CN105040131A - 一种纺丝甬道*** - Google Patents

Abstract

一种纺丝甬道***，属于纺丝装置技术领域，包括圆筒形甬道体上进风机构、正流机构、主回风机构、次回风机构和底回风机构；所述上进风机构和正流机构设置于圆筒形甬道体顶部，且上进风机构设置于正流机构***；所述主回风机构固定设置于圆筒形甬道体中部且位于上进风机构和次回风机构之间；所述次回风机构设置于圆筒形甬道体下部且位于底回风机构上方；所述底回风机构设置于圆筒形甬道体底部。本纺丝甬道***在提高了甬道的风量的同时，保证了气流的稳定性,使得最后的氨纶纤维成品性状趋于稳定，减少了产品差异性。

Description

一种纺丝甬道***

技术领域

本发明属于纺丝装置技术领域，具体涉及为一种纺丝甬道***。

背景技术

氨纶，又称聚氨基甲酸酯纤维，是一种高弹性纤维，已经广泛应用于各类弹性织物，如运动装，日常服装以及其它弹性薄型织物等，是发展高档弹性纺织品不可缺少的特殊纤维。

氨纶在生产过程中要经过很多工序，其中最后一道工序叫做氨纶纺丝。干法纺丝是一种应用范围较广的氨纶纺丝方法，其过程简介如下：由氨纶、DMAC和其它助剂构成的原液在纺丝组件中经过过滤，分配至喷丝板喷出，从喷丝板喷出的原液，由可达300℃的高温热风在纺丝甬道蒸发去除其中的DMAC溶剂后得到氨纶丝束。

纺丝甬道中，溶剂挥发条件是影响纺丝状况和成品质量指标的重要条件。侧吹风风速过大、风速不匀必将引起丝条的震荡和飘动，使初生丝条产生并丝、条干不匀等现象。风速过小，丝条凝固速度减慢，丝条溶剂挥发不净。另外，纺丝甬道温度的稳定性、均匀性也是决定丝条成型质量的决定性因素。因此，如何增大风量，加快溶剂挥发，同时又保证丝条成型质量，是纺丝甬道的重要研究方向。

传统的纺丝甬道结构分布不合理，热风温度升高受限，伴热不均匀，纺丝质量不稳定。有鉴于此，有必要对现有的纺丝甬道***予以改进，以解决上述问题。

发明内容

本发明的目的在于克服上述提到的缺陷和不足，而提供一种纺丝甬道***。

本发明实现其目的采用的技术方案如下。

一种纺丝甬道***，包括圆筒形甬道体上进风机构、正流机构、主回风机构、次回风机构和底回风机构；所述上进风机构和正流机构设置于圆筒形甬道体顶部，且上进风机构设置于正流机构***；所述主回风机构固定设置于圆筒形甬道体中部且位于上进风机构和次回风机构之间；所述次回风机构设置于圆筒形甬道体下部且位于底回风机构上方；所述底回风机构设置于圆筒形甬道体底部。

所述上进风机构包括进风管、进风环、导风上环、导风下环和调风环；所述圆筒形甬道体上部周向开设有进风口；所述进风口至少有3行且周向均布于圆筒形甬道体上部；所述进风环套设于圆筒形甬道体上部形成进风腔，且进风环围设于进风口外部，进风腔和进风口相互连通；所述进风管连接进风环，且进风管连通进风腔；所述导风上环呈中空的圆柱状，所述导风上环与圆筒形甬道体同轴设置，且导风上环固定于圆筒形甬道体上端内侧；所述导风下环呈中空的圆台形，导风下环上端固定于导风上环下端，导风下环下端固定于圆筒形甬道体内壁；所述导风上环、导风下环和圆筒形甬道体围设出等压腔，所述进风口与等压腔相连通；所述导风上环、导风下环上开设有导风口；所述调风环呈倒圆台形，且固定设置于导风下环下方；所述导风下环与水平面的交角为50°~80°；所述调风环与水平面的交角为50°~80°。

所述正流机构固定设置于圆筒形甬道体上部轴心处；正流机构上方***设置喷丝板组件；所述正流机构包括正流柱、正流头和正流片；所述正流柱呈圆柱状，其横截面为圆形；所述正流柱中空设置；所述正流柱外壁径向均布有正流片；正流片的横截面呈等角度径向放射状布设于正流柱侧面；所述正流头倒圆锥形，且同轴设置于正流柱底端。

所述正流片有6片，相邻正流片夹角为60°；所述正流片和正流柱等高设置；所述正流片与正流柱点焊连接；所述正流柱与导风上环等高设置；所述正流头与导风下环等高设置；所述正流片为矩形片；所述正流头中空设置，且与正流柱一体设置；所述正流头的最大直径和正流柱的外径相同；所述正流头的外壁为光滑面；所述正流柱顶端固定设置有正流框；所述正流框正流柱卡接；所述正流框包括底框和卡环；所述底框呈圆形，所述卡环呈中空的圆柱状，且一体设置于底框底部中央；所述卡环内壁与正流柱外壁紧密贴合；所述卡环与底框的连接处倒角设置。

所述主回风机构包括主回风管、主回风环和主挡板；所述主回风环围设于圆筒形甬道体且与圆筒形甬道体形成主回风腔；所述圆筒形甬道体上开设有主回风口；所述主回风环围设于主回风口外部，且主回风腔与主回风口相互连通；所述主回风管连接主回风环并与主回风腔相互连通；所述主回风口至少有3行且环形均布于圆筒形甬道体；所述主挡板固定于主回风管的进风口且位于主回风腔内；

所述次回风机构包括次回风管、次回风环和次挡板；所述次回风环围设于圆筒形甬道体且与圆筒形甬道体成次回风腔；所述圆筒形甬道体上开设有次回风口；所述次回风环围设于次回风口外部，且次回风腔与次回风口相互连通；所述次回风管连接次回风环并与次回风腔相互连通；所述次回风口至少有2行且环形均布于圆筒形甬道体；所述次挡板固定于次回风管的进风口且位于次回风腔内；

所述底回风机构包括底回风管和底回风环；所述底回风环围设于圆筒形甬道体且与圆筒形甬道体形成底回风腔；所述圆筒形甬道体上开设有底回风口；所述底回风环围设于底回风口外部，且底回风腔与底回风口相互连通；所述底回风管连接底回风环并与底回风腔相互连通；所述底回风口至少有3行且环形均布于圆筒形甬道体。

一种纺丝甬道***，还包括纺丝热风循环机构；所述纺丝热风循环机构包括第一段换热器、第二段换热器、溶剂回收装置、增气装置、电加热器、第一氧气传感器和第二氧气传感器；所述主回风机构连接第一段换热器的下端入口；所述次回风机构连接第二段换热器的下端入口；所述第一段换热器的下端出口通过第一蝶阀连接第二段换热器下端入口；所述第二段换热器下端出口连接溶剂回收装置；所述溶剂回收装置内设循环风机；所述溶剂回收装置通过第四蝶阀连接第二段换热器上端入口；所述第二段换热器上端出口连接第一段换热器上端入口；所述第一段换热器上端出口连接电加热器；所述电加热器连接上进风机构。

所述增气装置连接于第二段换热器的上端入口；所述第二段换热器的上端入口处配设有第一氧气传感器，第二段换热器下端出口处配设有第二氧气传感器；所述第一段换热器第二段换热器为表面式换热器。

一种纺丝甬道***，还包括纺丝热风外排机构；所述纺丝热风外排机构包括第三段换热器、外排风机和尾气处理装置；所述第三段换热器的下端入口连接底回风机构；所述第三段换热器的下端出口连接外排风机；所述外排风机接尾气处理装置；所述第三段换热器的上端入口连接溶剂回收装置，所述第三段换热器的上端出口连接第二段换热器的入口；所述第三段换热器的上端入口配设有第三蝶阀。

本纺丝甬道***在提高了甬道的风量的同时，保证了气流的稳定性,使得最后的氨纶纤维成品性状趋于稳定，减少了产品差异性：

1.通过设置进风腔和等压腔两个腔室的缓冲，保证了喷向原液细流的热气的稳定性；进风口设置多行且周向均布于圆筒形甬道体上部，使得进风面积得到了增加，增大风量，并使热风和丝条平稳充分接触，溶剂挥发均匀；

2.通过设置正流机构，规整了气流，在增大气流的流速时，防止相邻的热风相互干扰，减小丝条相互影响，保证了侧向进风的稳定性；

3.通过设置主回风机构和次回风机构，提高了回风的效率，并保证了回风的稳定性，使气流在任一横截面均能保持一致，避免了丝束的缠绕；主回风机构的设置，加大了甬道上部的热气通流面积，增加了溶剂挥发速率；

4.通过设置底回风机构，使溶剂全面回收，纺丝卷绕间不被污染，并且底回风机构参与纺丝热风循环，充分回收其热能；

5.通过设置纺丝热风循环机构，根据主回风和次回风的气温的高低，错开两者的初始热换器，提高了热换效率，节省了能耗；并且设置增气装置，控制甬道内的含氧量于安全范围内；

6.通过设置纺丝热风外排机构，充分利用了外排热风的热能，并对外排风进行了处理，符合环保要求。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是上进风机构和正流机构结构示意图；

图3是正流桶仰视图结构示意图；

图4是主回风机构件结构示意图；

图5是主回风机构件俯视结构示意图；

图6是次回风机构件结构示意图；

图7是底回风机构件结构示意图；

以上图中，黑色箭头表示气流的方向；

图中：圆筒形甬道体100、进风口101、主回风口102、次回风口103、底回风口104、上进风机构200、进风管201、进风环202、进风腔203、导风上环204、导风下环205、等压腔206、调风环207、正流机构300、正流柱301、正流头302、正流片303、正流框304、底框305、卡环306、喷丝板组件307、主回风机构400、主回风管401、主回风环402、主回风腔403、主挡板404、次回风机构500、次回风管501、次回风环502、次回风腔503、次挡板504、底回风机构600、底回风管601、底回风环602、底回风腔603、纺丝热风循环机构700、第一段换热器701、第一蝶阀702、第四蝶阀703、第二蝶阀704、第二段换热器705、溶剂回收装置706、增气装置707、电加热器708、第一氧气传感器709、第二氧气传感器710、纺丝热风外排机构800、第三段换热器801、第三蝶阀802、外排风机803、尾气处理装置804。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明作进一步详细说明。

一种纺丝甬道***，包括圆筒形甬道体100、上进风机构200、正流机构300、主回风机构400、次回风机构500、底回风机构600、纺丝热风循环机构700和纺丝热风外排机构800。

所述上进风机构200和正流机构300设置于圆筒形甬道体100顶部，且上进风机构200设置于正流机构300***。所述主回风机构400固定设置于圆筒形甬道体100中部且位于上进风机构200和次回风机构500之间。所述次回风机构500设置于圆筒形甬道体100下部且位于底回风机构600上方。所述底回风机构600设置于圆筒形甬道体100底部。

所述上进风机构200包括进风管201、进风环202、导风上环204、导风下环205和调风环207。

所述圆筒形甬道体100上部周向开设有进风口101。作为优选，所述进风口101至少有3行且周向均布于圆筒形甬道体100上部。

所述进风环202套设于圆筒形甬道体100上部形成进风腔203，且进风环202围设于进风口101外部，进风腔203和进风口101相互连通。所述进风管201连接进风环202，且进风管201连通进风腔203。

所述导风上环204呈中空的圆柱状，所述导风上环204与圆筒形甬道体100同轴设置，且导风上环204固定于圆筒形甬道体100上端内侧。所述导风下环205呈中空的圆台形，导风下环205上端固定于导风上环204下端，导风下环205下端固定于圆筒形甬道体100内壁。所述导风上环204、导风下环205和圆筒形甬道体100围设出等压腔206，所述进风口101与等压腔206相连通。

所述导风上环204、导风下环205上开设有导风口。所述调风环207呈倒圆台形，且固定设置于导风下环205下方。

作为优选，所述导风下环205与水平面的交角为50°~80°；所述调风环207与水平面的交角为50°~80°。

热气从进风管201进入进风腔203，再通过进风口101进入等压腔206，然后从导风上环204和导风下环205上的导风口以圆周向中心吹风，风速均匀，在保证了溶剂快速挥发的同时，使得原液细流挥发速度均一，从而保证了氨纶丝成品性状的稳定性。

所述调风环207适当调整了氨纶丝周边气流方向，促使氨纶丝与热空气的进一步热交换，降低氨纶丝内部溶剂残存率。

热气流经过进风腔203和等压腔206两个腔室的缓冲，保证了喷向原液细流的热气的稳定性，在增加风速的同时，仍可保证了气流分配均匀，避免因风速不均对丝束的干扰，使气流在任一横截面均能保持一致，避免了丝束的缠绕。

所述正流机构300固定设置于圆筒形甬道体100上部轴心处。正流机构300上方***设置喷丝板组件307。

所述正流机构300，包括正流柱301、正流头302和正流片303。

所述正流柱301呈圆柱状，其横截面为圆形。作为优选，所述正流柱301中空设置，减少了材料用量，减轻设备重量。所述正流柱301外壁径向均布有正流片303。正流片303的横截面呈等角度径向放射状布设于正流柱301侧面。作为优选，所述正流片303有6片，因此，相邻正流片303的夹角为60°。当然，正流片303采用其他数量也是适用的，例如4片或者5片。作为优选，所述正流片303和正流柱301等高设置。作为更优选，所述正流片303为矩形片。作为优选，所述正流片303与正流柱301点焊连接。所述正流柱301与导风上环204等高设置。所述正流头302与导风下环205等高设置。

所述正流头302呈倒圆锥形，且同轴设置于正流柱301底端。作为优选，所述正流头302中空设置，且与正流柱301一体设置。所述正流头302的最大直径和正流柱301的外径相同。所述正流头302的外壁为光滑面。

所述正流柱301顶端固定设置有正流框304。作为优选，所述正流框304和正流柱301卡接。所述正流框304包括底框305和卡环306。所述底框305呈圆形，所述卡环306呈中空的圆柱状，且一体设置于底框305底部中央。所述卡环306内壁与正流柱301外壁紧密贴合。所述卡环306与底框305的连接处倒角设置，增强了两者的连接强度。

本正流机构300工作时，热风向中心吹风，从而使氨纶丝束上的溶剂快速有效挥发。本正流机构300通过设置正流片303，能有效引导丝束进入丝束牵引区，并规整气流，在增大气流的流速时，防止相邻的热风相互干扰，使热风气流转而向下，最后使含有大量溶剂的风从正流机构300的下部引出。正流片303和正流头302的配设，实现了导丝和集束为一体的功能。

所述主回风机构400包括主回风管401、主回风环402和主挡板404。

所述主回风环402围设于圆筒形甬道体100且与圆筒形甬道体100形成主回风腔403。所述圆筒形甬道体100上开设有主回风口102；所述主回风环402围设于主回风口102外部，且主回风腔403与主回风口102相互连通。所述主回风管401连接主回风环402并与主回风腔403相互连通。所述主回风口102至少有3行且环形均布于圆筒形甬道体100。所述主挡板404固定于主回风管401的进风口且位于主回风腔403内。

热风通过主回风口102进入主回风腔403，然后再进入主回风管401。多行主回风口102的设置，以及主挡板404的结构，保证了在增加流速的时，气流出气的均匀性，使得气流在任一横截面均能保持一致，因而氨纶丝性状更稳定。

所述次回风机构500包括次回风管501、次回风环502和次挡板504。

所述次回风环502围设于圆筒形甬道体100且与圆筒形甬道体100形成次回风腔503。所述圆筒形甬道体100上开设有次回风口103；所述次回风环502围设于次回风口103外部，且次回风腔503与次回风口103相互连通。所述次回风管501连接次回风环502并与次回风腔503相互连通。所述次回风口103至少有2行且环形均布于圆筒形甬道体100。所述次挡板504固定于次回风管501的进风口且位于次回风腔503内。

热风通过次回风口103进入次回风腔503，然后再进入次回风管501。多行次回风口103的设置，以及次挡板504的结构，保证了在增加流速的时，气流出气的均匀性，使得气流在任一横截面均能保持一致，因而氨纶丝性状更稳定。

所述底回风机构600包括底回风管601和底回风环602。

所述底回风环602围设于圆筒形甬道体100且与圆筒形甬道体100形成底回风腔603。所述圆筒形甬道体100上开设有底回风口104；所述底回风环602围设于底回风口104外部，且底回风腔603与底回风口104相互连通。所述底回风管601连接底回风环602并与底回风腔603相互连通。所述底回风口104至少有3行且环形均布于圆筒形甬道体100。

热风通过底回风口104进入底回风腔603，然后再进入底回风管601。多行底回风口104的设置，一方面，保证了在增加流速的同时，气流出气的均匀性，另一方面，吸入甬道底部热气，防止甬道内部气体外泄。

所述纺丝热风循环机构700包括第一段换热器701、第二段换热器705、溶剂回收装置706、增气装置707、电加热器708、第一氧气传感器709和第二氧气传感器710。

所述主回风管401连接第一段换热器701的下端入口；所述次回风管501通过第二蝶阀704连接第二段换热器705的下端入口；所述第一段换热器701的下端出口通过第一蝶阀702连接第二段换热器705下端入口；

所述第二段换热器705下端出口连接溶剂回收装置706。所述溶剂回收装置706内设循环风机。所述溶剂回收装置706通过第四蝶阀703连接第二段换热器705上端入口。所述第二段换热器705上端出口连接第一段换热器701上端入口；所述第一段换热器701上端出口连接电加热器708。所述电加热器708连接进风管201。

所述增气装置707连接于第二段换热器705的上端入口。所述第二段换热器705的上端入口处配设有第一氧气传感器709，第二段换热器705下端出口处配设有第二氧气传感器710。增气装置707用以产生氮气。当第一氧气传感器709检测到循环风中氧气含量高于一定值时，比如氧气含量高于7%，那么增气装置707动作，向圆筒形甬道体100注入氮气，以降低圆筒形甬道体100内的氧气含量，使其维持在安全范围内。第二氧气传感器710的设置，用以检测经甬道回流后热气中的氧气含量，并配合第一氧气传感器709判断整个***的工作状态，便于***的检修。

所述第一段换热器701和第二段换热器705为表面式换热器，热风和冷风通过金属管道传递热量。

当从主回风管401出来的热气，气温可以调节至220℃左右，通过第一段换热器701后，气温可以调节至150℃左右，然后通过第二段换热器705后，气温可以调节至65℃左右，再通过溶剂回收装置706，冷却回收DMAC。

当从次回风管501出来的热气，气温约为160℃，通过第二段换热器705后，气温可以调节至65℃，再通过溶剂回收装置706，冷却回收DMAC。

第一蝶阀702和第二蝶阀704的设置，用以调节分配热风流量。

溶剂回收装置706冷却气体至2℃左右，并回收其中的DMAC，然后气体通过第二段换热器705后，气温可以调节在110℃左右，然后通过第一段换热器701后，气温可以调节在186℃左右，最后通过电加热器708将气温升至400℃左右，导入圆筒形甬道体100。

本装置设置主回风机构400和次回风机构500，以在增大风速时，提高回风的效率，并根据上下两级回风的气温的高低，错开换热器的连接，以提高换热器的热换效率。因为主回风机构400的热风温度高于次回风机构500的热风温度，将与主回风机构400连接的第一段换热器701作为纺丝热风循环机构700出气时的最后一个换热器，以进一步提高出气温度，提高热传效率。

所述纺丝热风外排机构800包括第三段换热器801、外排风机803和尾气处理装置804。所述第三段换热器801的下端入口连接底回风管601；所述第三段换热器801的下端出口连接外排风机803。所述外排风机803连接尾气处理装置804。所述第三段换热器801的上端入口连接溶剂回收装置706，所述第三段换热器801的上端出口连接第二段换热器705的入口。所述第三段换热器801的上端入口配设有第三蝶阀802。第三段换热器801的上端入口端的气温在2℃左右，第三段换热器801上端出口端的气温可以调节至25℃左右。

底回风管601处的气温在120℃左右，热气经过第三段换热器801后，气温可以调节至30℃左右，在外排风机803的作用下，经过尾气处理装置804去除其中的DMAC后外排。纺丝热风外排机构800吸收的气体不仅包括甬道内部的热气，也包括从甬道底部进入的外部空气。纺丝热风外排机构800的设置，用以防止外部空气对甬道上部气体的影响。

上述温度数据仅为说明工作原理，实际数据根据阀门的开闭在一定范围内波动。

本发明按照实施例进行了说明，在不脱离本原理的前提下，本装置还可以作出若干变形和改进。应当指出，凡采用等同替换或等效变换等方式所获得的技术方案，均落在本发明的保护范围内。

Claims (8)

1.一种纺丝甬道***，其特征在于，包括圆筒形甬道体（100）、上进风机构（200）、正流机构（300）、主回风机构（400）、次回风机构（500）和底回风机构（600）；所述上进风机构（200）和正流机构（300）设置于圆筒形甬道体（100）顶部，且上进风机构（200）设置于正流机构（300）***；所述主回风机构（400）固定设置于圆筒形甬道体（100）中部且位于上进风机构（200）和次回风机构（500）之间；所述次回风机构（500）设置于圆筒形甬道体（100）下部且位于底回风机构（600）上方；所述底回风机构（600）设置于圆筒形甬道体（100）底部。

2.如权利要求1所述的一种纺丝甬道***，其特征在于，所述上进风机构（200）包括进风管（201）、进风环（202）、导风上环（204）、导风下环（205）和调风环（207）；所述圆筒形甬道体（100）上部周向开设有进风口（101）；所述进风口（101）至少有3行且周向均布于圆筒形甬道体（100）上部；所述进风环（202）套设于圆筒形甬道体（100）上部形成进风腔（203），且进风环（202）围设于进风口（101）外部，进风腔（203）和进风口（101）相互连通；所述进风管（201）连接进风环（202），且进风管（201）连通进风腔（203）；所述导风上环（204）呈中空的圆柱状，所述导风上环（204）与圆筒形甬道体（100）同轴设置，且导风上环（204）固定于圆筒形甬道体（100）上端内侧；所述导风下环（205）呈中空的圆台形，导风下环（205）上端固定于导风上环（204）下端，导风下环（205）下端固定于圆筒形甬道体（100）内壁；所述导风上环（204）、导风下环（205）和圆筒形甬道体（100）围设出等压腔（206），所述进风口（101）与等压腔（206）相连通；所述导风上环（204）、导风下环（205）上开设有导风口；所述调风环（207）呈倒圆台形，且固定设置于导风下环（205）下方；所述导风下环（205）与水平面的交角为50°~80°；所述调风环（207）与水平面的交角为50°~80°。

3.如权利要求2所述的一种纺丝甬道***，其特征在于，所述正流机构（300）固定设置于圆筒形甬道体（100）上部轴心处；正流机构（300）上方***设置喷丝板组件（307）；所述正流机构（300）包括正流柱（301）、正流头（302）和正流片（303）；所述正流柱（301）呈圆柱状，其横截面为圆形；所述正流柱（301）中空设置；所述正流柱（301）外壁径向均布有正流片（303）；正流片（303）的横截面呈等角度径向放射状布设于正流柱（301）侧面；所述正流头（302）呈倒圆锥形，且同轴设置于正流柱（301）底端。

4.如权利要求3所述的一种纺丝甬道***，其特征在于，所述正流片（303）有6片，相邻正流片（303）的夹角为60°；所述正流片（303）和正流柱（301）等高设置；所述正流片（303）与正流柱（301）点焊连接；所述正流柱（301）与导风上环（204）等高设置；所述正流头（302）与导风下环（205）等高设置；所述正流片（303）为矩形片；所述正流头（302）中空设置，且与正流柱（301）一体设置；所述正流头（302）的最大直径和正流柱（301）的外径相同；所述正流头（302）的外壁为光滑面；所述正流柱（301）顶端固定设置有正流框（304）；所述正流框（304）和正流柱（301）卡接；所述正流框（304）包括底框（305）和卡环（306）；所述底框（305）呈圆形，所述卡环（306）呈中空的圆柱状，且一体设置于底框（305）底部中央；所述卡环（306）内壁与正流柱（301）外壁紧密贴合；所述卡环（306）与底框（305）的连接处倒角设置。

5.如权利要求1所述的一种纺丝甬道***，其特征在于，所述主回风机构（400）包括主回风管（401）、主回风环（402）和主挡板（404）；所述主回风环（402）围设于圆筒形甬道体（100）且与圆筒形甬道体（100）形成主回风腔（403）；所述圆筒形甬道体（100）上开设有主回风口（102）；所述主回风环（402）围设于主回风口（102）外部，且主回风腔（403）与主回风口（102）相互连通；所述主回风管（401）连接主回风环（402）并与主回风腔（403）相互连通；所述主回风口（102）至少有3行且环形均布于圆筒形甬道体（100）；所述主挡板（404）固定于主回风管（401）的进风口且位于主回风腔（403）内；

所述次回风机构（500）包括次回风管（501）、次回风环（502）和次挡板（504）；所述次回风环（502）围设于圆筒形甬道体（100）且与圆筒形甬道体（100）形成次回风腔（503）；所述圆筒形甬道体（100）上开设有次回风口（103）；所述次回风环（502）围设于次回风口（103）外部，且次回风腔（503）与次回风口（103）相互连通；所述次回风管（501）连接次回风环（502）并与次回风腔（503）相互连通；所述次回风口（103）至少有2行且环形均布于圆筒形甬道体（100）；所述次挡板（504）固定于次回风管（501）的进风口且位于次回风腔（503）内；

所述底回风机构（600）包括底回风管（601）和底回风环（602）；所述底回风环（602）围设于圆筒形甬道体（100）且与圆筒形甬道体（100）形成底回风腔（603）；所述圆筒形甬道体（100）上开设有底回风口（104）；所述底回风环（602）围设于底回风口（104）外部，且底回风腔（603）与底回风口（104）相互连通；所述底回风管（601）连接底回风环（602）并与底回风腔（603）相互连通；所述底回风口（104）至少有3行且环形均布于圆筒形甬道体（100）。

6.如权利要求1所述的一种纺丝甬道***，其特征在于，还包括纺丝热风循环机构（700）；所述纺丝热风循环机构（700）包括第一段换热器（701）、第二段换热器（705）、溶剂回收装置（706）、增气装置（707）、电加热器（708）、第一氧气传感器（709）和第二氧气传感器（710）；所述主回风机构（400）连接第一段换热器（701）的下端入口；所述次回风机构（500）连接第二段换热器（705）的下端入口；所述第一段换热器（701）的下端出口通过第一蝶阀（702）连接第二段换热器（705）下端入口；所述第二段换热器（705）下端出口连接溶剂回收装置（706）；所述溶剂回收装置（706）内设循环风机；所述溶剂回收装置（706）通过第四蝶阀（703）连接第二段换热器（705）上端入口；所述第二段换热器（705）上端出口连接第一段换热器（701）上端入口；所述第一段换热器（701）上端出口连接电加热器（708）；所述电加热器（708）连接上进风机构（200）。

7.如权利要求6所述的一种纺丝甬道***，其特征在于，所述增气装置（707）连接于第二段换热器（705）的上端入口；所述第二段换热器（705）的上端入口处配设有第一氧气传感器（709），第二段换热器（705）下端出口处配设有第二氧气传感器（710）；所述第一段换热器（701）和第二段换热器（705）为表面式换热器。

8.如权利要求6所述的一种纺丝甬道***，其特征在于，还包括纺丝热风外排机构（800）；所述纺丝热风外排机构（800）包括第三段换热器（801）、外排风机（803）和尾气处理装置（804）；所述第三段换热器（801）的下端入口连接底回风机构（600）；所述第三段换热器（801）的下端出口连接外排风机（803）；所述外排风机（803）连接尾气处理装置（804）；所述第三段换热器（801）的上端入口连接溶剂回收装置（706），所述第三段换热器（801）的上端出口连接第二段换热器（705）的入口；所述第三段换热器（801）的上端入口配设有第三蝶阀（802）。