CN105127675B - 一种汽车高压油管的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种汽车高压油管的制备方法，包括以下步骤：进行理化力学检验、清洗除锈、表面润滑处理，进行精密冷轧、退火、使用高精密液压冷拔机对钢管原料进行精密冷拔，钢管原料内部设置标准芯，再进行热处理，内外表面清洗，力学检验、化学分析，矫直，切断，磷化处理，外表面抛光，探伤检验，内外表面防锈处理，喷码、包装、入库，本发明所述的高压油管的制备方法，工艺科学，生产速度快，成品率高，韧性高、低温冲击好、尺寸稳定。
Description
技术领域
本发明属于管道加工技术领域，具体涉及一种汽车高压油管的制备方法。
背景技术
目前，汽车油管材料基本上使用进口尼龙，少量使用钢管，这主要是因为进口尼龙有着耐油性好、耐***、自身柔韧等特殊性能，但是，进口尼龙的生产技术掌握在少数外国生产厂家手中，使尼龙价格居高不下，所有汽车油管材料都依靠进口。
为了解决这种问题，现有的工厂开始研发钢制高压油管，但存在几个缺点：一是油管流量不合格，钢管内径不一致，加工时无法避免铁屑掉入油管内，导致清洁度严重超标，无法满足客户需要；二是由于成品率低而导致生产效率低，无法满足客户的需求；三是钢管生产过程中内表面有微裂纹，工作时，微裂纹继续扩展导致失效，无法承受太大压力，使用过程中破损率高。
发明内容
为解决上述问题，本发明公开了一种汽车高压油管的制备方法，生产速度快，成品率高，韧性高、低温冲击好、尺寸稳定。
为达到上述目的，本发明的技术方案如下：
一种汽车高压油管的制备方法，包括以下步骤：
（1）将钢管原料进行理化力学检验，检验合格后清洗除锈；
（2）将钢管原料表面润滑处理，进行精密冷轧，精密冷轧后的钢管内外径留有0.6-0.9mm的余量；
（3）退火：将步骤（2）后的钢管原料送入240-250℃的炉内，再以70-75℃/h的速度升温到580-590℃，保温20-25min，以55-60℃/h的速度炉冷到230-240℃，出炉空冷；
（4）使用高精密液压冷拔机对钢管原料进行精密冷拔，钢管原料内部设置标准芯，冷拔后内径、外径达到要求；
（5）热处理：加热温度：880±10℃，保温6-8min后出炉空冷；
（6）内外表面清洗，力学检验、化学分析；
（7）矫直，切断到需要的长度；
（8）磷化处理，外表面抛光；
（9）探伤检验，内外表面防锈处理；
（10）喷码、包装、入库。
作为本发明的一种改进，所述步骤（4）所述的冷拔速度0.5-0.8m /min。
作为本发明的一种改进，所述步骤（8）采用中温锌系磷化工艺进行磷化。
作为本发明的一种改进，所述步骤（8）中磷化时的磷化液PH值2.0-2.3，磷化温度65-75℃，磷化时间15-20 min。
本发明的有益效果是：
本发明所述的汽车高压油管的制备方法，采用全新的加工工艺，先精密冷轧再退火，消除冷轧后组织缺陷，使组织变细和变均匀，以提高钢管的塑性和韧性，再进行精密冷拔，冷拔时钢管原料内部设置标准芯，确保油管清洁度及流量精度，冷拔加工前的润滑是预处理工序，配合中温锌系磷化，使钢材表面形成一层均匀、多孔、可变形的磷酸盐薄膜，它能牢固地吸附在钢管表面起润滑作用，摩擦系数小，能以较小的压力获得较大的变形程度和变形速度，冲模具的磨损小，同时也减少了钢管表面的拉伤或裂纹，而且塑性好，耐热性强，当金属伸长38%时膜层可以保持90%以上，保证了膜层的连续性和完整性，同时也起到了工序间防锈的作用，锌酸盐的熔点在900℃左右，而金属在引伸时因摩擦而升高的温度仅为200℃左右，不会因为升温而被破坏；冷拔后进行正火可完全消除钢管的魏氏组织，使其屈服强度和抗拉强度的匹配更加合理，屈强比σS/bσ≤0.75，延伸率5δ≥35%，冷成型性能大幅度提高并避免出现开裂现象；本发明生产设备少，投入低，利用标准芯使钢管在变形的同时消除和减弱钢管自身的缺陷，使隐藏的缺陷裸露并消除，提高钢管内壁的光洁度，使管壁的缺陷等级得以保证在P级以上，成品率高，产能提高40-50%，韧性高、低温冲击好、尺寸稳定。
具体实施方式
下面结合具体实施方式，进一步阐明本发明，应理解下述具体实施方式仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。
实施例1
本实施例所述的一种汽车高压油管的制备方法，包括以下步骤：
（1）将钢管原料进行理化力学检验，检验合格后清洗除锈；
（2）将钢管原料表面润滑处理，进行精密冷轧，精密冷轧后的钢管内外径留有0.8mm的余量；
（3）退火：将步骤（2）后的钢管原料送入245℃的炉内，再以72℃/h的速度升温到585℃，保温24min，以58℃/h的速度炉冷到235℃，出炉空冷；
（4）使用高精密液压冷拔机对钢管原料进行精密冷拔，冷拔速度0.6m /min，钢管原料内部设置标准芯，冷拔后内径、外径达到要求；
（5）热处理：加热温度：880℃，保温7min后出炉空冷；
（6）内外表面清洗，力学检验、化学分析；
（7）矫直，切断到需要的长度；
（8）采用中温锌系磷化工艺进行磷化处理，磷化液PH值2.2，磷化温度70℃，磷化时间18min，外表面抛光；
（9）探伤检验，内外表面防锈处理；
（10）喷码、包装、入库。
实施例2
本实施例所述的一种汽车高压油管的制备方法，包括以下步骤：
（1）将钢管原料进行理化力学检验，检验合格后清洗除锈；
（2）将钢管原料表面润滑处理，进行精密冷轧，精密冷轧后的钢管内外径留有0.6mm的余量；
（3）退火：将步骤（2）后的钢管原料送入250℃的炉内，再以70℃/h的速度升温到590℃，保温20min，以60℃/h的速度炉冷到230℃，出炉空冷；
（4）使用高精密液压冷拔机对钢管原料进行精密冷拔，冷拔速度0.8m /min，钢管原料内部设置标准芯，冷拔后内径、外径达到要求；
（5）热处理：加热温度：890℃，保温6min后出炉空冷；
（6）内外表面清洗，力学检验、化学分析；
（7）矫直，切断到需要的长度；
（8）采用中温锌系磷化工艺进行磷化处理，磷化时的磷化液PH值2.0，磷化温度75℃，磷化时间15min，磷化外表面抛光；
（9）探伤检验，内外表面防锈处理；
（10）喷码、包装、入库。
实施例3
本实施例所述的一种汽车高压油管的制备方法，包括以下步骤：
（1）将钢管原料进行理化力学检验，检验合格后清洗除锈；
（2）将钢管原料表面润滑处理，进行精密冷轧，精密冷轧后的钢管内外径留有0.9mm的余量；
（3）退火：将步骤（2）后的钢管原料送入240℃的炉内，再以75℃/h的速度升温到580℃，保温25min，以55℃/h的速度炉冷到240℃，出炉空冷；
（4）使用高精密液压冷拔机对钢管原料进行精密冷拔，冷拔速度0.5m /min，钢管原料内部设置标准芯，冷拔后内径、外径达到要求；
（5）热处理：加热温度：870℃，保温8min后出炉空冷；
（6）内外表面清洗，力学检验、化学分析；
（7）矫直，切断到需要的长度；
（8）采用中温锌系磷化工艺进行磷化处理，磷化液PH值2.3，磷化温度65℃，磷化时间20 min，外表面抛光；
（9）探伤检验，内外表面防锈处理；
（10）喷码、包装、入库。
按照上述3种实施例生产出的高压油管各选一根检验高压油管的性能，高压油管的长度为628mm，外径为6mm，内径为2mm，保持发动机性能的基础上，在相同的泵嘴上进行试验，试验结果如下：
表1：高压油管在整机上的试验数据
表2：高压油管在整机上的排放数据
为了检验高压油管的可靠性和耐久性，上述3种实施例生产出的高压油管均参加了整机1000小时全速全负荷耐久性试验、300小时烘箱试验、500小时热循环试验，在3项试验过程中都没有出现任何形式的失效，达到设计要求。
本发明方案所公开的技术手段不仅限于上述实施方式所公开的技术手段，还包括由以上技术特征任意组合所组成的技术方案。
Claims (4)
1.一种汽车高压油管的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：
（1）将钢管原料进行理化力学检验，检验合格后清洗除锈；
（2）将钢管原料表面润滑处理，进行精密冷轧，精密冷轧后的钢管内外径留有0.6-0.9mm的余量；
（3）退火：将步骤（2）后的钢管原料送入240-250℃的炉内，再以70-75℃/h的速度升温到580-590℃，保温20-25min，以55-60℃/h的速度炉冷到230-240℃，出炉空冷；
（4）使用高精密液压冷拔机对钢管原料进行精密冷拔，钢管原料内部设置标准芯，冷拔后内径、外径达到要求；
（5）热处理：加热温度：880±10℃，保温6-8min后出炉空冷；
（6）内外表面清洗，力学检验、化学分析；
（7）矫直，切断到需要的长度；
（8）磷化处理，外表面抛光；
（9）探伤检验，内外表面防锈处理；
（10）喷码、包装、入库。
2.根据权利要求1所述的一种汽车高压油管的制备方法，其特征在于：所述步骤（4）所述的冷拔速度0.5-0.8m /min。
3.根据权利要求1所述的一种汽车高压油管的制备方法，其特征在于：所述步骤（8）采用中温锌系磷化工艺进行磷化。
4.根据权利要求3所述的一种汽车高压油管的制备方法，其特征在于：所述步骤（8）中磷化时的磷化液PH值2.0-2.3，磷化温度65-75℃，磷化时间15-20 min。
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