。

发明内容

基于此，提供一种能高效去除含油污水中的污油、浮渣的含油污水处理装置。

此外，还提供一种含油污水处理方法。

一种含油污水处理装置，包括：

除油净化装置，用于将含油污水进行油水分离，得到含油浮渣和清水；及

与所述除油净化装置连通的浮渣分离装置，用于将所述含油浮渣经脱水处理后进行油水分离，得到浮渣、污油和水。

在其中一个实施例中，所述除油净化装置包括：

管道混合器，用于将含油污水与除油分散剂混合，得到混合液；

与所述管道混合器连通的微纳米气泡发生器，用于使所述混合液中产生大量的微纳米气泡，形成气水混合物；及

与所述微纳米气泡发生器连通的油水分离器，用于将所述气水混合物与高效助剂混合后进行油水分离，得到含油浮渣和清水。

在其中一个实施例中，所述除油净化装置还包括自动给药***，所述自动给药***用于分别投加所述除油分散剂和所述高效助剂。

在其中一个实施例中，所述浮渣分离装置包括：

与所述油水分离器连通的一体式浮渣分离机，用于将所述含油浮渣进行脱水处理，得到浮渣和油水混合液；及

与所述一体式浮渣分离机连通的油水分离罐，用于将所述油水混合液进行油水分离，得到污油和水。

在其中一个实施例中，所述含油污水处理装置还包括清水罐和渣罐，所述清水罐与所述油水分离器连通，所述油水分离器通过所述渣罐与所述一体式浮渣分离机连通。

一种含油污水处理方法，包括以下步骤：

将含油污水进行油水分离，得到含油浮渣和清水；及

将所述含油浮渣经脱水处理后进行油水分离，得到浮渣、污油和水。

在其中一个实施例中，所述将含油污水进行油水分离，得到含油浮渣和清水的步骤具体为：

将含油污水与除油分散剂混合，得到混合液；

使所述混合液中产生大量的微纳米气泡，形成气水混合物；及

将所述气水混合物与高效助剂混合后进行油水分离，得到含油浮渣和清水。

在其中一个实施例中，所述除油分散剂为聚合氯化铝铁、聚合氯化铝、聚合氯化铁或聚合硫酸铁；所述除油分散剂的浓度为50mg/L~2000mg/L；所述高效助剂为聚丙烯酰胺；所述聚丙烯酰胺的浓度为6mg/L~200mg/L。

在其中一个实施例中，将所述含油浮渣经脱水处理后进行油水分离，得到浮渣、污油和水的步骤具体为：

将所述含油浮渣进行脱水处理，得到浮渣和油水混合液；及

将所述油水混合液进行油水分离，得到污油和水。

在其中一个实施例中，在所述将含油污水进行油水分离的步骤之前还包括以下步骤：

将所述含油污水进行过滤。

上述含油污水处理装置及方法，采用除油净化装置和浮渣分离装置，先将含油污水进行油水分离，得到含油浮渣和清水，再将含油浮渣经脱水处理后进行油水分离，得到浮渣、污油和水。含油污水中污油去除率可达96%以上，浮渣减量率在70%以上。

附图说明

图1为一实施方式的含油污水处理装置的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施的限制。

请参阅图1，一实施方式的含油污水处理装置，包括除油净化装置和浮渣分离装置。

除油净化装置用于将含油污水进行油水分离，得到含油浮渣和清水。

浮渣分离装置与除油净化装置连通，用于将含油浮渣经脱水处理后进行油水分离，得到浮渣、污油和水。

其中，除油净化装置包括管道混合器12、微纳米气泡发生器14和油水分离器16。

管道混合器12用于将含油污水与除油分散剂混合，得到混合液。

微纳米气泡发生器14与管道混合器12连通。微纳米气泡发生器14用于在使上述混合液中产生大量的微纳米气泡，形成气水混合物。

具体的，微纳米气泡发生器14可直接通过除油分散剂和含油污水形成的混合液发生微气泡，而无需用回水产生微气泡。

油水分离器16与微纳米气泡发生器14连通。油水分离器16用于将上述气水混合物与高效助剂混合后进行油水分离，得到含油浮渣和清水。

其中，清水可作为焦化装置的冷焦水回用。

可以理解，为了回用此部分清水，本实施方式的含油污水处理装置还包括清水罐17。清水罐17与油水分离器16连通，用于回收上述清水。

在本实施方式中，上述除油净化装置还包括自动给药***18。自动给药***18分别与管道混合器12和油水分离器16连通。

自动给药***18用于分别投加除油分散剂和高效助剂。其中，除油分散剂投加在管道混合器12的入口端，高效助剂投加在油水分离器16的入口端。

其中，浮渣分离装置包括一体式浮渣分离机22和油水分离罐24。

一体式浮渣分离机22与油水分离器16连通。一体式浮渣分离机22用于将上述含油浮渣进行脱水处理，得到浮渣和油水混合液。

具体的，在本实施方式中，上述含油污水处理装置还包括渣罐19。油水分离器16通过渣罐19与一体式浮渣分离机22连通。含油浮渣经渣罐19聚集后送至一体式浮渣分离机22进行脱水处理。

其中，含油浮渣经脱水处理后，固相可通过碱式干化或热干化后焚烧。

油水分离罐24与一体式浮渣分离机22连通。油水分离罐24用于将上述油水混合液进行油水分离，得到污油和水。

其中，污油可进焦化装置回炼，水可作为焦化装置的冷焦水回用，或者送至污水处理厂作进一步处理。

需要说明的是，如果含油污水中含有较大分子的固体颗粒物，上述含油污水处理装置还可以包括过滤器和离心泵，含油污水经过滤器，滤掉较大分子固体颗粒物后经离心泵送入管道混合器12中。

具体的，过滤器为“T”型或“Y”型过滤器。

上述含油污水处理装置，含油污水中污油、COD及硫化物去除率可分别达96%、87%及83%以上，含油浮渣经脱水处理后，固相杂质脱除率在95%以上，浮渣减量率在70%以上，同时油水分离器16中排出的清水及油水分离罐24中排出的水可直接作为冷焦水的补充水，含油浮渣中大部分污油得到了回收利用，改善了炼油厂的环境状况，具有可观的经济效益。

一种含油污水处理方法，包括以下步骤：

S110、将含油污水进行过滤。

将含油污水进行过滤，滤掉较大分子的固体颗粒物。

可以理解，如果含油污水中不存在较大分子的固体颗粒物，步骤S110可省略。

S120、将含油污水进行油水分离，得到含油浮渣和清水。

其中，将含油污水进行油水分离，得到含油浮渣和清水的步骤具体为：

S1201、将含油污水与除油分散剂混合，得到混合液。

其中，除油分散剂为无机高分子絮凝剂。

优选的，除油分散剂为聚合氯化铝铁（PAFC）、聚合氯化铝（PAC）、聚合氯化铁（PFC）或聚合硫酸铁（PFS）。

除油分散剂的有效浓度为50mg/L~2000mg/L，即除油分散剂在含油污水中的浓度为50mg/L~2000mg/L。

可以理解，除油分散剂投加浓度可以根据含油污水中油份浓度或现场出水水质要求投加。

具体的，含油污水与除油分散剂在管道混合器12中充分混合，进行破乳反应，得到混合液。

S1202、使上述混合液中产生大量的微纳米气泡，形成气水混合物。

具体的，混合液进入微纳米气泡发生器14形成高速水流，同时带有一定压力气体经纳米级陶瓷膜管管道形成液膜，高速水流不断剪切液膜产生大量的微纳米气泡。

S1203、将上述气水混合物与高效助剂混合后进行油水分离，得到含油浮渣和清水。

其中，高效助剂为聚丙烯酰胺（PAM）。该聚丙烯酰胺包括非离子、阳离子、阴离子和两性型四种类型的聚丙烯酰胺。

高效助剂的有效浓度为6mg/L~200mg/L，即高效助剂在含油污水中的浓度为6mg/L~200mg/L。具体的，气水混合物与高效助剂充分混合后，进入油水分离器16，进行油水分离，得到含油浮渣和清水。

其中，清水可作为生焦过程中注入的冷焦水的补充水。

S130、将上述含油浮渣经脱水处理后进行油水分离，得到浮渣、污油和水。

其中，将上述含油浮渣经脱水处理后进行油水分离，得到浮渣、污油和水的步骤具体为：

S1301、将上述含油浮渣进行脱水处理，得到浮渣和油水混合液。

具体的，将上述含油浮渣经一体式浮渣分离机22进行脱水处理，得到浮渣和油水混合液。

在本实施方式中，含油浮渣经渣罐19聚集后送至一体式浮渣分离机22进行脱水处理，得到浮渣和油水混合液。

含油浮渣经脱水处理后，固相可通过碱式干化或热干化后焚烧。

S1302、将上述油水混合液进行油水分离，得到污油和水。

具体的，将上述油水混合液在油水分离罐24中进行油水分离，得到污油和水。

其中，污油可进焦化装置回炼，水可作为焦化装置的冷焦水回用，或者送至污水处理厂作进一步处理。

上述含油污水处理方法简单，含油污水中污油、COD及硫化物去除率可分别达96%、87%及83%以上，含油浮渣经脱水处理后，固相杂质脱除率在95%以上，浮渣减量率在70%以上，同时油水分离器16中排出的清水及油水分离罐24中排出的水可直接作为冷焦水的补充水，含油浮渣中大部分污油得到了回收利用，改善了炼油厂的环境状况，具有可观的经济效益。

上述含油污水处理装置及处理方法可高效处理炼油厂含油污水，尤其可针对延迟焦化装置所产生的含油污水，包括吹气冷凝水、冷焦水、切焦水等。

以下为具体实施例。

实施例1

炼油厂延迟焦化装置含油污水（主要由吹气冷凝水和冷焦水组成），该含油污水外观呈黄色、乳化严重，表面夹带少量黑色油污并伴有恶臭气味。

将上述含油污水经“T”型管道过滤器，滤掉较大分子的固体颗粒物后经离心泵送入管道混合器中，与除油分散剂充分混合，进行破乳反应，反应时间3s~5s，得到混合液。

使混合液中产生大量的微纳米气泡，形成气水混合物。

将气水混合物与高效助剂混合，反应3min~5min后进入油水分离器，沉降30min，得到含油浮渣和清水。清水可直接作为生焦过程中注入的冷焦水的补充水。

含油浮渣经渣罐聚集后送至一体式浮渣分离机进行脱水处理，得到浮渣和油水混合液。浮渣通过碱式干化、热干化后焚烧。

油水混合液在油水分离罐中进行油水分离，得到污油和水。污油可进焦化装置回炼，水可作为焦化装置的冷焦水回用，或者送至污水处理厂作进一步处理。

实施例1中含油污水的处理指标如表1所示。

实施例2

炼油厂延迟焦化装置含油污水（主要由吹气冷凝水和冷焦水组成），该含油污水外观呈黄色、乳化严重，表面夹带少量黑色油污并伴有恶臭气味。

将上述含油污水经“T”型管道过滤器，滤掉较大分子的固体颗粒物后经离心泵送入管道混合器中，与除油分散剂充分混合，进行破乳反应，反应时间3s~5s，得到混合液。

使混合液中产生大量的微纳米气泡，形成气水混合物。

将气水混合物与高效助剂混合，反应3min~5min后进入油水分离器，沉降30min，得到含油浮渣和清水。清水可直接作为生焦过程中注入的冷焦水的补充水。

含油浮渣经渣罐聚集后送至一体式浮渣分离机进行脱水处理，得到浮渣和油水混合液。浮渣通过碱式干化、热干化后焚烧。

油水混合液在油水分离罐中进行油水分离，得到污油和水。污油可进焦化装置回炼，水可作为焦化装置的冷焦水回用，或者送至污水处理厂作进一步处理。

实施例2中含油污水的处理指标如表1所示。

表1含油污水处理指标

从表1可以看出，利用本文中的含油污水处理方法处理后的含油污水，其油含量、COD及硫化物去除率分别在99%、99%及83%以上，处理效率高，出水可直接作为冷焦水的补充水。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种含油污水处理装置，其特征在于，包括：

除油净化装置，用于将含油污水进行油水分离，得到含油浮渣和清水；及

与所述除油净化装置连通的浮渣分离装置，用于将所述含油浮渣经脱水处理后进行油水分离，得到浮渣、污油和水。

2.根据权利要求1所述的含油污水处理装置，其特征在于，所述除油净化装置包括：

管道混合器，用于将含油污水与除油分散剂混合，得到混合液；

与所述管道混合器连通的微纳米气泡发生器，用于使所述混合液中产生大量的微纳米气泡，形成气水混合物；及

与所述微纳米气泡发生器连通的油水分离器，用于将所述气水混合物与高效助剂混合后进行油水分离，得到含油浮渣和清水。

3.根据权利要求2所述的含油污水处理装置，其特征在于，所述除油净化装置还包括自动给药***，所述自动给药***用于分别投加所述除油分散剂和所述高效助剂。

4.根据权利要求2所述的含油污水处理装置，其特征在于，所述浮渣分离装置包括：

与所述油水分离器连通的一体式浮渣分离机，用于将所述含油浮渣进行脱水处理，得到浮渣和油水混合液；及

与所述一体式浮渣分离机连通的油水分离罐，用于将所述油水混合液进行油水分离，得到污油和水。

5.根据权利要求4所述的含油污水处理***，其特征在于，所述含油污水处理装置还包括清水罐和渣罐，所述清水罐与所述油水分离器连通，所述油水分离器通过所述渣罐与所述一体式浮渣分离机连通。

6.一种含油污水处理方法，其特征在于，包括以下步骤：

将含油污水进行油水分离，得到含油浮渣和清水；及

将所述含油浮渣经脱水处理后进行油水分离，得到浮渣、污油和水。

7.根据权利要求6所述的含油污水处理方法，其特征在于，所述将含油污水进行油水分离，得到含油浮渣和清水的步骤具体为：

将含油污水与除油分散剂混合，得到混合液；

使所述混合液中产生大量的微纳米气泡，形成气水混合物；及

将所述气水混合物与高效助剂混合后进行油水分离，得到含油浮渣和清水。

8.根据权利要求7所述的含油污水处理方法，其特征在于，所述除油分散剂为聚合氯化铝铁、聚合氯化铝、聚合氯化铁或聚合硫酸铁；所述除油分散剂的浓度为50mg/L~2000mg/L；所述高效助剂为聚丙烯酰胺；所述聚丙烯酰胺的浓度为6mg/L~200mg/L。

9.根据权利要求7所述的含油污水处理方法，其特征在于，将所述含油浮渣经脱水处理后进行油水分离，得到浮渣、污油和水的步骤具体为：

将所述含油浮渣进行脱水处理，得到浮渣和油水混合液；及

将所述油水混合液进行油水分离，得到污油和水。

10.根据权利要求6所述的含有污水处理方法，其特征在于，在所述将含油污水进行油水分离的步骤之前还包括以下步骤：

将所述含油污水进行过滤。