CN105099348A - 一种光伏板支撑梁的支撑装置 - Google Patents

Abstract

本发明属于太阳能光伏领域，涉及一种太阳能光伏电站，具体是一种光伏板支撑梁的支撑装置，包括支撑座与辅助装置，支撑梁通过辅助装置可旋转的安装于支撑座上；所述辅助装置包括轴套，所述轴套包括两个轴套分体，两个轴套分体的内部结构与支撑梁相匹配且以对称方式安装于支撑梁两侧；所述轴套分体仅在外壁的一端带有凸台；所述辅助装置还包括挡板机构；所述挡板机构安装于轴套分体凸台的外侧，用于阻止轴套分体在支撑梁上轴向运动。因此在需要维修轴套时，只要松动挡板装置，不需要拆除整个轴套，即可完成产品更换。

Description

一种光伏板支撑梁的支撑装置

技术领域

本发明属于太阳能光伏领域，涉及一种太阳能光伏电站，具体是一种光伏板支撑梁的支撑装置。

背景技术

随着新世纪的到来，出于对环保和未来能源供应的考虑，可再生能源在世界能源消费中的比重逐渐加大。在新能源的开发过程中，太阳能光伏发电技术是新能源和可再生能源中很具发展前途的替代能源。

近期，国家已经开始大力发展太阳能光伏电站。在建立太阳能光伏电站时，光伏板支撑梁作为太阳能电站的主体结构，其支撑光伏板并带动光伏板进行360°旋转。在过去支撑梁带动光伏板旋转主要是采用轴套套于支撑梁后采用铰链式钢圈锁定（如附图1和附图2所示）方式进行的。这种方式在一定程度上保护了支撑梁的端部，同时提高支撑梁旋转的稳定性能。但其存在的最大问题在于：一是，在支撑梁运行旋转时间过长时，铰链式钢圈的锁紧螺丝发生磨损造成铰链式钢圈在接合处不平，在轴套随支撑梁旋转的过程中，轴套在不平处会产生磨损，进而影响轴套的寿命；而是，在轴套损坏后，对其进行更换时需要将锁紧螺丝全部拆除方能打开铰链式钢圈，进行轴套更换。因此，这种用于支撑梁旋转的装置一是寿命较短，二是更换轴套，比较复杂，耗时耗力较长。但现在并没有解决这个问题很好的办法。

发明内容

为了解决上述技术问题本发明提出一种光伏板支撑梁的支撑装置，其很好的解决上述技术问题，并且具有成本低，安装维护方便，使用周期长等优势。

本发明解决上述技术问题采取的具体技术方案为，一种光伏板支撑梁的支撑装置，包括支撑座与辅助装置，支撑梁通过辅助装置可旋转的安装于支撑座上；所述辅助装置包括轴套，所述轴套包括两个轴套分体，两个轴套分体的内部结构与支撑梁相匹配且以对称方式安装于支撑梁两侧；所述轴套分体仅在外壁的一端带有凸台；所述辅助装置还包括挡板机构；所述挡板机构安装于轴套分体凸台的外侧，用于阻止轴套分体在支撑梁上轴向运动。

作为本发明的优选的技术方案，所述支撑座为上端面带有钢圈的基台；所述钢圈以轴向水平方式位于基台上，钢圈以间隙配合方式套于轴套上，并且轴套分体上的凸台部分对钢圈进行轴向限位。

作为本发明的优选的技术方案，所述挡板机构包括位于支撑梁上端的上板和位于支撑梁下端的下板，并且上板和下板均紧贴轴套分体带有凸台的端面；上板和下板在支撑梁的左右两侧分别通过两个锁紧螺栓锁紧。

作为本发明的优选的技术方案，所述轴套采用聚乙烯材质，所述聚乙烯采用如下质量分数的组成成分制备而成：

润滑剂17-20%

成核剂3-5%

抗氧剂1-2%

分散剂3-5%

基材18-20%

过度材料48-55%，

其中，所述基材为480-500万分子量聚乙烯，

所述过度材料为25-30万分子量聚乙烯。

作为本发明的优选的技术方案，所述聚乙烯材质采用的注射成型制备而成，所述注塑成型的具体制备工艺为：

（1）将润滑剂、成核剂、抗氧剂、分散剂按照比例混合均匀后，匀出一半与基材混合均匀得到混合物A，另一半与过度材料混合均匀得到混合物B；

（2）采用双料桶分别输送混合物A与混合物B到注射成型的主挤出螺杆；

（3）通过主挤出螺杆挤出的线型原料通过冷却***后，进入切粒设备切粒、包装；

其中，混合物A的输送熔融温度为230-235℃，混合物B的输送熔融温度为220-225℃。

本发明的有益效果

（1）轴套分体在一端带有凸台，并采用挡板机构在支撑梁轴向上限位，在需要维修时，只要松动挡板装置，不需要拆除整个轴套，即可完成产品更换。

（2）通过改进轴套的材质，既选取聚乙烯材质制造轴套，轴套具备轻质耐磨的特性；通过改进聚乙烯的结构即采用润滑剂、成核剂、抗氧剂、分散剂、基材、过度材料重新制备聚乙烯，大分子量的聚乙烯和小分子量的聚乙烯发生链交联，聚乙烯材料整体的强度和耐磨性能得到提高。同时改进后的聚乙烯可采用注射成型制的聚乙烯轴套，替代现有技术中产能较低的烧结模压成型，能够满足短期内大批量供货及成型工艺。

附图说明

附图1现有技术支撑梁的支撑装置；

附图2现有技术支撑梁的支撑装置打开后的端面示意图；

附图3本发明的一种光伏板支撑梁的支撑装置三维视图；

附图4本发明的一种光伏板支撑梁的支撑装置***示意图；

图中1支撑梁，2上板，3下板，4锁紧螺栓，5轴套分体，6支撑座。

具体实施方式

为了更好的解释本发明的技术方案，下面结合附图3-4对本发明的技术方案进行说明。

实施例1

如图3-4所示的一种光伏板支撑梁的支撑装置，包括支撑座6与辅助装置，所述支撑座6为上端面带有钢圈的基台，所述钢圈以轴向水平方式位于基台上；所述辅助装置包括轴套，钢圈以间隙配合方式套于轴套上；所述轴套包括两个内部结构与支撑梁1相匹配，且以对称方式安装于支撑梁1两侧的轴套分体5；所述轴套分体5仅在外壁的一端带有凸台，凸台对钢圈进行一侧的轴向限位；所述挡板机构安装于轴套分体5凸台的外侧，包括位于支撑梁1上端的上板2和位于支撑梁1下端的下板3，并且上板2和下板3均紧贴轴套分体5带有凸台的端面；上板2和下板3在支撑梁1的左右两侧分别通过两个锁紧螺栓4锁紧，用于阻止轴套分体5在支撑梁1上往另一侧上的轴向运动；在安装过程中，先固定好支撑座6，将支撑梁1***钢圈，抬起支撑梁1***位于支撑梁1下方的轴套分体5，放下支撑梁1在安装位于支撑梁1上方的轴套分体5，安装完成后支撑梁1上部的轴套分体5与钢圈内表面有1-2mm间隙，然后安装挡板机构，并将挡板机构的上的锁紧螺栓4锁紧；这样支撑梁1在旋转的过程中，支撑梁1带动轴套旋转，钢圈和挡板机构对轴套分体5的旋转起到限位作用。

本实施例相对于现有技术的支撑装置，在支撑装置需要维修时，不需要拆除整个轴套，只要松动挡板机构，即可完成轴套更换：如更换支撑梁1上部的轴套分体5时只需松动挡板机构，并将挡板机构移动为轴套分体5的移除留出空间就可；如果更换支撑梁1下部的轴套分体5时，旋转支撑梁1江支撑梁1下部的轴套分体5旋转到支撑梁1上部，然后进行上述同样步骤就可完成轴套分体5的更换。

实施例2

与实施例1的区别在于，为了提高半轴套的耐摩擦性能，使得半轴套的寿命更长，本实施例改进半轴套的材质。本实施例中半轴套采用的材质是聚乙烯，其制备方法是

所述聚乙烯材质采用的注射成型制备而成，所述注塑成型的具体制备工艺为：将质量百分数为17-20%润滑剂、3-5%成核剂、1-2%抗氧剂、3-5%分散剂、18-20%的480-500万分子量聚乙烯和48-55%的25-30万分子量聚乙烯，按照比例混合均匀后，匀出一半与基材混合均匀得到混合物A，另一半与过度材料混合均匀得到混合物B；采用双料桶分别输送混合物A与混合物B到注射成型的主挤出螺杆；通过主挤出螺杆挤出的线型原料通过冷却***后，进入切粒设备切粒、包装；其中，混合物A的输送熔融温度为230-235℃，混合物B的输送熔融温度为220-225℃。

采用这种聚乙烯材质制备的轴套，因大分子量的聚乙烯和小分子量的聚乙烯重新熔融制备后发生交联，耐磨性能较现有的聚乙烯轴套耐磨性能提高20-30%。

应当理解的是，本发明的上述具体实施方式仅仅用于示例性说明或解释本发明的原理，而不构成对本发明的限制。因此，在不偏离本发明的精神和范围的情况下所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。此外，本发明所附权利要求旨在涵盖落入所附权利要求范围和边界、或者这种范围和边界的等同形式内的全部变化和修改例。

Claims (5)

1.一种光伏板支撑梁的支撑装置，包括支撑座与辅助装置，支撑梁通过辅助装置可旋转的安装于支撑座上；所述辅助装置包括轴套，所述轴套包括两个轴套分体，两个轴套分体的内部结构与支撑梁相匹配且以对称方式安装于支撑梁两侧；其特征在于：所述轴套分体仅在外壁的一端带有凸台；所述辅助装置还包括挡板机构；所述挡板机构安装于轴套分体凸台的外侧，用于阻止轴套分体在支撑梁上轴向运动。

2.根据权利要求1所述的一种光伏板支撑梁的支撑装置，其特征在于：所述支撑座为上端面带有钢圈的基台；所述钢圈以轴向水平方式位于基台上，钢圈以间隙配合方式套于轴套上，并且轴套分体上的凸台部分对钢圈进行轴向限位。

3.根据权利要求1所述的一种光伏板支撑梁的支撑装置，其特征在于：所述挡板机构包括位于支撑梁上端的上板和位于支撑梁下端的下板，并且上板和下板均紧贴轴套分体带有凸台的端面；上板和下板在支撑梁的左右两侧分别通过两个锁紧螺栓锁紧。

4.根据权利要求1所述的一种光伏板支撑梁的支撑装置，其特征在于：所述轴套采用聚乙烯材质，所述聚乙烯采用如下质量分数的组成成分制备而成：

润滑剂17-20%

成核剂3-5%

抗氧剂1-2%

分散剂3-5%

基材18-20%

过度材料48-55%，

其中，所述基材为480-500万分子量聚乙烯，

所述过度材料为25-30万分子量聚乙烯。

5.根据权利要求4所述的一种光伏板支撑梁的支撑装置，其特征在于：所

述聚乙烯材质采用的注射成型制备而成，所述注塑成型的具体制备工艺为：

（1）将润滑剂、成核剂、抗氧剂、分散剂按照比例混合均匀后，匀出一半与基材混合均匀得到混合物A，另一半与过度材料混合均匀得到混合物B；

（2）采用双料桶分别输送混合物A与混合物B到注射成型的主挤出螺杆；

（3）通过主挤出螺杆挤出的线型原料通过冷却***后，进入切粒设备切粒、包装；

其中，混合物A的输送熔融温度为230-235℃，混合物B的输送熔融温度为220-225℃。