CN105097379A - 多熔断体的熔断器 - Google Patents

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Abstract

本发明属于电器领域，具体涉及一种多熔断体的熔断器，包括熔断器底座、载熔体、熔断元件，所述熔断元件设置在载熔体上，所述载熔体插接在熔断器底座内；一侧设置有至少两组接线组件，另一侧设置有至少两组接线组件，熔断器底座还设置有接线组件对应的底座触头，载熔体插接在熔断器底座内部，载熔体从熔断器底座拨出时，可同时形成至少四个断口；将电弧的电压分到4个接触点上，有效地降低了电弧的电压，同时还具有节约空间的好处以及更方便配合霍尔模块及漏电模块。

Description

多熔断体的熔断器
技术领域
本发明属于电器领域，具体涉及一种多熔断体的熔断器。
背景技术
熔断器在配电***中主要用于保护导线或设备，即当配电***中出现故障电流时，熔断器会迅速熔断，切断电流阻止事故的蔓延。目前常规熔断器结构基本是由绝缘材料制作的熔断器底座、绝缘材料制作的载熔体及标准熔断体组成。熔断器底座内包含与熔断体两端接触的熔断器底座触头、与触头电连接的接线端子；载熔体主要作用是支撑熔断体方便***或拔出熔断器底座，便于更换维护熔断体。由于熔断器具有价格低廉、维护方便等优点，很多场合都有所应用，特别是光伏发电，随着全球对环境的重视，对可再生能源的大力支持，光伏发电产业得到了迅速的发展，所以对熔断器有了更加严苛的要求，特别是熔断器的高电压、小体积、安全性及可靠性等方面，以上问题也是众多熔断器生产厂家的研发重点及难点。通过市场调研我们对各厂家的熔断器进行比对，发现目前市场上的熔断器普遍存在如下两个问题：第一是熔断器布置方式造成配电箱空间利用率低；第二光伏汇流箱内以目前的熔断器布置方式很难安装漏电模块及霍尔模块，第三熔断器一般具有两个断口，断口承受高电压，插拔操作容易起弧烧蚀接触点，导致寿命低、安全性差。具体分析如下：
(1)熔断器布置方式造成配电箱空间利用率低。常规光伏发电***都是将16组太阳能发电板产生的电能汇集到汇流箱内然后将电能输入逆变器，熔断器在汇流箱***中起到保护太阳能发电板、汇流箱内的电器元件、导线，也起到隔离电源的作用。目前应用在光伏发电领域的熔断器一般为进、出两个接线端子，正、负极需2台熔断器实现1000V的保护。同时，为了保证正极与负极之安全电气间隙及爬电距离，在光伏汇流箱内正极与负极都是分开布置的，且正极与负极间必须留出足够大的安全距离。现有的带熔断器的汇流箱***中都是采用的32台熔断器，分为正、负极2组，每组16台以模块的形式分布在汇流箱内，为了解决正负极之间的安全爬电距离及电气间隙问题，两组熔断器相隔一定的距离，呈上下或左右分布。显而易见，以上熔断器的布置方式导致了汇流箱的体积以及导线的用量的浪费。同时在交流配电***中也有同样的问题，一般交流熔断器有2种型式，一种是有独立个体的；另一种是多个并排分布的。独立个体的型式是，每个熔断器内装置一个熔断体，具有两个接线端子，一进一出。多个并排分布的是将多个独立的熔断器底座拼装在一起，或将底座成型加工成一体，具有多组接线端子，熔断体是独立***的，具有便于管理的作用，以上两种形式从体积上没有区别，但同样存在配电箱空间利用率低的问题。
(2)在光伏汇流箱***中，为了监控各支路的发电情况，一般会安装有漏电模块及霍尔传感器，漏电模块主要作用是检测各支路中是否有漏电现象，漏电模块的原理是将正负极的导线都穿过互感器，互感器感应正负极电流的不平衡检测漏电流，霍尔传感器主要检测各支路的电流情况，原理是利用霍尔效应监控电流大小，实际上漏电模块与霍尔传感器都是一个整体，然而常规的熔断器应用到汇流箱***中都是正负极分开布置，各16台布置在汇流箱内的两片区域，如果要安装漏电模块及霍尔传感器的话，就需要重新引线接到漏电模块及霍尔传感器上，这样即浪费导线又占用空间。
(3)断口承受高电压，插拔操作寿命低、安全性差。此问题在直流***中尤为突出，常规的熔断器一般都是一个熔断器底座配一个熔断体，也有多个底座水平布置配多个独立的熔断体形式，这两种技术方案。熔断体的插拔方式一般为2种，一种是旋转插拔、一种是直接插拔。旋转插拔是将熔断体从一侧静触头内拔出，然后紧接着拔出另一端，两端拔出有先后顺序，直接插拔的方式是熔断体的两端直接从两个静触头内同时拔出，无论是从断口电压问题，还是断开速度上分析，直接插拔要优于旋转插拔，因为在光伏直流***中，电压为1000V且直流电弧与交流不同，没有过零点，难以熄灭，一般直流电弧的熄灭方式主要是靠断开速度与断开距离及断开点的数量，来熄灭，也就是说断开速度越快、断开距离越大、断点越多对电弧的快速熄灭越有帮助，多个断点能均分断开电压，对灭弧尤为重要，从以上分析得出旋转插拔方式的缺点尤为突出，旋转分离是先分离一端然后紧接着分开另一端，所以操作速度不及直接插拔的快，而且断开时，断口只有一个，断口电压也会很高，这将会导致电弧很难熄灭，尤其是在高海拔地区，由于空气稀薄电弧散热慢，电弧更难熄灭。高海拔地区日照充分也是光伏发电站项目常选地，必须要有效地克服电弧对接触位置造成烧蚀，影响导电性能及熔断器的使用寿命，或是危及到操作者的生命安全，这将带来严重的后果，直接插拔的方式从断口上看具有两个断口，两个断口均摊了断口电压，从操作速度上看也是比较迅速的所以优于旋转插拔方式的熔断器，即使是两个断口，电弧的燃烧对接触位置的影响还是很大的。
发明内容
为有效解决上述问题，本发明提出了一种熔断器，采用上下叠加的形式在一个载熔体内上下布置两个或多个熔断体，或熔断体与载流部件的组合，实现了一台两个熔断体的熔断器接正、负两组线，无需将正极熔断器与负极熔断器分开布置，在保证安全性的前提下大幅提高了配电箱的空间利用率也能很方便的与漏电模块及霍尔模块配合。同时，当载熔体从熔断器底座中拔出时，可同时形成至少4个断口，大幅提高了***安全性和可靠性。
一种熔断器，包括熔断器底座、载熔体、熔断元件，所述熔断元件设置在载熔体上，所述载熔体插接在熔断器底座内；
熔断器底座，一侧设置有至少两组接线组件，另一例设置有至少两组接线组件，所述量测的接线组件位置对应，熔断器底座还设置有多个底座触头，所述每个接线组件均连接有与其位置对应的底座触头，接线组件之间相互绝缘，两侧对应的接线组件与其对应设置的底座触头上下叠加设置；
载熔体，插接在熔断器底座内部，设置有至少二组可放置熔断元件的孔腔，孔腔上下叠加设置，并与熔断器底座触头位置对应；载熔体从熔断器底座拨出时，可同时形成至少四个断口；
熔断元件，所述熔断元件数量为至少两个，所述熔断元件设置在载熔体的空腔内，载熔体插接在熔断器底座内部后，熔断元件与底座触头连接；
进一步地，所述至少两组的熔断元件可全部为熔断体、熔断体与载流部件的组合或熔断体与载流熔断体部件的组合；
进一步地，所述熔断体为圆柱体，其两端为导电体，中间为绝缘体，内部设置有可承载电流和可过流熔断保护的熔芯；所述载流部件为圆柱形，其两端为导电体，中间为绝缘体，内部设置有可承载电流但不具备熔断功能的导体；
进一步地，所述熔断器底座一侧的接线组件为进线端，另一侧的接线组件为出线端；
进一步地，所述熔断器底座侧端面为平面状，相邻两个进线端及相邻两个出线端均呈对角线布置，并在进线端及出线端周围设置塑料筋、缺口或塑料筋与缺口的组合；
进一步地，所述熔断器底座侧端面为阶梯状；
进一步地，所述熔断器的底座触头由金属材料制成的触头主体和弹性元件两部分组成；
进一步地，所述载熔体一端设有手柄；
进一步地，所述载熔体上设置有至少一个熔断器熔断指示装置；
进一步地，所述熔断元件数量为两个，熔断器底座两侧的接线组件均为两组。
本发明的有益效果是应用两个熔断体的熔断器就可以实现了***和拔出能同时产生4断口，将电弧的电压均分到4个接触点上，有效地降低了电弧的电压及电弧的能量，更好的保护了底座触头与熔断体接触点，相比常规的单熔断体熔断器，每个接触点的电弧能量降低了一半，这种技术方案在直流1000V的使用场合，优势尤为突出，而且两个熔断体的熔断器与常规熔断器的宽度是一样的，相比两个单熔断体熔断器宽度降低了一半，无论是从制造成本及操作的可靠性或体积上都优于单熔断体熔断器。
附图说明
图1为本发明实施例1的结构示意图；
图2为本发明熔断器底座侧面结构示意图；
图3为本发明底座触头结构示意图；
图4为本发明载熔体结构示意图；
图5为本发明熔断器底座结构示意图；
图6为本发明具体实施例4的结构示意图；
图7为本发明载流部件结构示意图；
图8为本发明熔断器指示装置结构示意图；
图9为本发明熔断器手柄位置锁定结构示意图。
具体实施方式
为了实现上述的目的，结合附图对本发明具体实施方式进一步描述。
实施例1：
如图1-5所示，本实施例中的熔断器包括熔断器底座101、载熔体102、熔断体103，熔断器底座101由绝缘塑料材料制作而成的基座与盖扣合而成，内部设有两组进线端201及两组出线端202，所述进线端201与出线端202位置对应，形成两组位置对应的进线端201及出线端202的组合，并以上下叠加的形式分布，进线端201及出线端202间相互绝缘，熔断器底座101内部还设有与进线端201及出线端202对应的4个底座触头203；所述载熔体102由绝缘塑料制成，上面设有便于操作的手柄303，载熔体102还有两个上下叠加分布的，用于放置熔断体103的孔腔301，***孔腔301的熔断体103与载熔体102***熔断器底座101的方向垂直，并保持一定的间距能互相绝缘，孔腔301的形状与熔断体103的形状配合，所述熔断体103为圆柱形，孔腔301的尺寸略比熔断体103外形大，便于操作人员对熔断体103的更换、维护，孔腔301设有一处凸起302，将熔断体103挡在孔腔301内，防止熔断体103从载熔体102脱出，载熔体102***熔断器底座101后，熔断体103的两端与对应的底座触头203接触形成闭合状态，载熔体102拔出后，熔断体103的两端随着载熔体102脱离熔断器底座101内的底座触头203形成断开状态；
所述两个熔断体的熔断器，导电部件之间要有足够的电气间隙，也就是两个导电件之间的最小间距及爬电距离，即两个导电部位之间沿绝缘体表面的最小距离：根据UL489标准要求，两极端子之间的爬电距离应大于50.8mm。反极性无绝缘带电件之间最小距离9.5mm。对此采取了如下的技术方案：
(1)熔断器底座101两侧的进线端201或出线端202呈对角线的形式分布，在有限的体积内实现最大的间距。以出线端202为例，如图1所示分布在熔断器底座101的两侧相对的位置，同极间的电气间隙能达到34mm，异极间的电气间隙为31.7mm，在插拔的过程中最小电气间隙为21.7mm。相比UL标准规定的9.5mm也多出了12.2mm的安全量。
(2)如图2所示，在同一侧的进线端201或出线端202间设计了多条塑料绝缘墙(217、218、221)及缺口219实现了在有限的相对空间内实现最大的爬电距离，如图2所示，设置了5道塑料绝缘筋高度限制在3.5mm，筋内侧的底面216要比塑料绝缘墙外的底面220低0.5mm，靠下面接线端202的上方有两道绝缘墙218的一侧有一缺口219，围绕进线端201或出现端202的四周设置了一道墙221，在不影响成型工艺及强度的情况下，通过以上的技术方案使爬电距离在有限的体积内实现最大化；在熔断器内部，极间也进行了特殊的结构设计，在熔断器底座101的同侧底座触头203间有一道塑料筋205，而且底座触头203的上方有一段直角形式的塑料筋204进行隔离，保证了两极间的安全爬电距离，及增加拔出或***过程中的安全电气间隙。通过对缺口与塑料墙的合理布置使得同侧进线端201或出线端202之间的爬电距离达到了53mm，大于UL标准规定的50.8mm。
熔断器底座101由绝缘材料制成，所述进线端201及出线端202均设有接线座206及接线螺钉207，所述底座触头203设有导电较好的铜材制成的触头主体213及由弹性较好的金属制成的弹性元件209，弹性元件209布置于触头主体213的后部，起支持触头主体213的作用，也起到增加触头的压力，保证接触可靠的功能，触头主体213前端有开口212；所述接线座206、接线螺钉207、触头主体213及弹性元件209构成接线机构，如图3所示，开口将触头主体213前端一分为二，使其一个接触位置有两个接触点，进一步提升了接触的可靠性，所述上、下相对应的接线结构接正极导线或负极导线，也可以是L极或N极。熔断器底座101内同时布置有4个底座触头203。
当熔断器合闸时，载熔体102上的孔腔301内装有熔断体103，带着熔断体103***熔断器底座101内，为了防止操作人员误操作，载熔体102上在中心的一侧设置了凸台310，在熔断器底座101中心的一侧也设置了一道与其对应的槽208配合防止插反，载熔体102***熔断器底座101时，首先第一熔断体103的轴向两个端面309与两侧的第二组底座触头203圆弧位置210接触，这时整个回路未接通，载熔体102继续***，第一熔断体103的轴向两个端面309越过第二组底座触头圆弧位置210，与第一组底座触头圆弧位置211接触，同时第二熔断体的轴向两个端面308进入底座与第二组底座触头圆弧位置210接触，此时整个回路被接通。在接通前，会有电弧产生，电弧的大小取决于整个回路的实际电流电压，电流电压越高，电弧越大，电弧对熔断器底座触头203及熔断体103的接触位置会造成烧蚀，导致接触不可靠，严重时会烧毁整个熔断器，要想解决电弧烧蚀的问题，必须要从***速度及***时接触点的数目上进行改进，在***速度上现有的熔断器操作方式基本差不多，只有从***接触点的数目上进行改进，应用本发明中的两个熔断体的熔断器就实现了***和拔出有4断口，将电弧的电压均分到4个接触点上，有效地降低了电弧的电压及电弧的能量，更好的保护了底座触头203与熔断体103的接触点，相比常规的单熔断体熔断器，每个接触点的电弧能量降低了一半，这种技术方案在直流1000V的使用场合，优势尤为突出，而且两个熔断体103的熔断器与常规熔断器的宽度是一样的，相比两个单熔断体熔断器宽度降低了一半，无论是从制造成本及操作的可靠性或体积上都优于单熔断体熔断器；两个熔断体熔断器应用在有漏电模块及霍尔传感器的1000V汇流箱中，在接线方面及排布方面都要优于常规的熔断器，漏电模块为16组互感器与线路板的配合组成，宽度方向尺寸与16台熔断器宽度相似，霍尔传感器也是一样，采用两个熔断体熔断器与其配合，直接进行连接，无需过多的导线进行连接，普通的熔断器在汇流箱中的布置是分两部分，一部分为16台接正极，另一部分也是16台接负极，两部分共32台，这种形式布置上述的漏电模块及霍尔传感器是比较麻烦的，恰好两个熔断体熔断器就解决了这一问题，两个熔断体熔断器无需将熔断器分为正负极两部分布置，直接16台一排，上面直接与漏电模块及霍尔传感器连接十分方便。
实施例2：
相对于实施例1中两个熔断体的熔断器，也可以将两个熔断体中的任意一个替换成不具有熔断功能的载流部件，具体实施方式如下：载流部件为圆柱体，其两端为导电体501，中间为绝缘体502，内部设置有可承载电流但不具备熔断功能的导体503。不具备熔断功能的导体503由导电性较好的铜丝做成，有效导电截面积远大于熔断体的熔芯，整体内阻值远小于熔断体，该金属丝布置在绝缘体502内，两端与导电体金属帽501导电连接，导电体金属帽501固定在绝缘体502的两端，其外形尺寸与熔断体基本一致，能像熔断体103一样放入载熔体102的两个孔腔301中的任意一个孔腔内，起载流作用，此实施方案也可以是事先将载流部件104成型在载熔体内，此实施方案就无需将载流部件104做成与熔断体103外形一致，可以是异型的，两端能像熔断体103一样有两端导电部位即可，由于载流部件104不具备熔断功能，无需对其进行维护和更换，所以可以事先将其成型在载熔体102上的孔腔301上两个中的任意一个位置，操作者只需对其中的一个熔断体103进行维护，此实施例具有如下有益效果：
(1)降低熔断器内阻。由于熔断体103的原理是靠电流的热效应，使熔丝温度升高，导致金属融化断裂，切断故障电流，这种技术方案，对熔丝的熔点要求及内阻值的要求非常严格，以至于实现精确的过电流保护分断时间，一般内阻都较大，在正常使用时也会有发热现象，这种情况势必会造成对电能的过分损耗，将一台熔断器内的任意一个熔断体103替换成上述的载流部件104，其熔断器的功耗将会降低很多，有效的降低熔断器对电能的消耗，也降低了使用中的发热现象；
(2)节省熔断体成本。一个熔断体包含有绝缘管、两端的导电金属帽、金属熔丝、用于冷却的介质(石英砂)而载流部件与上基本相同，由于载流部件不具有熔断特性，无需填充冷却介质，其金属熔丝采用造价低廉的铜丝代替，从制造成本上得到很大的降低，从用户的使用看来，由于***可能经常会发生过载或短路，熔断体需要经常更换，该实施方式，其中一个为熔断体，一个为载流部件，载流部件是不会被熔断的，所以一次只需更换一个熔断体即可，所以能大幅降低用户的使用成本。
实施例3：
根据实施例2中的载流部件的方案，其载流部件也可是一个额定电流高于线路额定电流的载流熔断体部件，载流熔断体部件的额定电流高于线路或熔断体额定电流的4倍以上；当载流熔断体部件的额定电流高于熔断体时其熔断电流也高于熔断体103，其内阻值要低于熔断体103，在发生过载或短路时载流熔断体部件不会先熔断，在正常电流下也不会发热，功耗也会很小，其效果与上述的载流部件完全一样。在配电***中熔断体的极差配合一般上级的熔断器要比下级熔断器的额定电流高1.6倍才不会发生越级熔断现象，然而极差配合与整个回路的阻抗、短路电流的大小、环境温度等方面有着密切的关系，在实际使用中为了安全起见，一般上级熔断器的额定电流要大于下级熔断器额定电流的2-3倍，为了使载流熔断体部件不被大的短路电流所熔断，设计时留出更大的余量，同时也通过了大量的极差配合试验验证，所以载流熔断体部件的额定电流选择为比熔断体高4倍以上，保证正常运行中不会发热，短路时不被熔断。
上述的两种实施案例中，无论是两个熔断体的熔断器还是一个熔断体配合一个载流部件的熔断器，都有各自的优点，例如在分断较大的极限短路电流时，两个熔断体的熔断器要优于一个熔断体配合一个载流部件的熔断器，尤其是在光伏直流发电***中，蓄电池容量特别大的情况下，短路电流也会很大，甚至会接近或超过熔断器的额定短路分断能力，这种情况下，一个熔断体配合一个载流部件的方案只有1个熔断点，而两个熔断体熔断器方案有2个熔断点，2个熔断点的情况下分断能力更高，甚至高于熔断体本身的额定短路分断能力，由此看来在节约成本方面，一个熔断体配合一个载流部件的方案要优于两个熔断体方案，在高分断性能方面，两个熔断体的方案要优于一个熔断体配合一个载流部件的方案，通过以上的方案介绍及分析一种具有两个熔断体的熔断体发明，通过对上述实施例的各种变换能应用于不同的场合，具有高性能、高可靠、低成本等优点，还比较节省空间，在熔断器应用方面有了前所未有的突破。
实施例4：
如图6所示，本实施例提供了一种多熔断体熔断器应用在交流3相电路或3相4线的电路中，具体实施方式如下：熔断器底座内设有3组或是4组熔断器底座触头203，载熔体102上具有3个或4个放置熔断体的腔体301，熔断器底座101在放置接线结构的两侧有3个或是4个台阶231，台阶内设置有进线端子201或出线端子202及熔断器底座触头203，进线端201或出线端202以叠加的方式分布于熔断器底座101的台阶231内，在平行于安装面215的3层或4层台阶231上设有圆孔214可以***螺丝刀用于接线，接线结构呈直线排列分布，靠熔断器安装面215最近的底座触头203最长离接线结构最远，依此类推离安装面215最远的底座触头203距离接线结构最近，这样的排布方式解决了具有3个以上熔断体熔断器的安装接线问题，多熔断体熔断器的载熔体102实现方式与实施例1所述的2个熔断体熔断器实现方式类似，但有所不同的是每组熔断器底座触头203间的间距不需要设置那么大，因为3个或4个熔断体熔断器主要应用于交流400V，爬电距离与电气间隙没有直流1000V要求那么严苛，多个熔断体的熔断器操作方式与实施例1所述的2个熔断体熔断器的操作方式及过程基本相同，当载熔体102***熔断器底座101时，首先载熔体102上最前端的熔断体103进入熔断器底座101，两端与底座内最靠***口的熔断器底座触头203接触，然后越过与下一组底座触头203接触，当第一个熔断体103与下一组熔断器底座触头203接触时，载熔体102上的第二个熔断体103与***口最近的熔断器底座触头203接触，依此类推，当载熔体103插到底时，第一个熔断体103与最靠底下的一组熔断器底座触头203接触，同时后面的所有熔断体103两端都与相应的熔断器底座触头203接触，所有线路被导通。具有3个以上熔断体的熔断器其宽度与单个熔断体熔断器的宽度相等，在长度方向与高度方向上略有增加，无论是从节省体积或节省熔断器制造成本上都有很大的提升。
在上述的实施例1-4的基础上，本发明的多熔断体熔断器熔断还包含有指示装置，主要作用在于指示熔断体103是否被熔断，如图8所示熔断指示装置由电阻315、发光二极管311、电子线路板314、取电接触弹簧片313组合而成后置于绝缘塑料盒子中312，然后将盒子固定在载熔体102上，电阻315与发光二极管311以串联的形式固定在线路板314上，通过取电接触弹片313将整个电路与熔断体103的两端连接，实现发光二极管311和电阻315的串联组合与熔断体103并联，当熔断体103熔断时，由于指示装置的弹片313与熔断体103两端电接触，电流流经电阻315与发光二极管311，电路形成通路，发光二极管311发亮，熔断体103正常工作时由于熔断体103的内阻远小于发光二极管311与电阻315的串联组合，电流只流经熔断体103，不通过发光二极管311与电阻315的组合，发光二极管311不会发光，实现熔断体103是否被熔断的指示，便于维护人员准确无误的判断是哪个熔断体被熔断；
根据上述实施例1-4，本发明的指示装置可以是一组或多组，实施例1为两个熔断体熔断器，此情况就需要设置两组熔断指示装置，两组熔断器指示装置的实施方式是在两个熔断体103的两端都设置有取电弹片313，取电弹片313将发光二极管311与电阻315的串联组合连接至熔断体103的两端实现与熔断体103并联连接，在实际使用过程中两个熔断体103的熔断可能因线路电阻及熔断体的制造误差等因素，可能会导致过电流保护时，两个熔断体103不同时被熔断，由于该指示装置是分别设置于熔断体103的两端能实现只指示熔断的熔断体，如果两个熔断体103都被熔断两组指示灯都会发光，该技术方案能具体的判断是哪个熔断体被熔断，如此一来就能更好的提醒操作人员定位问题，快速解决问题。
根据实施例2、3两个熔断体熔断器采用一个熔断体103与载流部件104的组合，该技术方案就只需使用一组熔断器指示装置与带有熔断功能的熔断体103进行并联连接，实现熔断指示，因为载流部件是不具有熔断功能的，所以无需为其设置熔断指示装置。
根据上述实施例1-4，本发明的多熔断体熔断器还包括载熔体“位置锁定机构”的结构，该结构为：在熔断器底座101的一端设置有两个凸块241，凸块上有圆孔242，载熔体102的面板305上设有两个孔与一道贯穿于两孔间的凹槽的特征组合307，当载熔体102***熔断器底座101后，熔断器底座101上的两个凸块241穿过载熔体102上的两个孔露出载熔体面板305，然后再对露出的熔断器底座上的凸块241上的两个孔242施加一个“位置锁定机构”，此时载熔体102将牢牢的固定在熔断器底座101内，锁定机构需要专用的钥匙或工具才能开启，这样一来就防止了非授权人员误操作。
本发明的多熔断体熔断器还包括，面板设置在载熔体102一端，面板305上设有符合人体工程学的操作手柄303，手柄303与载熔体102一起成型，头部为一个横向椭圆，载熔体面板305上有一道工字型的结构与横向椭圆连接，连接处有圆弧面光滑过度，横向椭圆结构外观优美且更符合手指拿捏的形状，工字型结构使用有限的材料情况下使得受力强度更高更稳定，工字结构两端的圆弧光滑连接，既具有外形美观同时也能分散应力，增加强度作用。
本发明的多熔断体熔断器还包括载熔体面板305上还设置有用于***标签的槽306，该槽306为燕尾槽，标签纸***燕尾槽中，被固定不易脱落，此技术方案能清晰的标识每台熔断器的编号，更方便于操作者管理及维护。

Claims (10)

1.一种熔断器，包括熔断器底座(101)、载熔体(102)、熔断元件，所述熔断元件设置在载熔体(102)上，所述载熔体(102)插接在熔断器底座(101)内，其特征在于：
熔断器底座(101)，一侧设置有至少两组接线组件，另一侧设置有至少两组接线组件，所述两侧的接线组件位置对应，熔断器底座(101)还设置有多个底座触头(203)，所述每个接线组件均连接有与其位置对应的底座触头(203)，接线组件之间相互绝缘，两侧对应的接线组件与其对应设置的底座触头(203)上下叠加设置；
载熔体(102)，设置有至少两组可放置熔断元件的孔腔(301)，孔腔(301)上下叠加设置，并与熔断器底座触头(203)位置对应；载熔体(102)从熔断器底座(101)拨出时，可同时形成至少四个断口；
熔断元件，所述熔断元件数量为至少两个，设置在载熔体(102)的孔腔(301)内，载熔体(102)插接在熔断器底座(101)内部后，熔断元件与底座触头(203)电连接。
2.根据权利要求1所述的熔断器，其特征在于，所述至少两组的熔断元件可全部为熔断体(103)、熔断体(103)与载流部件(104)的组合或熔断体(103)与载流熔断体部件的组合。
3.根据权利要求2所述的熔断器，其特征在于，所述熔断体(103)为圆柱体，其两端为导电体，中间为绝缘体，内部设置有可承载电流和可过流熔断保护的熔芯；所述载流部件(104)为圆柱形，其两端为导电体，中间为绝缘体，内部设置有可承载电流但不具备熔断功能的导体。
4.根据权利要求1所述的熔断器，其特征在于，所述熔断器底座(101)一侧的接线组件为进线端(201)，另一侧的接线组件为出线端(202)。
5.根据权利要求1所述的熔断器，其特征在于，所述熔断器底座(101)侧端面为平面状，相邻两个进线端(201)及相邻两个出线端(202)均呈对角线布置，并在进线端(201)及出线端(202)周围设置塑料筋、缺口或塑料筋与缺口的组合。
6.根据权利要求1所述的熔断器，其特征在于，所述熔断器底座(101)侧端面为阶梯状。
7.根据权利要求1所述的熔断器，其特征在于，所述熔断器的底座触头(203)由金属材料制成的触头主体(213)和弹性元件(209)两部分组成。
8.根据权利要求1所述的熔断器，其特征在于，所述载熔体(102)一端设有手柄(303)。
9.根据权利要求1所述的熔断器，其特征在于，所述载熔体(102)上设置有至少一个熔断器熔断指示装置。
10.根据权利要求1所述的熔断器，其特征在于，所述熔断元件数量为两个，熔断器底座(101)两侧的接线组件均为两组。
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