CN104998751B - 磁性分离与动态沉降相结合用于费‑托工艺过程 - Google Patents

磁性分离与动态沉降相结合用于费‑托工艺过程 Download PDF

Info

Publication number
CN104998751B
CN104998751B CN201510425564.4A CN201510425564A CN104998751B CN 104998751 B CN104998751 B CN 104998751B CN 201510425564 A CN201510425564 A CN 201510425564A CN 104998751 B CN104998751 B CN 104998751B
Authority
CN
China
Prior art keywords
solids content
liquid
stream
entrance
magnetic
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN201510425564.4A
Other languages
English (en)
Other versions
CN104998751A (zh
Inventor
塞尔吉奥·莫赫达斯
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Res America Inc
Original Assignee
Res America Inc
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Res America Inc filed Critical Res America Inc
Publication of CN104998751A publication Critical patent/CN104998751A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN104998751B publication Critical patent/CN104998751B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B03—SEPARATION OF SOLID MATERIALS USING LIQUIDS OR USING PNEUMATIC TABLES OR JIGS; MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
    • B03C—MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
    • B03C1/00—Magnetic separation
    • B03C1/02—Magnetic separation acting directly on the substance being separated
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D21/00—Separation of suspended solid particles from liquids by sedimentation
    • B01D21/0009—Settling tanks making use of electricity or magnetism
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D21/00—Separation of suspended solid particles from liquids by sedimentation
    • B01D21/0039—Settling tanks provided with contact surfaces, e.g. baffles, particles
    • B01D21/0045—Plurality of essentially parallel plates
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J8/00—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes
    • B01J8/005—Separating solid material from the gas/liquid stream
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J8/00—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes
    • B01J8/18—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles
    • B01J8/20—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles with liquid as a fluidising medium
    • B01J8/22—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles with liquid as a fluidising medium gas being introduced into the liquid
    • B01J8/224—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles with liquid as a fluidising medium gas being introduced into the liquid the particles being subject to a circulatory movement
    • B01J8/228—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles with liquid as a fluidising medium gas being introduced into the liquid the particles being subject to a circulatory movement externally, i.e. the particles leaving the vessel and subsequently re-entering it
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B03—SEPARATION OF SOLID MATERIALS USING LIQUIDS OR USING PNEUMATIC TABLES OR JIGS; MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
    • B03C—MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
    • B03C1/00—Magnetic separation
    • B03C1/02—Magnetic separation acting directly on the substance being separated
    • B03C1/28—Magnetic plugs and dipsticks
    • B03C1/286—Magnetic plugs and dipsticks disposed at the inner circumference of a recipient, e.g. magnetic drain bolt
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B03—SEPARATION OF SOLID MATERIALS USING LIQUIDS OR USING PNEUMATIC TABLES OR JIGS; MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
    • B03C—MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
    • B03C1/00—Magnetic separation
    • B03C1/02—Magnetic separation acting directly on the substance being separated
    • B03C1/28—Magnetic plugs and dipsticks
    • B03C1/288—Magnetic plugs and dipsticks disposed at the outer circumference of a recipient
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B03—SEPARATION OF SOLID MATERIALS USING LIQUIDS OR USING PNEUMATIC TABLES OR JIGS; MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
    • B03C—MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
    • B03C1/00—Magnetic separation
    • B03C1/02—Magnetic separation acting directly on the substance being separated
    • B03C1/30—Combinations with other devices, not otherwise provided for
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B03—SEPARATION OF SOLID MATERIALS USING LIQUIDS OR USING PNEUMATIC TABLES OR JIGS; MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
    • B03C—MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
    • B03C2201/00—Details of magnetic or electrostatic separation
    • B03C2201/18—Magnetic separation whereby the particles are suspended in a liquid

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Devices And Processes Conducted In The Presence Of Fluids And Solid Particles (AREA)
  • Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
  • Separation Of Solids By Using Liquids Or Pneumatic Power (AREA)

Abstract

本发明公开了一种用于从含有入口固体含量的流体料流中分离颗粒的***，***包含：磁性动态沉降容器，它包含至少一个容器内部的磁场和/或一个磁化部件；至少一个用于导入具有起始固体含量的流体料流的入口；至少一个用于所含固体含量不高于入口固体含量的料流的出口；至少一个用于所含固体含量不低于入口固体含量的流体料流的出口；以及垂直的进料导管，它从所述至少一个流体入口向所述至少一个用于所含固体含量不低于入口固体含量的流体料流出口延伸至少70％的距离。还提供了用于从具有入口固体含量的流体料流中分离颗粒的方法。

Description

磁性分离与动态沉降相结合用于费-托工艺过程
本申请是发明名称为磁性分离与动态沉降相结合用于费-托工艺过程、申请号为200880113459.5、申请日为2008年9月9日、进入中国国家阶段日期为2010年4月27日的中国专利申请的分案申请。
关于联邦资助的研究或开发的陈述
不适用。
发明背景
发明领域
总的来说，本发明涉及多相反应器流出物中包含的液体与固体颗粒的分离。更具体来说，本发明涉及用于分离液体与用于催化反应的催化剂颗粒的***和方法。更加具体来说，本发明涉及将液体与具有磁性性质的固体颗粒分离开的可靠有效的手段。
相关技术描述
将液体与用于多相反应器中的固体催化剂材料分离开，对于许多工艺来说是头等重要的，并已经进行了大量研究。例如，催化剂-液体分离是用于费-托(Fischer-Tropsch)(在后文中称为FT)工艺过程的料浆类型反应器的应用中最关键的步骤之一。只有当这种分离有效时，这样的反应器的应用才能成功。分离技术典型包括沉降和过滤。此外，它们的组合也已经被提议。磁性分离作为独立的工艺已被提议。
错流过滤(Cross-flow filtration)是常用的方法。已经提出了温和的错流过滤，该方法宣称在过滤介质表面上形成的催化剂颗粒的滤饼，作为主要阻挡物防止固体通过过滤介质从而污染液体。例如，美国专利No.6,929,754公开了用于从费-托反应器中使用的料浆中移除蜡产物的固体/液体分离***和方法。美国专利No.6,929,754的优选实施方案的特征在于，固体/液体分离***通过将流体抽过由设置在基材上的滤饼构成的过滤介质，从料浆中移除液体产物。在优选实施方案中，滤饼是需要的，并执行了大部分过滤作用。
过滤方法的主要缺点是在使用过程中，过滤介质倾向于被催化剂的物理和化学磨耗产生的小颗粒阻塞或堵塞。过滤介质被设计成一定的微米等级，例如20微米，使得任何大于20微米的颗粒将被留在介质表面上。小于20微米的颗粒将穿行通过介质，并可离开或由于聚集、成形和其他因素而卡在过滤介质的孔中。尽管反洗方法可用于疏通介质，但随着运行的时间，反洗可变得效率降低，最终必须将过滤元件从***中取出并更换。费-托催化剂、典型为铁基或钴基催化剂，易于磨耗。典型的新鲜催化剂颗粒在20微米到100微米的范围内。磨耗导致形成了尺寸小于20微米的颗粒，其中有些颗粒在亚微米尺寸范围。这些较小的颗粒可能阻塞或堵塞过滤介质，或改变滤饼的组成，使得过滤介质变得不可透过和被压实。压实的滤饼导致需要更高的跨介质压力降来使同样体积的液体通过滤器。这引起了恶性循环，即更高的压力降导致例如更压实的滤饼和/或介质堵塞，这将造成***失效。
沉降是提出的另一种在FT工艺过程和其他多相反应器***中从液体分离固体物质的方法。典型的沉降器有两种类型：垂直沉降器和倾斜沉降器(也称为斜板沉降器)。美国专利No.6,833,078公开了用于从费-托反应器使用的料浆中将液体产物与催化剂细粉分离开的固体/液体分离***和方法。沉降***连续或间歇地从料浆中移除催化剂细粉，并与从料浆中分离液体产物的催化剂/液体分离***相偶联。
美国专利6,068,760公开了用于浆液费-托反应器的催化剂/蜡分离装置，使用该装置，通过将一部分反应器料浆进料到不需要任何泵的动态沉降器，将催化剂颗粒与费-托反应器中的蜡分离。当料浆流下沉降器中心的管道中时，料浆流入了位于沉降器底部的周围环形区域中。较重的催化剂颗粒沉降下来并被移除，同时沉降器底部的料浆被重新循环回到反应器。蜡在环形部分中上升，该净化的蜡通过蜡出口管排出。
在美国专利No.6,730,221中，Bohn等描述了一种方法，使用该方法，通过将一部分料浆进料到动态沉降器中，将催化剂颗粒从反应器浆液反应器的蜡中分离出来。较重的催化剂颗粒沉降并被移除，同时沉降器底部的料浆被重新循环回到反应器。净化的蜡在沉降器顶部排出。多通道挡板防止了湍流，增加了所需的较重催化剂颗粒的持留。
动态倾斜沉降器的设计使得它们比同样尺寸的垂直沉降器允许更高的液体移除速度。Odueyungbo等在2006年7月18日的美国专利No.7,078,439中，公开了用于从FT产物料浆中进行催化剂/烃产物分离的***和方法。美国专利No.7,078,439中的优选实施方案，其特征在于分离***使用了沉降室，它含有至少一个倾斜的通道，增强了颗粒在料浆中的沉降。倾斜的通道可以由选自管、管道、导管、片、浅盘、壁、板及其组合的结构提供。
在沉降器中，液体典型从沉降器的顶部部分流出。颗粒的沉降和移除速度取决于颗粒沉降速度，后者取决于颗粒直径。沉降器的设计是为了移除特定尺寸范围或以上的颗粒。液体中的颗粒由于随时间的磨耗而改变尺寸，当它们尺寸减小时，它们随着流出的液体离开沉降器，因此污染了液体。这导致被设计用于特定固体颗粒范围的沉降器失效。在FT工艺过程中，任何时间催化剂颗粒离开反应器，它都不仅污染了液体产物，而且减少了反应器中催化剂的存量；二者对于工艺经济学来说可能都是有害的。使用沉降器的另一个问题是在沉降器中由于对流流动可能发生混合，使颗粒向上升起并污染了溢流(即从容器顶部部分流出的液体)。
在多相反应器或浆液鼓泡塔反应器中固体催化剂颗粒尺寸随时间的减小(由于无力和/或化学磨耗)，导致沉降器移除某种颗粒尺寸变得失效。在接近恒定的操作条件(例如压力、温度、液体组成等)下，沉降器可以被设计成移除一定量的液体，使固体沉降并沿料浆通道而行(沉降器的底流)，以得到作为沉降器的溢流而几乎不含固体颗粒的液体。只要设计沉降器所针对的颗粒的最小尺寸保持恒定，这种设计就能工作。如果最小尺寸开始向更小的颗粒迁移，将不会出现固体颗粒的完全分离，一些颗粒将随着沉降器溢流中的液体离开。
已经提出磁性分离作为独立的***用于分离FT反应器***中的固体和液体。该***由将含有待分离的液体和固体的料浆通过具有磁化壁的容器构成。具有磁性性质的固体将积累在壁上或其附近，或沿着沉降器容器内部产生的磁场积累，垂直落到容器的底部，并继续按照料浆流的方向行进。因此，固体可以与液体分开，液体可以从容器顶部流出。该技术对于移除小的微米到亚微米量级的固体颗粒物来说，已经显示出有效性。
因此，对于用于将固体催化剂颗粒与料浆分离开的有效和可靠的***和方法，存在着需求。期望即使在最小颗粒尺寸由于催化剂磨耗而转变成更小颗粒尺寸时，***和方法也将继续发挥作用。
发明简述
本文公开了用于从含有入口固体含量的流体料流中分离固体颗粒的***，***包含：磁性动态沉降容器，它包含至少一个容器内部的磁场，至少一个用于导入具有起始固体含量的流体料流的流体入口，至少一个用于所含固体含量不高于入口固体含量的流体料流的出口，至少一个用于所含固体含量不低于入口固体含量的流体料流的出口，以及垂直的进料导管，它从所述至少一个流体入口向所述至少一个用于所含固体含量不低于入口固体含量的流体料流出口延伸至少70％的距离。垂直进料导管可以从所述至少一个流体入口向所述至少一个用于所含固体含量不低于入口固体含量的流体料流出口延伸至少80％的距离。在实施方案中，所述至少一个磁场由至少一个磁性部件提供。所述至少一个磁化部件可以选自磁性动态沉降容器的外壁的至少一部分、沉降容器的内壁的至少一部分、磁性挡板、磁性叶片、磁性杆、磁性板、另外的磁化内部部件，及其组合。在某些实施方案中，所述至少一种
包含磁性动态沉降容器的壁的至少一部分。在实施方案中，所述至少一种磁化部件是内部部件。
在某些实施方案中，磁性动态沉降容器包含具有垂直外壁的上部部分和具有倾斜外壁的较狭窄的下部部分。在实施方案中，至少一部分垂直壁，至少一部分倾斜壁，或至少一部分两者被磁化。所述至少一部分垂直壁，至少一部分倾斜壁，或至少一部分两者，可以通过至少一个外部放置的磁体磁化。
在实施方案中，所述至少一个磁场在容器中在料浆体(料浆体积)中产生，而不需要在磁性动态沉降容器中具有磁化部件。所述至少一个磁场可以遍布在容器中。在优选实施方案中，所述至少一个磁场位于磁性动态沉降容器的底部部分中。
在实施方案中，***还包含第二动态沉降器，第二动态沉降器包含与所述至少一个用于固体含量不低于入口固体含量的流体料流的出口流体连接的至少一个第二动态沉降器入口；至少一个第二动态沉降器浓缩固体出口；以及至少一个第二动态沉降器液体产物出口。
磁性动态沉降容器可能能够产生固体含量以重量计不超过5000ppm的出口流体料流。在某些实施方案中，磁性动态沉降容器能够产生固体含量以重量计不超过2500ppm的出口流体料流。在***的某些实施方案中，磁性动态沉降容器能够产生固体含量以重量计不超过1000ppm的出口流体料流。
磁性动态沉降容器可以以超过至少15cm/h的液体线性向上速度操作。在实施方案中，磁性动态沉降容器可以以超过45cm/h的液体线性向上速度操作。可选地，磁性动态沉降容器可以以超过90cm/h的液体线性向上速度操作。
在实施方案中，磁性动态沉降容器能够产生在液体线性向上速度超过15cm/h、超过45cm/h、或超过90cm/h下，固体含量以重量计不超过5000ppm的出口流体料流。在实施方案中，磁性动态沉降容器能够在液体线性向上速度超过15cm/h、超过45cm/h、或超过90cm/h下，产生固体含量以重量计不超过2500ppm的出口流体料流。在实施方案中，磁性动态沉降容器能够在液体线性向上速度超过15cm/h、超过45cm/h、或超过90cm/h下，产生固体含量以重量计不超过1000ppm的出口流体料流。
***还可以包含第二分离***，该第二分离***与所述至少一个用于固体含量不超过入口固体含量的流体料流的出口流体连接；净化的液体产物出口；以及废料出口。第二分离***可以包含选自错流过滤装置，其他过滤装置例如压滤器、沙滤器，高梯度磁性分离装置，静电分离器，离心分离器，水力旋风器(水力旋流器)及其组合的装置。在实施方案中，磁性动态沉降容器位于含有催化剂的多相催化反应器的下游。催化反应器可以包括具有进料流入口、料浆入口、蒸汽产物出口和液体产物出口的费-托反应器。
在实施方案中，磁性动态沉降容器用于导入具有入口固体含量的流体料流的至少一个流体入口，与来自蒸汽/液体分离器的液体出口流体连通，所述蒸汽/液体分离器位于多相催化反应器的下游，并且所述蒸汽/液体分离器的入口与多相反应器的流体出口流体连通。在实施方案中，所述至少一个用于固体含量不低于入口固体含量的流体料流的出口，与费-托反应器的料浆入口流体连通。在某些实施方案中，所述至少一个第二动态沉降器浓缩固体出口，与费-托反应器的料浆入口流体连通。
固体颗粒可以包含FT催化剂，FT催化剂含有选自铁、钴及其组合的金属。在实施方案中，催化剂颗粒的尺寸在大约10微米到大约200微米的范围内。在***的某些实施方案中，大部分催化剂颗粒的尺寸在大约20微米到大约150微米的范围内。少量(小部分)催化剂颗粒的尺寸可以小于10微米和大于150微米，其中随着FT反应器的运行时间，磨耗产生了较小的颗粒。在实施方案中，少部分催化剂颗粒的尺寸小于10微米。
本文还公开了用于从具有入口固体含量的流体料流中分离固体颗粒的方法，方法包括：将流体料流导入磁性动态沉降器，磁性动态沉降器含有容器中的磁场，用于导入具有入口固体含量的流体料流的至少一个流体入口，用于固体含量不超过入口固体含量的液体产物料流的至少一个出口，用于固体含量不低于入口固体含量的流体料流的至少一个出口，以及垂直的进料导管，它从所述至少一个流体入口向所述用于所含固体含量不低于入口固体含量的流体料流的至少一个出口延伸至少70％的距离；从磁性动态沉降器移除固体含量不超过入口固体含量的至少一种液体产物料流；以及从磁性动态沉降器移除固体含量不低于入口固体含量的至少一种料流。
所述固体含量不超过入口固体含量的至少一种液体产物料流，可以包含以重量计不超过5000ppm的固体含量。在某些实施方案中，所述固体含量不超过入口固体含量的至少一种液体产物料流，包含以重量计不超过2500ppm的固体含量。在某些实施方案中，所述固体含量不超过入口固体含量的至少一种液体产物料流，包含以重量计不超过1000ppm的固体含量。
在方法的实施方案中，磁性动态沉降器具有大于15cm/h的液体线性向上速度。在某些实施方案中，磁性动态沉降器具有大于45cm/h的液体线性向上速度。在某些实施方案中，磁性动态沉降器具有大于90cm/h的液体线性向上速度。在实施方案中，方法用于分离含有费-托催化剂颗粒的固体颗粒。费-托催化剂颗粒可以包含至少一种选自铁、钴或其组合的金属。大部分的催化剂颗粒，当催化剂新鲜时，可以具有大约10微米到大约200微米范围内的颗粒尺寸。可选地，大部分的催化剂颗粒，当催化剂新鲜时，可以具有大约20微米到大约150微米范围内的颗粒尺寸。
在方法的实施方案中，磁场由至少一种磁化部件提供，磁化部件选自磁性动态沉降器的外壁的至少一部分、沉降器的内壁的至少一部分、磁性挡板、磁性叶片、磁性杆、磁性板、另外的磁化内部部件，及其组合。在某些实施方案中，所述至少一种磁性部件包含磁性动态沉降器的壁的至少一部分。磁性动态沉降器还可以包含至少一个磁化的内部部件。在某些实施方案中，磁性动态沉降容器包含具有垂直外壁的上部部分和具有倾斜外壁的较狭窄的下部部分。在实施方案中，所述至少一部分垂直壁，至少一部分倾斜壁，或至少一部分两者，被至少一个外部放置的磁体磁化。
方法还可以包括将固体含量不低于入口固体含量的料流导入第二动态沉降器。方法还可以进一步包括从第二动态沉降器移除至少一种第二动态沉降器浓缩料浆料流和至少一种第二动态沉降器液体产物料流。在实施方案中，所述至少一种第二动态沉降器浓缩料浆料流被导入到费-托反应器中。
在方法的实施方案中，固体含量不超过入口固体含量的液体产物料流被导入到第二分离***中。第二分离***可以包含选自错流过滤装置、高梯度磁性分离装置、整合的多步固体/液体分离***、及其组合的装置。
在方法的某些实施方案中，具有固体含量的流体料流含有从多相催化反应器移除的流出物，所述流出物包含固体磁性催化剂颗粒。在实施方案中，多相催化反应器包含费-托反应器。在实施方案中，固体磁性催化剂颗粒选自铁基催化剂颗粒和钴基催化剂颗粒。
在方法的某些实施方案中，方法还包括通过蒸汽/液体分离器从流出物中移除蒸汽，以产生具有入口固体含量的流体料流。
在某些实施方案中，方法还包括从磁性动态沉降器上游的流出物中移除至少一部分固体颗粒。
在实施方案中，方法还包括将所述固体含量不低于入口固体含量的至少一种料流导入费-托反应器。
因此，本发明包含了能够克服现有装置的各种不同问题的特点和优点的组合。对于本技术领域的专业人员来说，在阅读了下面本发明的优选实施方案的详细描述后，并通过参考随附的图，上述的各种不同特征以及其他特点，将显而易见。
附图简述
为了更详细地描述本发明的优选实施方案，现在将对随附的图进行参考，其中：
图1是根据本公开的实施方案组合了磁性分离和沉降***(MSS)的费-托工艺的示意图。
图2是图1的MSS***的磁性动态沉降容器的详细示意图。
符号和命名
在整个下面的说明书和权利要求书中使用的某些术语是指具体的***部件。本文件不打算在名称不同而不是功能不同的部件之间进行区分。
在下面的讨论和权利要求书中，术语“包括”和“包含”以开放的方式使用，因此应该被解释为是指“包括，但不限于……”。
术语“磁性动态沉降容器”和“磁性动态沉降器”的使用，并不意味着所有或甚至大部分的沉降容器是磁性的，而是用于意指沉降容器或动态沉降器包含至少一个磁性部件，或使用沉降器内部的磁场来增强沉降过程。
术语“料浆”被用于指称含有固体颗粒的流体。
当料流被称为“固体”料流时，应该理解为料流含有液体以及固体。术语“固体”被用于表示容器的出口料流包含较大量的固体，以将它与含有如果有的话、少量固体物质的“液体产物”料流相区别。
详细描述
概述
本文公开了用于从流体料流分离固体颗粒的***和方法。***和方法将磁性分离和动态沉降相结合，可以特别有效地从流体料流中分离含有至少一种金属的固体催化剂颗粒。磁性分离与沉降的独特组合，提供了基本上不含固体颗粒的液体。
在FT工艺中典型使用的催化剂是铁基和钴基的。这些催化剂具有磁性性质，适合被吸引到磁化表面上。通过对沉降器的适合表面施加磁化，和/或通过在沉降器容器内部产生磁场，液体本体中的混合将被最小化，同时颗粒将倾向于沉积到表面上或沿着磁场聚集，使得沉降器更加有效得多，因为聚集的颗粒与单个的颗粒相比，沉降的速度高得多，导致液体排出的速度较高，和/或改进了液体质量(产物液体流中固体量较少)。此外，随着时间通过磨耗产生的较小的颗粒，将大多数被吸引到磁化表面上，或可以沿着沉降器内部产生的磁场聚集，避免了液体溢流的污染。通过这种方式，沉降器不会随着时间由于颗粒尺寸分布的改变而变得失效，或者至少其作用被最小化。
***
磁性分离和沉降***(后文中称为MSS)，可以位于反应器的下游，可以特别适合用于费-托(在后文中称为FT)合成工艺。尽管本文公开的***和方法适合于许多全然不同的涉及多相反应的工艺中固体/液体的分离，但下面的描述将针对FT反应进行。应该理解，本公开同样适合于其他需要从液体中分离具有磁性成分的颗粒的工艺。
图1显示了FT***200的实施方案，该***包含MSS 100(磁性分离和沉降***)，多相反应器10，以及蒸汽/液体-料浆分离器45，它也可以被称为料浆脱气机(离开反应器的液体含有固体催化剂颗粒，因此被称为料浆)。在实施方案中，MSS 100包含磁性动态沉降容器(在后文中被称为MDSV)60。任选地，正如将在下文中进一步讨论的，MSS 100还包含第二分离***(后文中称为SS***)95。任选地，MSS 100包含动态沉降器(后文中称为DS)70，正如在后文中进一步讨论的。
多相FT合成反应器10将合成气体进料流20(合成气体是一氧化碳和氢气的混合物)转变成各种不同形式的液体烃。其中已经移除了催化剂的净化的液体烃产物120，从FT***200回收。正如上文中提到的，用于FT反应的典型催化剂基于铁或钴。FT通常用于典型地从煤、生物质或天然气生产合成的石油代用品，用作合成的润滑油或作为合成燃料(主要为柴油、喷气发动机燃料和石脑油)。在实施方案中，反应器10包含多相反应器。
在实施方案中，催化剂是FT催化剂，包含至少一种选自铁和钴的金属。在实施方案中，FT催化剂包含的颗粒基本上在大约10μm到大约200μm的范围内。在某些实施方案中，FT催化剂包含的颗粒基本上在大约20μm到大约150μm的范围内。少量的催化剂颗粒可以具有小于10微米或大于150微米的尺寸。由于物理和/或化学磨耗，当催化剂被活化时和/或随着在使用中的时间，可能产生较小的颗粒。在实施方案中，少部分催化剂颗粒的尺寸小于10微米。
在MSS 100的实施方案中，反应器10是FT合成反应器。反应器10包含FT气体出口31和FT液体出口41。FT液体出口41和FT气体出口31通常位于多相反应器10的顶部部分，其中FT气体出口31位于多相反应器10的顶部处或附近，FT液体出口41位于液体料浆11的顶部处或附近。
在实施方案中，FT***200还包含脱气机或蒸汽/液体-料浆分离器(在后文中称为VLS)45，它可以是本技术领域的专业人员已知的任何蒸汽/液体分离器。在实施方案中，VLS入口44低于反应器液体出口41的高度，流动是重力辅助的，因为反应器10中的料浆的密度低于蒸汽/液体-料浆分离器后液体/料浆柱的密度。在实施方案中，流出物从反应器10向VLS 45的流动是泵辅助的。VLS蒸汽流50通过VLS气体出口43离开VLS 45。在实施方案中，VLS液体出口42与MDSV料浆入口54流体连接。将催化剂从含有催化剂料浆的FT流出物40中移除，以产生净化的液体烃产物120。这种固体催化剂颗粒从液体烃产物的分离，使用MSS100来进行。回收的浓缩催化剂料浆可以重新循环到反应器10。
在实施方案中，MDSV浓缩料浆流65与MDSV液体产物流85的比率在大约5到大约20的范围内。可选地，MDSV浓缩料浆流65(底流)中的流量与MDSV液体产物流85(溢流)的流量的比率在大约10到大约20的范围内。
MSS 100包含磁性动态沉降容器60，该容器通过磁场和/或磁性部件与动态沉降的组合，从液体蜡产物中分离催化剂。美国专利Nos.6,068,760和6,730,221，各自以所有目的在此引为参考，它们公开了通过将一部分反应器料浆进料到动态沉降器中，用于在费-托反应器中将催化剂颗粒从蜡分离的动态沉降容器。在实施方案中，MDSV 60包含在美国专利No.6,068,760或6,730,221中公开的动态沉降容器，并进一步包含磁场，用于增强催化剂颗粒从产物蜡中的分离。
图2是MDSV 60的实施方案的示意图。在实施方案中，MDSV 60是大致圆锥型的，如图2的图示中所示。在某些实施方案中，MDSV 60包含沿着上部部分62的垂直壁66，以及在底部部分63中的倾斜壁64。在实施方案中，MDSV 60的底部部分63是截头圆锥体的。
磁性动态沉降容器60其中包含至少一个磁场。不希望受到理论的限制，MDSV 60中磁场的存在用于聚集固体颗粒。沉降过程的性能取决于与颗粒尺寸成比例的沉降速度。当颗粒聚集时，聚集的颗粒的行为类似较大的颗粒，以较大的沉降速度沉降。因此，动态沉降与磁性分离的组合增加了从产物流分离固体颗粒的效力。
在实施方案中，在磁性动态沉降容器中没有磁化部件的情况下，在容器中的料浆体(料浆体积)中产生了至少一个磁场。所述至少一个磁场可以基本上遍布MDSV的整个料浆体积。在优选实施方案中，所述至少一个磁场基本上遍布MDSV的料浆体积的整个底部部分。优选所述至少一个磁场占MDSV的下部20％的料浆体积的至少一部分。在某些实施方案中，所述至少磁场占MDSV的下部50％的料浆体积的至少一部分。
在实施方案中，MDSV 60中的磁场由至少一个磁性部件提供，磁性部件选自但不限于磁性外壁、磁性内壁、磁性内部挡板、磁性内部叶片、磁性内部杆、磁性内部板、另外的磁化内部部件，及其组合。在实施方案中，所述至少一个磁化部件是内部部件。在实施方案中，所述至少一个磁化内部部件垂直放置。在实施方案中，MDSV 60的至少一部分壁被磁化。在实施方案中，MDSV 60的至少一部分下部部分63被磁化。在实施方案中，MDSV 60包含倾斜放置的磁化内部部件。在实施方案中，至少一部分MDSV的垂直壁66被磁化。在实施方案中，至少一部分MDSV倾斜壁64被磁化。
正如本文中提到的，在某些实施方案中，磁性动态沉降容器60包含磁化的外壁。在实施方案中，沉降容器的壁被至少一个磁体磁化。在实施方案中，MDSV 60的至少一部分壁被多个磁体磁化；例如图2中的磁体57。MDSV入口流55中具有磁性性质的催化剂颗粒，被吸引到容器外壁和/或内部部件的磁性表面上，由此，可以将催化剂颗粒从MDSV液体产物流85中分离。磁场也可以在容器的内部产生(代替或除了在容器表面上之外)，其方式使得颗粒在装有料浆的容器体中开始聚集，优选在MDSV 60的底部附近和料浆排放点58附近。可以产生磁场，使得颗粒沿着水平面或垂直面聚集。在实施方案中，MDSV 60还包含倾斜板56。在图2的实施方案中，MDSV 60包含磁化的倾斜板56。在实施方案中，每个板/杆的顶部部分被磁化。平行于表面流动的液体具有较少的机会在其中携带固体颗粒，因为固体颗粒不仅通过沉降落在表面上，而且与液体的分离也被吸引颗粒到磁性表面上所增强。在实施方案中，MDSV 60包含垂直的磁化杆/板。在实施方案中，MSS100包含一个以上的MDSV。在实施方案中，MSS 100包含一个以上的MDSV 60，其中至少一个MDSV 60的至少一部分具有磁化的壁。
MDSV 60包含至少一个MDSV料浆入口54。MDSV 60包含了向下延伸进入密封的垂直动态沉降器室中一段相当长度的进料导管67。在实施方案中，进料导管是垂直的进料导管。在实施方案中，进料导管67延伸了MDSV 60的长度51的至少70％，使得料浆排放点58位于MDSV 60的下部部分63中。在实施方案中，进料导管67延伸了MDSV 60的长度51的至少80％，使得料浆排放点58位于MDSV 60的下部部分63中。在实施方案中，进料导管67向下延伸到MDSV 60的底部的锥形区域中。在实施方案中，进料导管67位于MDSV 60的几何中心。在某些实施方案中，如图2中所示，进料导管67位于MDSV60的一侧，并且容器还包含内部板，例如内部倾斜板56。
MDSV 60还包含至少两个出口。MDSV 60包含MDSV液体产物出口59，固体含量减少的液体产物由此离开MDSV 60，以及MDSV浓缩料浆出口61，固体含量增加的料流由此离开MDSV 60。在图2的实施方案中，液体产物经MDSV液体产物流85离开MDSV 60，而液体产物流85经MDSV液体产物出口59离开MDSV 60。MDSV液体产物出口59位于MDSV 60的上部部分62中。在图1的实施方案中，浓缩的催化剂料浆经过MDSV浓缩料浆出口61和MDSV浓缩料浆流65从MDSV 60中移除。浓缩的催化剂料浆从MDSV 60的下部部分63移除。在某些实施方案中，MDSV浓缩料浆流65、MDSV液体产物流85或二者还经历了进一步沉降或过滤过程。
正如上文中提到的，在实施方案中，进料导管67位于MDSV 60的几何中心附近，在室的内壁与进料导管67之间形成了环形区域，因此当料浆流入沉降器底部的环形区域时，较重的催化剂颗粒在重力和MDSV 60中的磁场的帮助下沉降下来，在沉降器的底部63作为浓缩的料浆通过浓缩料浆流65和浓缩料浆出口61被移除。无磁性的蜡产品在环形部分中上升，净化的蜡通过蜡液体产物出口管59和MDSV液体产物料流85被移除。在实施方案中，设想了MDSV 60含有多个液体产物出口。使用多个液体出口可以帮助最小化/避免环形区域中不需要的倾向性液体流动。例如，在其中进料导管67位于MDSV 60的几何中心附近并且其中使用偏离中心放置的单个出口将导致不想要的倾向性的向上液体流的实施方案中，使用多个出口可能是有用的。
在实施方案中，MDSV 60还包含在美国专利No.6,730,221中描述的多通道挡板。挡板可以帮助防止湍流和/或增加固体颗粒的持留。多通道挡板可用于将环形体积分成多个通道。在实施方案中，通道的最大横截面尺寸足够地小，使得天然的对流流动被最小化，并促进了颗粒沉降。在某些实施方案中，多通道挡板位于容器壁66与进料导管67之间的环形体积中。在这些实施方案中，蜡液体产物出口管59与多通道挡板上方的环形体积相通，MDSV浓缩料浆出口61与多通道挡板下方的环形体积相通。在实施方案中，多通道挡板的通道具有六边形的横截面。可选地，通道的横截面是圆形的。
不希望受到理论的束缚，通过向下延伸到MDSV 60的锥形底部中的进料导管67形成的引出作用，与由于MDSV 60中的磁场引起的颗粒的聚集相结合，导致了增加的催化剂分离效力。催化剂沉降/分离效力，是指对于同样尺寸的容器来说MDSV液体产物流85中蜡产物溢流增加(量增加)，和/或MDSV液体产物流85中的固体颗粒较少(质量增加)。在单个容器中动态沉降与磁性分离的组合，允许以MDSV液体产物流85的较高流速操作，而不损害从蜡产物中移除固体颗粒。
在实施方案中，MDSV 60能够将液体产物流85的固体含量降低到低于5000ppm。在实施方案中，MDSV 60能够将液体产物流85的固体含量降低到低于2500ppm。在某些实施方案中，MDSV 60能够将液体产物流85的固体含量降低到低于1000ppm。
在实施方案中，MDSV 60能够在大于或等于15cm/h的液体线性向上速度运行时，将液体产物流85的固体含量减少到低于大约5000ppm。在实施方案中，MDSV 60能够在大于或等于45cm/h的液体线性向上速度运行时，将液体产物流85的固体含量减少到低于大约5000ppm。在实施方案中，MDSV 60能够在大于或等于90cm/h的液体线性向上速度运行时，将液体产物流85的固体含量减少到低于大约5000ppm。
在实施方案中，MDSV 60能够在大于或等于15cm/h的液体线性向上速度运行时，将液体产物流85的固体含量减少到低于大约2500ppm。在实施方案中，MDSV 60能够在大于或等于45cm/h的液体线性向上速度运行时，将液体产物流85的固体含量减少到低于大约2500ppm。在实施方案中，MDSV 60能够在大于或等于90cm/h的液体线性向上速度运行时，将液体产物流85的固体含量减少到低于大约2500ppm。
在实施方案中，MDSV 60能够在大于或等于15cm/h的液体线性向上速度运行时，将液体产物流85的固体含量减少到低于大约1000ppm。在实施方案中，MDSV 60能够在大于或等于45cm/h的液体线性向上速度运行时，将液体产物流85的固体含量减少到低于大约1000ppm。在实施方案中，MDSV 60能够在大于或等于90cm/h的液体线性向上速度运行时，将液体产物流85的固体含量减少到低于大约1000ppm。
在实施方案中，MDSV浓缩料浆流65被重新循环到反应器10。在实施方案中，浓缩料浆流65按照本技术领域的专业人员所知进行处理，以在重新循环到反应器10之前从其中进一步分离液体和/或再生催化剂。费-托催化剂可以通过例如用惰性气体吹扫催化剂或通过再生气体处理一段时间来进行再生，正如本技术领域的专业人员所知的。
在图1的实施方案中，MSS 100还包含第二动态沉降器(后文中称为DS)70的第二分离***95(二者都是MSS 100的任选部件)。在实施方案中，DS 70包含垂直沉降器。在某些实施方案中，DS 70包含倾斜的沉降器。DS 70可以包含整合的多步固体/液体分离***。DS 70包含至少一个DS入口71和至少两个DS出口。DS 70包含DS液体产物出口73和DS浓缩料浆出口72。在实施方案中，DS入口71与MDSV浓缩料浆出口61流体连接。在实施方案中，DS浓缩料浆出口72经反应器料浆入口32与反应器10流体连接。在实施方案中，反应器料浆入口32位于反应器10的下部部分中。DS 70可用于通过DS液体产物流80抽出额外的液体和某种尺寸的固体颗粒。通过DS液体产物流80移除的固体颗粒，可以包含由于工艺要求而需要从FT***200中移除的某种尺寸(通常为较小尺寸)的颗粒。在图2的实施方案中，MDSV浓缩料浆流65进入DS 70。DS浓缩料浆流75经DS浓缩料浆出口72从DS 70移除。在实施方案中，浓缩的料浆经重力驱动的环路返回反应器10。在可选实施方案中，浓缩的浆料经泵辅助的环路返回反应器10。在实施方案中，DS 70是MDSV。
在实施方案中，FT***200还包含位于MDSV 60下游的消磁装置，DS浓缩料浆流75或MDSV浓缩料浆流65中的磁化的催化剂颗粒在导入到FT反应器10之前，通过它进行消磁。消磁装置是任何适合于对催化剂进行消磁并从而促进其均匀混合和/或减少其聚集的装置。消磁装置可以是磁体或线圈，位于例如将待重新循环的催化剂带到FT反应器10的管线中。通过这种方式，催化剂颗粒上的磁化将被除去，从而不会对催化剂在FT反应器10中的行为有不利影响。
在实施方案中，MSS 100还包含第二分离***95。任选的第二***(后文中称为OSS)95包含至少一个OSS入口91和至少两个OSS出口。在图1的实施方案中，OSS 95包含OSS液体产物出口93和OSS固体出口92。在实施方案中，OSS入口91与MDSV液体产物出口59流体连接。在实施方案中，OSS入口91与DS液体产物出口73流体连接。在实施方案中，OSS 95提取了经MDSV液体产物流85随着溢流从MDSV 60逃逸的小颗粒。在实施方案中，OSS 95提取了通过DS液体产物流80离开DS 70的小颗粒。第二分离***95可以是任何被设计用于较小颗粒分离的***。在实施方案中，第二分离***95能够从液体流中分离小于20微米的颗粒，包括亚微米颗粒。在实施方案中，第二分离***95包含错流过滤装置。在实施方案中，第二分离***95包含高梯度磁性分离。在实施方案中，第二分离***95包含其他过滤装置，包括但不限于压滤器、砂滤器、离心分离器、水力旋风器(水力旋流器)及其组合。第二分离***可以包含多步分离***，例如在美国专利申请Nos.6,730,221和6,068,760中公开的。
方法
本公开的另一方面是用于从含有固体颗粒的流体料流中分离固体颗粒的方法。在实施方案中，固体颗粒包括磁性催化剂颗粒。在具体实施方案中，公开的方法适合于从催化剂料浆中分离固体磁性催化剂颗粒。在实施方案中，催化剂是FT催化剂，含有至少一种选自铁和钴的金属。在实施方案中，FT催化剂包含铁和钴的组合。在方法的实施方案中，催化剂包含的颗粒基本上在大约10μm到大约200μm的范围内。在某些实施方案中，大部分催化剂颗粒在大约20μm到大约150μm的范围内。少部分催化剂颗粒可以具有小于10微米或大于150微米的尺寸。
在实施方案中，合成气体进料流20被导入到FT反应器10中，在那里合成气体被转变成烃产物。FT蒸汽产物30经过反应器气体出口31从FT反应器移除。正如本技术领域的专业人员所知，FT蒸汽产物30可以被送去进一步加工。在实施方案中，流出物40被导入VLS45，它可以是本技术领域的专业人员已知的任何VLS。在实施方案中，流出物40从反应器10向VLS的流动是重力辅助的。在实施方案中，流出物40从反应器10向VLS 45的流动是泵辅助的。蒸汽通过VLS蒸汽流50从VLS 45移除。VLS蒸汽流50可以被送去进一步加工。例如，在图1的实施方案中，VLS蒸汽流50与通过FT气体出口31离开FT反应器10的FT蒸汽产物流30合并。
在包含VLS 45的实施方案中，离开VLS 45的液体被导入MDSV60，其是具有磁性分离工具的动态沉降器。一旦将料浆导入MDSV 60后，液体产物与浓缩的催化剂料浆分离。MDSV液体产物流85包含与MDSV入口流55的固体含量相比降低的固体含量。在实施方案中，MDSV浓缩料浆流65包含与MDSV入口流55相比增加的固体含量。
在实施方案中，液体产物流85的固体含量小于5000ppm。在实施方案中，液体产物流85的固体含量小于2500ppm。在某些实施方案中，液体产物流85的固体含量小于1000ppm。
在实施方案中，MDSV浓缩料浆流65与液体产物流85的体积流速的比率在大约5到大约30的范围内。在实施方案中，MDSV浓缩料浆流65与液体产物流85的体积流速的比率在大约5到大约20的范围内。在某些优选实施方案中，MDSV浓缩料浆流65与液体产物流85的比率在大约10到大约20的范围内。
在方法的实施方案中，MDSV 60的液体线性向上速度大于或等于15cm/h，并且液体产物流85的固体含量被降低到小于大约5000ppm的值。在某些实施方案中，MDSV 60的液体线性向上速度大于或等于45cm/h，并且液体产物流85的固体含量小于大约5000ppm。在实施方案中，MDSV 60的液体线性向上速度大于或等于90cm/h，并且液体产物流85的固体含量小于大约5000ppm。
在方法的实施方案中，MDSV 60的液体线性向上速度大于或等于15cm/h，并且液体产物流85的固体含量被降低到小于大约2500ppm的值。在某些实施方案中，MDSV 60的液体线性向上速度大于或等于45cm/h，并且液体产物流85的固体含量小于大约2500ppm。在实施方案中，MDSV 60的液体线性向上速度大于或等于90cm/h，并且液体产物流85的固体含量小于大约2500ppm。
在方法的实施方案中，MDSV 60的液体线性向上速度大于或等于15cm/h，并且液体产物流85的固体含量小于大约1000ppm。在某些实施方案中，MDSV 60的液体线性向上速度大于或等于45cm/h，并且液体产物流85的固体含量小于大约1000ppm。在实施方案中，MDSV60的液体线性向上速度大于或等于90cm/h，并且液体产物流85的固体含量小于大约1000ppm。
在实施方案中，MDSV浓缩料流65通过例如反应器料浆入口32被重新循环到反应器10。在某些实施方案中，MDSV浓缩料浆65在催化剂重新循环到反应器10之前经历进一步加工。在图1的实施方案中，MDSV浓缩料浆流65进入DS 70。在DS 70中从浓缩料浆流65移除的液体，经过DS液体产物流80从DS 70移除。在某些实施方案中，DS液体产物流80可以包含低于某种尺寸的颗粒，不需要它重新循环到反应器10中。在实施方案中，DS液体产物流80与来自MDSV 60的MDSV液体产物流85合并，产生了OSS入口流90。
DS浓缩料浆流75可以经FT反应器入口32重新循环到反应器10。在实施方案中，料浆从MSS 100向反应器10的流动是重力驱动的。在某些实施方案中，料浆从MSS 100向反应器10的流动是泵辅助的。在实施方案中，DS料浆出口流75在重新循环到反应器10之前被进一步处理。例如，在实施方案中，DS浓缩料浆流75在将其重新循环到反应器10以便重新使用之前，被处理以再生催化剂。
在实施方案中，来自MDSV 60、与MDSV入口流55相比具有降低的固体含量的MDSV液体产物流85，在销售和/或使用之前进行进一步处理。例如，在图1的实施方案中，MDSV液体产物流85被送往OSS 95。在实施方案中，OSS入口流90含有与至少一部分DS液体产物流80合并的MDSV液体产物流85。含有FT***200的产物的净化液体烃产物120从MSS 100中移除，被送去进一步加工和/或销售，正如本技术领域的专业人员已知的。含有液体和固体的OSS出口料流110从FT***200中移除，如本技术领域的专业人员所知进行处置。
在实施方案中，MSS 100被使用在CTL工艺中(煤制油)。在某些实施方案中，MSS被使用在GTL(液化气)工艺过程中。在实施方案中，MSS 100被用于生物质制油(BTL)工艺过程中。MSS 100可用于组合了CTL、GTL和BTL工艺的任何组合的工艺过程中。
尽管已经对本发明的优选实施方案进行了显示和描述，但本技术领域的专业人员可以对其进行修改，而不背离本发明的精神和讲述。本文描述的实施方案仅仅是示例性的，而不打算是限制性的。本文公开的发明的许多变化和修改是可能的，并且也在本发明的范围之内。当数值范围或限度被明确陈述时，这些表述范围或限度应该被理解为包含了在明确陈述的范围或限度内的类似量级的重叠范围或限度(例如，从大约1到大约10，包括了2、3、4等；大于0.10包括了0.11、0.12、0.13等)。对于要求权利的任何要素来说，术语“任选地”的使用，打算意味着对象要素是需要的，或者可选是不需要的。这两种选择方案都打算包含在要求权利的范围之内。更宽泛的术语例如包含、包括、具有等的使用，应该被理解为对较狭窄的术语例如由……构成、基本上由……构成、基本上包含等提供了支持。
因此，保护范围不限于上面提出的说明书，而只受限于下面的权利要求书，其范围包括了要求权利的主题内容的所有等价物。每个和所有的权利要求作为本发明的实施方案整合在说明书中。因此，权利要求书是进一步的描述，是对本发明的优选实施方案的添加。所有本文中引用的专利、专利申请和出版物的公开内容，在它们为本文中提出的情况提供示例性的、程序性的或其他细节补充的程度上，在此引为参考。

Claims (47)

1.用于从料浆中分离固体颗粒的***，该料浆是具有入口固体含量的液体料流，该***包含：
磁性动态沉降容器，其包含具有垂直的外壁的上部部分和具有倾斜的外壁的较狭窄的下部部分，至少一个用于导入具有起始固体含量的液体料流的液体入口，至少一个用于所含固体含量不高于入口固体含量的液体料流的出口，至少一个用于所含固体含量不低于入口固体含量的液体料流的出口，以及垂直的进料导管，所述导管从所述至少一个液体入口向倾斜壁的底部延伸至少70％的距离，其特征在于，倾斜的外壁的至少一部分被至少一个外部放置的磁体磁化，从而在容器中的料浆体中产生至少一个磁场，以及其中所述至少一个磁场被引导，使得固体沿着垂直面聚集。
2.根据权利要求1所述的***，其中固体颗粒包含FT催化剂，催化剂含有选自铁、钴及其组合的金属。
3.根据权利要求1所述的***，其还包含第二动态沉降器，第二动态沉降器包含与用于所含固体含量不低于入口固体含量的液体料流的至少一个出口液体连接的至少一个第二动态沉降器入口；至少一个与费-托反应器的料浆入口流体连通的第二动态沉降器浓缩固体出口；以及至少一个第二动态沉降器液体产物出口。
4.根据权利要求1所述的***，其中所述至少一个磁场足够提供包含固体含量以重量计不超过5000ppm的出口液体料流，以及其中所述磁性动态沉降容器在超过至少15cm/h的液体线性向上速度下操作。
5.根据权利要求1所述的***，其还包含第二分离***，所述第二分离***与所述至少一个用于固体含量不超过入口固体含量的液体料流的出口流体连接；净化的液体产物出口；以及废料出口；以及其中第二分离***包含选自错流过滤装置，压滤器，沙滤器，静电分离器，离心分离器，水力旋风器，高梯度磁性分离装置，及其组合的装置。
6.根据权利要求1所述的***，其中磁性动态沉降容器位于含有催化剂的多相催化反应器的下游，其中所述反应器是费-托反应器，它包含进料流入口、料浆入口、蒸汽产物出口和液体产物出口，其中所述至少一个用于所含固体含量不低于入口固体含量的液体料流的出口，与所述费-托反应器的料浆入口流体连通。
7.根据权利要求6所述的***，其中磁性动态沉降容器用于导入具有入口固体含量的液体料流的至少一个液体入口，与来自蒸汽/液体分离器的液体出口流体连通，所述蒸汽/液体分离器位于多相催化反应器的下游，并且所述蒸汽/液体分离器的入口与多相反应器的流体出口流体连通。
8.用于从料浆中分离固体颗粒的方法，该料浆是具有入口固体含量的液体料流，该方法包括：
将液体料流导入磁性动态沉降器容器，其中磁性动态沉降器包含含有垂直的外壁的上部部分和含有倾斜的外壁的较狭窄的下部部分，用于导入具有入口固体含量的液体料流的至少一个液体入口，用于固体含量不超过入口固体含量的液体产物料流的至少一个出口，用于固体含量不低于入口固体含量的液体料流的至少一个出口，以及垂直的进料导管，所述导管从所述至少一个液体入口向倾斜壁的底部延伸至少70％的距离，其中倾斜的外壁的至少一部分被至少一个外部放置的磁体磁化，从而在容器中的料浆体中产生至少一个磁场，以及其中所述至少一个磁场被引导，使得固体沿着垂直面聚集；
从磁性动态沉降器容器移除固体含量不超过入口固体含量的至少一种液体产物料流；以及
从磁性动态沉降器容器移除固体含量不低于入口固体含量的至少一种料流。
9.根据权利要求8所述的方法，其中所述至少一个磁场被提供，以使所述固体含量不超过入口固体含量的至少一种液体产物料流，包含以重量计不超过5000ppm的固体含量，和/或其中磁性动态沉降器容器具有大于15cm/h的液体线性向上速度，和/或其还包括将固体含量不超过入口固体含量的液体产物料流导入到第二分离***中，和/或其还包括将所述固体含量不低于入口固体含量的至少一种料流导入费-托反应器。
10.根据权利要求8所述的方法，其中固体颗粒包含费-托催化剂颗粒，所述费-托催化剂颗粒包含至少一种选自铁、钴或其组合的金属。
11.根据权利要求8所述的方法，其还包括将固体含量不低于入口固体含量的料流导入第二动态沉降器，以及其还包括从第二动态沉降器移除至少一种第二动态沉降器浓缩料浆料流和至少一种第二动态沉降器液体产物料流，以及其还包括将所述至少一种第二动态沉降器浓缩料浆料流导入到费-托反应器中。
12.根据权利要求8所述的方法，其中具有进口固体含量的液体料流含有从多相催化反应器移除的流出物，所述多相催化反应器包含费-托反应器，所述流出物包含固体磁性催化剂颗粒，所述固体磁性催化剂颗粒选自铁基催化剂颗粒、钴基催化剂颗粒及其组合。
13.根据权利要求12所述的方法，其还包括通过蒸汽/液体分离器从流出物中移除蒸汽，以产生具有入口固体含量的液体料流；其还包括从磁性动态沉降器上游的流出物中移除至少一部分固体颗粒。
14.用于从具有入口固体含量的液体料流中分离固体颗粒的方法，方法包括：
将所述液体料流导入磁性动态沉降器容器，该磁性动态沉降器容器含有具有垂直的外壁的上部部分和含有倾斜的外壁的较狭窄的下部部分，用于导入具有入口固体含量的液体料流的至少一个液体入口，用于固体含量不超过入口固体含量的液体产物料流的至少一个出口，用于固体含量不低于入口固体含量的液体料流的至少一个出口，以及垂直的进料导管，所述导管从所述至少一个液体入口向所述用于所含固体含量不低于入口固体含量的液体料流的至少一个出口延伸至少70％的距离，其中所述倾斜外壁的至少一部分被至少一个外部放置的磁体磁化，从而在容器中的料浆体中形成至少一个磁场，其中所述至少一个磁场被引导，使得固体沿着垂直面聚集；
从磁性动态沉降器容器移除固体含量不超过入口固体含量的至少一种液体产物料流；以及
从磁性动态沉降器容器移除固体含量不低于入口固体含量的至少一种料流。
15.根据权利要求14所述的方法，其中所述固体含量不超过入口固体含量的至少一种液体产物料流，包含以重量计不超过2500ppm的固体含量。
16.根据权利要求14所述的方法，其中所述固体含量不超过入口固体含量的至少一种液体产物料流，包含以重量计不超过1000ppm的固体含量。
17.根据权利要求14所述的方法，其中磁性动态沉降器容器具有大于15cm/h的液体线性向上速度。
18.根据权利要求17所述的方法，其中磁性动态沉降器容器具有大于45cm/h的液体线性向上速度。
19.根据权利要求18所述的方法，其中磁性动态沉降器容器具有大于90cm/h的液体线性向上速度。
20.根据权利要求14所述的方法，其中固体颗粒包含费-托催化剂颗粒。
21.根据权利要求20所述的方法，其中费-托催化剂颗粒包含至少一种选自铁、钴或其组合的金属。
22.根据权利要求21所述的方法，大部分催化剂颗粒的尺寸在大约10微米到大约200微米的范围内。
23.根据权利要求22所述的方法，大部分催化剂颗粒的尺寸在大约20微米到大约150微米的范围内。
24.根据权利要求14所述的方法，其中还包括将固体含量不低于入口固体含量的料流导入第二动态沉降器。
25.根据权利要求24所述的方法，其中进一步包括从第二动态沉降器移除至少一种第二动态沉降器浓缩料浆料流和至少一种第二动态沉降器液体产物料流。
26.根据权利要求25所述的方法，其中还包括将所述至少一种第二动态沉降器浓缩料浆料流导入到费-托反应器中。
27.根据权利要求25所述的方法，其还包括将固体含量不超过入口固体含量的液体产物料流和所述至少一个第二动态沉降器液体产物料流导入到第二分离***中。
28.根据权利要求27所述的方法，其中所述第二分离***包含选自错流过滤装置，压滤器，沙滤器，高梯度磁性分离装置，静电分离器，离心分离器，水力旋风器及其组合的装置。
29.根据权利要求14所述的方法，其中具有入口固体含量的液体料流含有从多相催化反应器移除的流出物，所述流出物包含固体磁性催化剂颗粒。
30.根据权利要求29所述的方法，其中多相催化反应器包含费-托反应器。
31.根据权利要求30所述的方法，其中固体磁性催化剂颗粒选自铁基催化剂颗粒、钴基催化剂颗粒及其组合。
32.根据权利要求29所述的方法，其还包括通过蒸汽/液体分离器从流出物中移除蒸汽，以产生具有入口固体含量的液体料流。
33.根据权利要求29所述的方法，其还包括从磁性动态沉降器上游的流出物中移除至少一部分固体颗粒。
34.根据权利要求14所述的方法，其还包括将所述固体含量不低于入口固体含量的至少一种料流导入费-托反应器。
35.用于从具有入口固体含量的液体料流中分离固体颗粒的方法，方法包括：
将液体料流导入磁性动态沉降容器，其中磁性动态沉降容器包含含有垂直的外壁的上部部分和含有倾斜的外壁的较狭窄的下部部分，用于导入具有入口固体含量的液体料流的至少一个液体入口，用于固体含量不超过入口固体含量的液体产物料流的至少一个出口，用于固体含量不低于入口固体含量的液体料流的至少一个出口，以及垂直的进料导管，所述导管从所述至少一个液体入口向所述用于所含固体含量不低于入口固体含量的液体料流的至少一个出口延伸至少70％的距离，并且所述进料导管在磁性动态沉降器容器的一侧，其中所述倾斜外壁的至少一部分被至少一个外部放置的磁体磁化，从而在料浆体内形成至少一个磁场，其中所述至少一个的磁场被引导，使得固体沿着垂直面聚集；
从磁性动态沉降器容器移除固体含量不超过入口固体含量的至少一种液体产物料流；以及
从磁性动态沉降器容器移除固体含量不低于入口固体含量的至少一种料流。
36.根据权利要求35所述的方法，其中所述固体含量不超过入口固体含量的至少一种液体产物料流，包含以重量计不超过5000ppm的固体含量。
37.根据权利要求35所述的方法，其中所述固体含量不超过入口固体含量的至少一种液体产物料流，包含以重量计不超过2500ppm的固体含量。
38.根据权利要求35所述的方法，其中所述固体含量不超过入口固体含量的至少一种液体产物料流，包含以重量计不超过1000ppm的固体含量。
39.根据权利要求35所述的方法，其中磁性动态沉降器容器具有大于90cm/h的液体线性向上速度。
40.根据权利要求35所述的方法，其中固体颗粒包含费-托催化剂颗粒。
41.根据权利要求35所述的方法，其还包括将固体含量大于入口固体含量的料流导入第二动态沉降器。
42.根据权利要求41所述的方法，其还包括从第二动态沉降器移除至少一种第二动态沉降器浓缩料浆料流和至少一种第二动态沉降器液体产物料流。
43.根据权利要求42所述的方法，其还包括将所述至少一种第二动态沉降器浓缩料浆料流导入到费-托反应器中。
44.根据权利要求42所述的方法，其还包括将固体含量不超过入口固体含量的液体产物料流和所述至少一个第二动态沉降器液体产物料流导入到第二分离***中。
45.根据权利要求35所述的方法，其中具有入口固体含量的液体料流含有从多相催化反应器移除的流出物，所述流出物包含固体磁性催化剂颗粒。
46.根据权利要求45所述的方法，其中多相催化反应器包含费-托反应器。
47.根据权利要求35所述的方法，其还包括将所述固体含量超过入口固体含量的至少一种料流导入费-托反应器。
CN201510425564.4A 2007-09-10 2008-09-09 磁性分离与动态沉降相结合用于费‑托工艺过程 Active CN104998751B (zh)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US97109307P 2007-09-10 2007-09-10
US60/971093 2007-09-10
CN200880113459A CN101842141A (zh) 2007-09-10 2008-09-09 磁性分离与动态沉降相结合用于费-托工艺过程

Related Parent Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN200880113459A Division CN101842141A (zh) 2007-09-10 2008-09-09 磁性分离与动态沉降相结合用于费-托工艺过程

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN104998751A CN104998751A (zh) 2015-10-28
CN104998751B true CN104998751B (zh) 2018-03-30

Family

ID=40430716

Family Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201510425564.4A Active CN104998751B (zh) 2007-09-10 2008-09-09 磁性分离与动态沉降相结合用于费‑托工艺过程
CN200880113459A Pending CN101842141A (zh) 2007-09-10 2008-09-09 磁性分离与动态沉降相结合用于费-托工艺过程

Family Applications After (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN200880113459A Pending CN101842141A (zh) 2007-09-10 2008-09-09 磁性分离与动态沉降相结合用于费-托工艺过程

Country Status (7)

Country Link
US (2) US8871096B2 (zh)
EP (1) EP2190550B1 (zh)
CN (2) CN104998751B (zh)
AU (1) AU2008299106B2 (zh)
CA (1) CA2699780C (zh)
WO (1) WO2009035973A2 (zh)
ZA (1) ZA201001953B (zh)

Families Citing this family (15)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US8778178B2 (en) * 2008-10-13 2014-07-15 Rentech, Inc. Integrated multi-step solid/liquid separation system for Fischer-Tropsch processes
BR112013016875A2 (pt) * 2010-12-29 2016-10-25 Basf Se processo
US8884064B2 (en) 2010-12-29 2014-11-11 Basf Se Method of separating off magnetizable catalyst particles by means of magnetic filters
JP5701070B2 (ja) * 2011-01-13 2015-04-15 独立行政法人石油天然ガス・金属鉱物資源機構 触媒回収システム、炭化水素合成反応装置、および炭化水素合成反応システム、並びに触媒回収方法
EA201391013A1 (ru) * 2011-02-01 2014-02-28 Басф Се Устройство для непрерывного выделения магнитных компонентов и очистки магнитной фракции
US10112166B2 (en) * 2011-06-03 2018-10-30 Honeywell International Inc. Method for capturing and recycling iron catalyst used in the production of haloalkane compounds
CN103769245A (zh) * 2012-10-23 2014-05-07 中国石油化工股份有限公司 一种催化剂磁稳分离套用方法
CN103846159B (zh) * 2012-11-30 2016-06-22 中国石油化工股份有限公司 一种固液分离装置
CN103846161B (zh) * 2012-11-30 2017-02-08 中国石油化工股份有限公司 一种固液分离方法
MX358063B (es) * 2013-03-06 2018-08-03 Wilsa Holdings Llc Metodo y aparato para acondicionamiento de fluidos.
CN106582457A (zh) * 2017-01-04 2017-04-26 岳阳鸿升电磁科技有限公司 一种气液固化工磁感应稳定设备
FI127753B (en) * 2017-06-09 2019-01-31 Bioshare Ab Recovery of chemicals from fuel streams
CN109260943B (zh) * 2018-06-27 2021-09-28 福建师范大学 一种废塑料加工废气处理工艺及成套设备
CN111013500B (zh) * 2019-10-25 2022-02-25 河北美邦工程科技股份有限公司 一种浆态床连续加氢反应装置
SE546018C2 (en) * 2022-01-30 2024-04-16 Bioshare Ab Biochar Production

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4605678A (en) * 1984-03-12 1986-08-12 Mobil Oil Corporation Separation of catalyst from slurry bubble column wax and catalyst recycle
CN2404872Y (zh) * 2000-01-14 2000-11-08 曾智勇 污水处理沉降器
CN1697784A (zh) * 2003-08-07 2005-11-16 仁木工芸株式会社 利用超导磁分离技术的废水处理***

Family Cites Families (74)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2906704A (en) * 1957-03-29 1959-09-29 Exxon Research Engineering Co Retaining catalyst fines in fluid hydroforming
US3817458A (en) 1972-06-19 1974-06-18 Chicago Hydraulics Inc Recycling method and apparatus
US3844943A (en) 1973-06-18 1974-10-29 L Duval Method and apparatus for processing waste water slimes of steel mill water treatment systems
JPS54154873A (en) 1978-05-29 1979-12-06 Nippon Atom Ind Group Co Ltd High-gradient magnetism filter
US4306970A (en) * 1979-04-10 1981-12-22 Ishikawajima-Harima Jukogyo Kabushiki Kaisha Magnetic particle separating device
DE3121115A1 (de) * 1981-05-27 1982-12-23 Gerhard Dipl.-Chem. Dr.-Ing. 5628 Heiligenhaus Kunz Verfahren zur behandlung von wasser mit magnetisierbaren inhaltsstoffen
JPS5852718B2 (ja) * 1981-12-01 1983-11-24 清進産業株式会社 廃水処理における懸濁物の分離方法と装置
SE430383B (sv) 1982-03-12 1983-11-14 David Bertil Olof Carlvret Anordning for att rena en partikelbemengd vetska
US5067104A (en) * 1987-05-01 1991-11-19 At&T Bell Laboratories Programmable protocol engine having context free and context dependent processes
JP3070091B2 (ja) * 1990-11-01 2000-07-24 日立プラント建設株式会社 磁気分離装置
US5485409A (en) * 1992-04-30 1996-01-16 International Business Machines Corporation Automated penetration analysis system and method
US5459837A (en) * 1993-04-21 1995-10-17 Digital Equipment Corporation System to facilitate efficient utilization of network resources in a computer network
FR2737503B1 (fr) 1995-08-04 1997-10-10 Wheelabrator Allevard Procede de preparation de pigments mineraux, pigments mineraux ainsi obtenus, et installation pour la mise en oeuvre d'un tel procede
US5827903A (en) * 1996-01-31 1998-10-27 The United States Of America As Represented By The Department Of Energy Separation of catalyst from Fischer-Tropsch slurry
JP3374658B2 (ja) 1996-06-04 2003-02-10 株式会社日立製作所 超電導磁気分離装置
US5892903A (en) * 1996-09-12 1999-04-06 Internet Security Systems, Inc. Method and apparatus for detecting and identifying security vulnerabilities in an open network computer communication system
FR2766390B1 (fr) 1997-07-11 1999-10-15 Codiex Snc Perfectionnements aux dispositifs de desembouage
US6068760A (en) * 1997-08-08 2000-05-30 Rentech, Inc. Catalyst/wax separation device for slurry Fischer-Tropsch reactor
US6088804A (en) * 1998-01-12 2000-07-11 Motorola, Inc. Adaptive system and method for responding to computer network security attacks
US6324656B1 (en) * 1998-06-30 2001-11-27 Cisco Technology, Inc. System and method for rules-driven multi-phase network vulnerability assessment
US6363477B1 (en) * 1998-08-28 2002-03-26 3Com Corporation Method for analyzing network application flows in an encrypted environment
US6574737B1 (en) * 1998-12-23 2003-06-03 Symantec Corporation System for penetrating computer or computer network
US6609205B1 (en) * 1999-03-18 2003-08-19 Cisco Technology, Inc. Network intrusion detection signature analysis using decision graphs
US6654914B1 (en) * 1999-05-28 2003-11-25 Teradyne, Inc. Network fault isolation
US7315801B1 (en) * 2000-01-14 2008-01-01 Secure Computing Corporation Network security modeling system and method
EP1269286B1 (en) * 2000-03-03 2008-11-19 International Business Machines Corporation System for determining web application vulnerabilities
US20010034847A1 (en) * 2000-03-27 2001-10-25 Gaul,Jr. Stephen E. Internet/network security method and system for checking security of a client from a remote facility
US7178166B1 (en) * 2000-09-19 2007-02-13 Internet Security Systems, Inc. Vulnerability assessment and authentication of a computer by a local scanner
US6883118B2 (en) * 2001-01-24 2005-04-19 Microsoft Corporation Consumer network diagnostic agent
CA2435912A1 (en) * 2001-01-26 2002-08-01 Bridicum A/S System for providing services and virtual programming interface
US7185232B1 (en) * 2001-02-28 2007-02-27 Cenzic, Inc. Fault injection methods and apparatus
US7272650B2 (en) * 2001-04-17 2007-09-18 Intel Corporation Communication protocols operable through network address translation (NAT) type devices
US20020157041A1 (en) * 2001-04-23 2002-10-24 Bennett David Charles Protocol parser-code generator
US6730221B2 (en) * 2001-05-29 2004-05-04 Rentech, Inc. Dynamic settler
US20030051163A1 (en) * 2001-09-13 2003-03-13 Olivier Bidaud Distributed network architecture security system
JP4215489B2 (ja) * 2001-11-27 2009-01-28 株式会社ｉｎｄｕｓｔｒｉａ 遠心分離装置
US7078439B2 (en) 2001-12-28 2006-07-18 Conocophillips Company Systems and methods for catalyst/hydrocarbon product separation
US7543056B2 (en) * 2002-01-15 2009-06-02 Mcafee, Inc. System and method for network vulnerability detection and reporting
US7243148B2 (en) * 2002-01-15 2007-07-10 Mcafee, Inc. System and method for network vulnerability detection and reporting
US7257630B2 (en) * 2002-01-15 2007-08-14 Mcafee, Inc. System and method for network vulnerability detection and reporting
US7664845B2 (en) * 2002-01-15 2010-02-16 Mcafee, Inc. System and method for network vulnerability detection and reporting
US7152105B2 (en) * 2002-01-15 2006-12-19 Mcafee, Inc. System and method for network vulnerability detection and reporting
WO2003064052A2 (en) * 2002-02-01 2003-08-07 Exportech Company, Inc. Continuous magnetic separator and process
US7975296B2 (en) * 2002-02-07 2011-07-05 Oracle International Corporation Automated security threat testing of web pages
US8370936B2 (en) * 2002-02-08 2013-02-05 Juniper Networks, Inc. Multi-method gateway-based network security systems and methods
US6730217B2 (en) 2002-03-29 2004-05-04 Insul-Magnetics, Inc. Magnetic particle separator and method
US6929754B2 (en) 2002-04-16 2005-08-16 Conocophillips Company Solid/liquid separation system for multiphase converters
US7509675B2 (en) * 2002-05-29 2009-03-24 At&T Intellectual Property I, L.P. Non-invasive monitoring of the effectiveness of electronic security services
US7342892B2 (en) * 2002-06-26 2008-03-11 Sbc Properties, L.P. Controlled exception-based routing protocol validation
US6833078B2 (en) 2002-09-13 2004-12-21 Conocophillips Company Solid-liquid separation system
US6952779B1 (en) * 2002-10-01 2005-10-04 Gideon Cohen System and method for risk detection and analysis in a computer network
US7627891B2 (en) * 2003-02-14 2009-12-01 Preventsys, Inc. Network audit and policy assurance system
US8091117B2 (en) * 2003-02-14 2012-01-03 Preventsys, Inc. System and method for interfacing with heterogeneous network data gathering tools
US7451488B2 (en) * 2003-04-29 2008-11-11 Securify, Inc. Policy-based vulnerability assessment
JP4168866B2 (ja) * 2003-07-25 2008-10-22 トヨタ自動車株式会社 車両情報通信方法、車両情報通信システムおよびセンター
US7346922B2 (en) * 2003-07-25 2008-03-18 Netclarity, Inc. Proactive network security system to protect against hackers
US7421621B1 (en) * 2003-09-19 2008-09-02 Matador Technologies Corp. Application integration testing
WO2005035131A1 (en) * 2003-10-09 2005-04-21 Exportech Company, Inc. Apparatus and method for continuous separation of magnetic particles from non-magnetic fluids
US7512125B2 (en) * 2003-12-19 2009-03-31 Solace Systems, Inc. Coding of routing protocol messages in markup language
US7658854B2 (en) 2004-10-08 2010-02-09 Exportech Company, Inc. Apparatus and method for continuous separation of magnetic particles from non-magnetic fluids
US20060111232A1 (en) * 2004-11-22 2006-05-25 Conocophillips Company Multi-staged wax displacement process for catalyst recovery from a slurry
US7607170B2 (en) * 2004-12-22 2009-10-20 Radware Ltd. Stateful attack protection
US7447966B2 (en) * 2005-01-05 2008-11-04 Hewlett-Packard Development Company Hardware verification scripting
US7735141B1 (en) * 2005-03-10 2010-06-08 Noel Steven E Intrusion event correlator
US7958560B1 (en) * 2005-03-15 2011-06-07 Mu Dynamics, Inc. Portable program for generating attacks on communication protocols and channels
US7536605B2 (en) * 2005-05-25 2009-05-19 Alcatel-Lucent Usa Inc. Injection of software faults into an operational system
DE102005053151A1 (de) 2005-11-04 2007-05-10 Epuramat S.A.R.L. Verfahren und Vorrichtung zum Eindicken von in Abwasser mitgeführtem Schlamm
US8052875B2 (en) 2006-04-06 2011-11-08 Exportech Company, Inc. Apparatus and method for continuous separation of magnetic particles from non-magnetic fluids
US7594142B1 (en) * 2006-06-30 2009-09-22 Microsoft Corporation Architecture for automated detection and analysis of security issues
US7954161B1 (en) * 2007-06-08 2011-05-31 Mu Dynamics, Inc. Mechanism for characterizing soft failures in systems under attack
US7958230B2 (en) * 2008-09-19 2011-06-07 Mu Dynamics, Inc. Test driven deployment and monitoring of heterogeneous network systems
US20080290038A1 (en) * 2007-05-26 2008-11-27 Gordon Thomas Kaitting Magnetic hydrocarbon treatment device and method
US10086365B2 (en) 2007-08-30 2018-10-02 Res Usa, Llc Strengthened iron catalyst for slurry reactors
US7774637B1 (en) * 2007-09-05 2010-08-10 Mu Dynamics, Inc. Meta-instrumentation for security analysis

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4605678A (en) * 1984-03-12 1986-08-12 Mobil Oil Corporation Separation of catalyst from slurry bubble column wax and catalyst recycle
CN2404872Y (zh) * 2000-01-14 2000-11-08 曾智勇 污水处理沉降器
CN1697784A (zh) * 2003-08-07 2005-11-16 仁木工芸株式会社 利用超导磁分离技术的废水处理***

Also Published As

Publication number Publication date
US20140374359A1 (en) 2014-12-25
AU2008299106B2 (en) 2013-03-07
EP2190550B1 (en) 2017-07-05
US20090065437A1 (en) 2009-03-12
US8871096B2 (en) 2014-10-28
CN101842141A (zh) 2010-09-22
AU2008299106A1 (en) 2009-03-19
CA2699780C (en) 2013-10-22
CA2699780A1 (en) 2009-03-19
CN104998751A (zh) 2015-10-28
EP2190550A4 (en) 2012-04-18
EP2190550A2 (en) 2010-06-02
US9011696B2 (en) 2015-04-21
WO2009035973A3 (en) 2009-05-28
ZA201001953B (en) 2011-05-25
WO2009035973A2 (en) 2009-03-19

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN104998751B (zh) 磁性分离与动态沉降相结合用于费‑托工艺过程
CN101229499A (zh) 一种分离浆态床费托合成重馏分和铁基催化剂的方法
US9278891B2 (en) Apparatus and method for conducting a fischer-tropsch synthesis reaction
AU2003235080B2 (en) Solid-liquid separation system
CA2634025C (en) Dynamic settler
CN107512787A (zh) 沸腾床分离器中分离媒质排序方法
CA2718164A1 (en) Method of selectively removing catalyst from fischer-tropsch synthetic crude oil and method of recycling removed catalyst
CN103846159B (zh) 一种固液分离装置
CN101143350B (zh) 粉体颗粒的环流式旋风多级分级装置
CN102232008B (zh) 处理具有不同液体流速和固体含量的浆料的方法和***
CN1201842C (zh) 浆态床反应器中合成油与催化剂的分离方法和设备
US20140286834A1 (en) Integrated multi-step solid/liquid separation system for fischer-tropsch processes
AU2010214107B2 (en) Slurry reactor fines segregation and removal
CN101391196B (zh) 一种将费托合成产物重馏分从浆态床反应器抽出的方法
CN204737922U (zh) 费托合成浆液中催化剂分离***
CN102316968A (zh) 淤浆法中细粒管理的方法和***
JPS58153510A (ja) 濾過装置

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant