CN105152041A - 一种全回转起重机吊装工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种全回转起重机吊装工艺，其主要步骤如下：组件起吊：利用1600T浮吊双钩吊住回转底盘以及人字架顶部的总装吊耳，将回转底盘及人字架组件吊起；吊装到位：利用浮吊将组件移位至桩腿上方，调整到位，将组件缓慢下放至圆筒体上，确保所有双头螺柱均能穿装到位，部分螺栓副预紧后，浮吊方可松钩，随后完成所有螺栓副的预紧；其余部件安装。本发明的优点在于：本发明一种全回转起重机吊装工艺，将回转轴承及以上所有回转部分部件全部安装到位，现场整体吊装到位，与圆筒体连接即可，大大减少了现场安装工作量，加快安装进度。
Description
技术领域
本发明涉及一种大型起重设备，具体涉及一种全回转起重机吊装工艺。
背景技术
如图1所示，全回转起重机主要包括臂架1、臂架搁架2、圆筒体3、回转底盘4、人字架5以及底部的支撑连接件组成。支撑连接件从下至上设置有圆筒体3、回转底盘4以及人字架5，人字架5顶端连接有臂架11，臂架1向圆筒体3等组件的一侧倾斜，臂架搁架2支撑在臂架底部。
以往的吊装全回转起重机的步骤基本按照各部件排布的先后顺序分两次进行吊装，但是这种方法现场安装工作量大，安装进度慢。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种安装进度快、现场安装工作量小的全回转起重机吊装工艺。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：一种全回转起重机吊装工艺，其创新点在于：其步骤如下：
（1）组件起吊：利用1600T浮吊双钩吊住回转底盘以及人字架顶部的总装吊耳，将回转底盘及人字架组件吊起，缓慢张紧吊装钢丝绳，将回转底盘及人字架组件吊装缓慢起吊离开胎架约200mm，停留约10分钟，观察有无异常情况，如无异常，方可继续起吊；过程中视现场情况，用浮吊双沟调整组件的水平起吊，防止偏斜；
（2）吊装到位：利用浮吊将组件移位至桩腿上方，调整到位，回转底盘内圆筒与桩腿套装间隙为单边170mm；将组件缓慢下放至圆筒体上，到位前，均布穿装约16只双头螺柱，确保所有双头螺柱均能穿装到位，部分螺栓副预紧后，浮吊方可松钩，随后完成所有螺栓副的预紧，螺栓副的预紧应180°对称交叉进行，预紧不应一次到位，应依据步骤分三次进行，每次的分预紧力分别为总预紧力的30%，80%，100%；
（3）其余部件安装：将圆筒体至回转底盘的梯子平台安装贯通到位；将滑触线安装中未装支架根据现场定位安装到位，排装滑触线到位；将人字架上各零部件安装到位。
进一步的，所述步骤（1）中利用回转底盘铰点处厚度为40mm的Q690E高强度板进行整合，加重磅板，形成四个总装吊耳，构件在数控时整体下料。
进一步的，所述步骤（1）中利用人字架顶部的变幅铰点耳板和铰点轴作为总装吊耳，将产品轴安装到位，并在轴上安装轴套，对产品轴进行保护。
进一步的，所述步骤（2）中若回转机构支架下方的套螺栓副无法预紧时，待其余螺栓全部预紧完成后，采用接临时电和管路的方法，将组件旋转错开位置后完成预紧，最后将组件回归原位。
进一步的，所述步骤（2）中在均布完成回转轴承与圆筒体上75~85个螺栓副预紧后，浮吊方可松钩。
本发明的优点在于：
（1）本发明一种全回转起重机吊装工艺，将回转轴承及以上所有回转部分部件全部安装到位，现场整体吊装到位，与圆筒体连接即可，大大减少了现场安装工作量，加快安装进度，降低设备使用成本。
（2）回转底盘铰点处的总装吊耳材料在数控时整体下料，减少吊装焊接安装和检验，质量比焊接总装吊耳高，且安全。
（3）经过严格的计算和检验，利用人字架顶部部件作为总装吊耳，无需另外焊接安装吊耳，利用产品原有结构进行吊装，安全可靠，省时省力。
（4）回转机构支架下的螺栓副不便于预紧，组件旋转错开的方法既不会影响组件的安装又能够起到预紧螺栓副的作用。
（5）浮吊松钩前需要将一部分螺栓副预紧，预紧螺栓副的数量即不能太多也不能太少，经实践证明，预紧螺栓副的数量在75~85之间的预紧效果较好，且不需要大量操作。
附图说明
图1为本发明一种全回转起重机的示意图。
具体实施方式
如图1所示，本发明公开了一种全回转起重机吊装工艺，其步骤如下：
（1）组件起吊：利用1600T浮吊双钩吊住回转底盘以及人字架顶部的总装吊耳，回转底盘上的四个总装吊耳由回转底盘铰点处厚度为40mm的Q690E高强度板进行整合，加重磅板形成，所需构件在数控时整体下料；人字架顶部总装吊耳为人字架顶部的变幅铰点耳板和铰点轴，利用原有的部件作为吊耳，安全可靠，无需另外加工；将回转底盘4及人字架5组件吊起，缓慢张紧吊装钢丝绳，将回转底盘4及人字架5组件吊装缓慢起吊离开胎架约200mm，停留约10分钟，观察有无异常情况，如无异常，方可继续起吊；过程中视现场情况，用浮吊双沟调整组件的水平起吊，防止偏斜；
（2）吊装到位：利用浮吊将组件移位至桩腿上方，调整到位，回转底盘4内圆筒与桩腿套装间隙为单边170mm；将组件缓慢下放至圆筒体3上，到位前，均布穿装约16只双头螺柱，确保所有双头螺柱均能穿装到位，在均布完成后，回转轴承与圆筒体上75~85个螺栓副预紧后，浮吊方可松钩，随后完成所有螺栓副的预紧，螺栓副的预紧应180°对称交叉进行，预紧不应一次到位，应依据步骤分三次进行，每次的分预紧力分别为总预紧力的30%，80%，100%；若回转机构支架下方的套螺栓副无法预紧时，待其余螺栓全部预紧完成后，采用接临时电和管路的方法，将组件旋转错开位置后完成预紧，最后将组件回归原位；
（3）其余部件安装：将圆筒体3至回转底盘4的梯子平台安装贯通到位；将滑触线安装中未装支架根据现场定位安装到位，排装滑触线到位；将人字架5上各零部件安装到位。
传统的吊装工艺基本按照部件自下而上的顺序进行吊装，主要分为两大吊，首先吊装回转底盘，再吊装上部的人字架，随后再进行其他部件的安装，最终完成回转起重机的全部安装；在本发明一种全回转起重机吊装工艺中，先将人字架、回转底盘及其他部件安装为一体，再整体吊装，只需一步吊装，在吊装时间上较原工艺上缩短一半，降低了使用浮吊的成本，现场的工作量也相应减少，进度明显加快。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (5)
1.一种全回转起重机吊装工艺，其步骤如下：
（1）组件起吊：利用1600T浮吊双钩吊住回转底盘以及人字架顶部的总装吊耳，将回转底盘以及人字架组件吊起，缓慢张紧吊装钢丝绳，将回转底盘及人字架组件吊装缓慢起吊离开胎架约200mm，停留约10分钟，观察有无异常情况，如无异常，方可继续起吊；过程中视现场情况，用浮吊双沟调整组件的水平起吊，防止偏斜；
（2）吊装到位：利用浮吊将组件移位至桩腿上方，调整到位，回转底盘内圆筒与桩腿套装间隙为单边170mm；将组件缓慢下放至圆筒体上，到位前，均布穿装约16只双头螺柱，确保所有双头螺柱均能穿装到位，部分螺栓副预紧后，浮吊方可松钩，随后完成所有螺栓副的预紧，螺栓副的预紧应180°对称交叉进行，预紧不应一次到位，应依据步骤分三次进行，每次的分预紧力分别为总预紧力的30%，80%，100%；
（3）其余部件安装：将圆筒体至回转底盘的梯子平台安装贯通到位；将滑触线安装中未装支架根据现场定位安装到位，排装滑触线到位；将人字架上各零部件安装到位。
2.根据权利要求1所述的一种全回转起重机吊装工艺，其特征在于：所述步骤（1）中利用回转底盘铰点处厚度为40mm的Q690E高强度板进行整合，加重磅板，形成四个总装吊耳，构件在数控时整体下料。
3.根据权利要求1所述的一种全回转起重机吊装工艺，其特征在于：所述步骤（1）中利用人字架顶部的变幅铰点耳板和铰点轴作为总装吊耳，将产品轴安装到位，并在轴上安装轴套，对产品轴进行保护。
4.根据权利要求1所述的一种全回转起重机吊装工艺，其特征在于：所述步骤（2）中若回转机构支架下方的套螺栓副无法预紧时，待其余螺栓全部预紧完成后，采用接临时电和管路的方法，将组件旋转错开位置后完成预紧，最后将组件回归原位。
5.根据权利要求1所述的一种全回转起重机吊装工艺，其特征在于：所述步骤（2）中在均布完成后，回转轴承与圆筒体上75~85个螺栓副预紧后，浮吊方可松钩。
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