CN105082559A - 复合材料外壳的成型方法 - Google Patents
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Abstract
一种复合材料外壳的成型方法，是先于一个备料步骤中备妥一个具热塑性的基材，接着于一个备置步骤中备置一个模具。该模具包括一个母模，及一个可与该母模配合使用的公模，该公模与该母模相配合界定出一个塑型空间。在一个前置步骤中，将该基材置放于该公模上，并加热该公模使该基材软化，而后于一个成型步骤中将该公模与该母模结合，并加压该母模使该基材被挤压至该塑型空间内而成型为具边导角的一个外壳。最后在一个脱模步骤中，待该外壳冷却硬化后将该公模及该母模分离并取出该外壳。通过前述步骤可成型出具边导角的复合材料外壳，而省去二次加工的工序。
Description
技术领域
本发明涉及一种成型方法，特别是涉及一种复合材料外壳的成型方法。
背景技术
随着科技的演进及网络的普及，智能型电子产品已成了人们生活不可或缺的必要品，在各式电子产品的高度竞争下，电子产品的外壳除了强度高及重量轻等基本诉求外，外观和造型更是影响消费者选购的重点项目。通过添加纤维而形成的复合材料有着强度高、质量轻，及可塑性高等特性，因而能满足上述的需求，所以相当受到业者及消费者的喜爱。
一般复合材料外壳的制造方法是使用热压成型，如图1、2所示，先将一个具热塑性的热塑片1置入一个母模21的模穴211中，接着加热该母模21使该热塑片1软化并成可塑状态，并将一个公模22与该母模21结合，该公模22具有一个与该母模21的模穴211形状相配合的模块221。如图2所示，当施加压力使该公模22与该母模21结合时，该模块221会将已受热而成可塑状态的热塑片1推压成对应该模穴211的形状，待冷却后该热塑片1即硬化成型为一个外壳3并经脱模后取出。
利用前述的方法可制造出一般的复合材料外壳，但此方法尚需第二道工序才能将该外壳3加工出如图3所示的边导角31以应用于电子产品上，导致工序增加且成本提高。
发明内容
本发明的目的在于提供一种不需二次加工，即能成型出具边导角的复合材料外壳的方法。
本发明复合材料外壳的成型方法，包含一个备料步骤、一个备置步骤、一个前置步骤、一个成型步骤，及一个脱模步骤。
在该备料步骤中，备妥一个由多个补强层，及多个热塑性基体叠置而成的基材。在该备置步骤中，备置一个模具，该模具包括一个母模，及一个可与该母模配合使用的公模，该母模具有一个模穴，该公模具有一个底座、一个由该底座延伸且可伸置于该母模的模穴内并供放置该基材的模块，及一个环设于该公模的底座及该模块连接处且呈凹陷状的成型槽，当结合该公模及该母模时，该公模的模块不与该母模接触，且该公模及该母模相配合界定出一个塑型空间。
在该前置步骤中，将该基材置放于该公模的模块上方并加热该公模以使该基材软化。在该成型步骤中，将该公模与该母模结合，并加压该母模使该基材被挤压至该塑型空间内而成型为一个外壳。在该脱模步骤中，待该外壳冷却硬化后将该公模及该母模分离并自该公模的模块上分离出该外壳，借此成型的该外壳具有一个壳体，及一个由该壳体延伸且对应该成型槽的形状的边导角。
较佳地，前述复合材料外壳的成型方法，其中所述补强层的材质是由玻璃纤维毡及碳纤维中择一。
本发明的有益效果在于：通过前述的步骤可一次成型出具边导角的外壳，省去二次加工的工序并降低成本。
附图说明
图1是一示意图，说明一个一般复合材料外壳的制造方法；
图2是一示意图，用于辅助说明图1；
图3是一示意图，说明该一般制造方法所成型出的一个外壳经二次加工后的态样；
图4是一流程图，说明本发明复合材料外壳的成型方法的一个较佳实施例；
图5是一示意图，说明该较佳实施例的一个备置步骤；
图6是一示意图，说明该较佳实施例的一个前置步骤；
图7是一示意图，说明该较佳实施例的一个成型步骤；
图8是一示意图，用于辅助说明图6；及
图9是一示意图，说明该较佳实施例所成型出的一个外壳。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本发明进行详细说明。
参阅图4，为本发明复合材料外壳的成型方法的一个较佳实施例，包含依序进行的一个备料步骤41、一个备置步骤42、一个前置步骤43、一个成型步骤44，及一个脱模步骤45。
在该备料步骤41中，请同时参阅图6，备妥一个由多个补强层，及多个热塑性基体叠置而成的基材5，该基材5的体积经过精密计算使得该基材5于加工后能满足净尺寸成型的要求，由于该计算过程非本发明的标的所在，所以不在此赘述细节，也不应以此为限。在本较佳实施例中，所述补强层的材质是由玻璃纤维毡及碳纤维中择一。
参阅图4及图5，在该备置步骤42中，备置一个模具6，该模具6包括一个母模61，及一个可与该母模61配合使用的公模62，该母模61具有一个模穴611，该公模62具有一个底座621、一个由该底座621延伸且可伸置于该模穴611内的模块622，及一个环设于该底座621及该模块622连接处且呈凹陷状的成型槽623。当结合该母模61及该公模62时，该公模62的模块622不与该母模61接触，且该母模61及该公模62相配合界定出一个塑型空间63。
参阅图4及图6，在该前置步骤43中，将该基材5置放于该公模62的模块622上方并加热该公模62以使该基材5软化。参阅图4及图7，在该成型步骤44中，将该母模61与该公模62结合并加压该母模61使该基材5如图8所示地被挤压至该塑型空间63内而成型为一个外壳7。在该脱模步骤45中，待该外壳7冷却硬化后将该母模61及该公模62分离，由于该外壳7是以热塑性材料制成，因此具有些微的可变形性，所以可略为施力将该外壳7自该公模62的模块622上分离，且外力消失后该外壳7仍维持成型后的形状。参阅图8及图9，该外壳7具有一个壳体71，及一个由该壳体71延伸且对应该成型槽623的形状的边导角72。
综上所述，通过前述步骤可一次性地成型出具有该边导角72的外壳7，从而省去二次加工的工序，所以在加工成型后不需裁切，因此能完全利用该基材5而不会造成浪费，达到节省成本的功效，且由于本发明为一种收缩率较低的净尺寸成型方法，因此该外壳7精度高且可达到较薄的尺寸，所以确实能达成本发明的目的。
Claims (2)
1.一种复合材料外壳的成型方法，包含一个备料步骤、一个备置步骤、一个前置步骤、一个成型步骤，及一个脱模步骤，其特征在于：在该备料步骤时，备妥一个由多个补强层，及多个热塑性基体叠置而成的基材，在该备置步骤时，备置一个模具，该模具包括一个母模，及一个可与该母模配合使用的公模，该母模具有一个模穴，该公模具有一个底座、一个由该底座延伸且可伸置于该母模的模穴内并供放置该基材的模块，及一个环设于该公模的底座及该模块连接处且呈凹陷状的成型槽，当结合该公模及该母模时，该公模的模块不与该母模接触，且该公模及该母模相配合界定出一个塑型空间，在该前置步骤时，将该基材置放于该公模的模块上方并加热该公模以使该基材软化，在该成型步骤时，将该公模与该母模结合，并加压该母模使该基材被挤压至该塑型空间内而成型为一个外壳，在该脱模步骤时，待该外壳冷却硬化后将该公模及该母模分离并自该公模的模块上分离出该外壳，借此成型的该外壳具有一个壳体，及一个由该壳体延伸且对应该成型槽的形状的边导角。
2.根据权利要求1所述复合材料外壳的成型方法，其特征在于：所述补强层的材质是由玻璃纤维毡及碳纤维中择一。
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