CN104990512A - 透明容器瓶口螺纹缺陷检测***及方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种透明容器瓶口螺纹缺陷检测***及方法，所述***包括：多个相机光源组和与其连接的图像处理器；每一相机光源组包括：位于同一主光轴的一个相机和一个用于发射平行光的光源，该相机与图像处理器连接；多个相机光源组围绕待检测透明容器瓶口均匀分布，在任一相机光源组中，光源位于瓶口下方，相机位于瓶口上方，光源发射的平行光透射瓶口的部分待检测螺纹区域后进入相机形成待检测透明容器瓶口的部分螺纹图像，多个光源发射的平行光的交点处于瓶口中心区域；图像处理器接收多个相机形成的多个部分螺纹图像并根据其确定待检测透明容器的瓶口螺纹是否有缺陷。该***能准确检测透明容器瓶口缺陷，检测精度高、检测速度快、稳定性高。

Description

透明容器瓶口螺纹缺陷检测***及方法

技术领域

本发明涉及透明容器缺陷检测技术领域，尤其涉及一种透明容器瓶口螺纹缺陷检测***及方法。

背景技术

在食品、饮料、药品等领域容器大量使用旋盖方式封口，旋盖封口密封性好，打开非常方便，同时可以反复打开和旋紧。但是其密封性是否良好取决于螺纹是否存在缺陷，当瓶口螺纹存在间距过大或过小、螺纹破损、螺纹周数不足等缺陷时，封口的密封性将受到破坏，容器内存储的产品将会快速变质。所以在使用旋盖容器盛装产品的生产线上，对容器上的螺纹的检测是保证产品品质的重要环节。

目前常用的容器瓶口螺纹检测有两种方法，第一种方法是通过反射光成像，一般相机和光源均在容器上部，相机通过反射镜反射侧面螺纹进入顶部相机，形成360°螺纹图像。这种方法的优点在于一次成像可以将整个螺纹观测到。但存在两个缺点，一是抗噪能力差，要求螺纹区域表面必须非常光滑，否则反射光将形成很多光斑，图像质量严重下降到无法检测的程度；二是要求容器材质对光的反射率高，而对于透明容器大部分光线被透射，并在容器介质内反复反射，导致螺纹图像对比度很低同时噪声很多，同样无法实现检测。

第二种方法是针对透明容器，相机和光源均平行于螺纹安装在瓶口两侧，通过透射光螺纹所产生的阴影对螺纹进行检测。这种检测方法也有两个缺点，一是相机需要检测靠近相机一侧的螺纹，但光源一侧的螺纹在透射光的过程中同样产生很多阴影，导致成像时两侧螺纹阴影交织，从而图像上阴影杂糅不易区分，对检测带来很大困难，降低了检测精度和减少了可检测功能；二是螺纹的阴影特性对相机到螺纹的视角很敏感，当在线检测过程中运动中的瓶身出现高低抖动或倾斜时，图像上所产生的螺纹阴影差异显著，甚至螺纹阴影的条数完全不同，同时一些破损缺陷容易隐藏在不正常的螺纹阴影下，这显然带来了更高的误检率和漏检率，使检测的稳定性下降。

所以对于透明容器，稳定高精度的螺纹检测方法是广泛且迫切需求的，但现有的检测方法却难以达到生产企业和消费者日益提高的品质要求。

鉴于此，如何提供一种检测精度高、检测速度快、稳定性高且能够将透明容器瓶口缺陷准确地检测出来的透明容器瓶口螺纹缺陷检测***及方法成为当前需要解决的技术问题。

发明内容

本发明提供一种透明容器瓶口螺纹缺陷检测***及方法，能够将透明容器瓶口缺陷(如螺纹间距过大或过小、螺纹破损、螺纹周数不足等)快速、准确地检测出来，检测精度高、检测速度快、稳定性高，有效地解决了透明容器瓶口螺纹快速高精度检测的难题。

第一方面，本发明提供一种透明容器瓶口螺纹缺陷检测***，包括：多个相机光源组和与所述相机光源组连接的图像处理器；

每一相机光源组包括：位于一条主光轴上的一个相机和一个用于发射平行光的光源，所述相机与所述图像处理器连接；

所述多个相机光源组围绕待检测透明容器瓶口均匀分布，在任一相机光源组中，所述光源位于所述待检测透明容器瓶口的下方，所述相机位于所述待检测透明容器瓶口的上方；

所述光源发射的平行光透射所述待检测透明容器瓶口的部分待检测螺纹区域之后进入所述相机，以形成所述待检测透明容器瓶口的部分螺纹图像，所述多个相机光源组的光源发射的平行光的交点处于所述待检测透明容器瓶口的中心区域；

所述图像处理器，用于接收所述多个相机光源组中多个相机形成的多个部分螺纹图像，并根据所述多个部分螺纹图像确定所述待检测透明容器的瓶口螺纹是否有缺陷。

可选地，所述光源为平行面光源；

和/或，

所述相机的数量为4个或6个；

和/或，

所述相机为低分辨率相机。

第二方面，本发明提供一种基于上述透明容器瓶口螺纹缺陷检测***的透明容器瓶口螺纹缺陷检测方法，包括：

获取多个相机发送的待检测透明容器的多个部分螺纹图像；

根据所述多个部分螺纹图像中的黑色阴影间距，检测所述待检测透明容器瓶口的螺纹间距的缺陷；

根据所述多个部分螺纹图像中的黑色阴影，检测所述待检测透明容器瓶口的螺纹破损的缺陷；

根据所述多个部分螺纹图像中的螺纹收口位置，检测所述待检测透明容器瓶口的螺纹周数的缺陷。

可选地，所述根据所述多个部分螺纹图像中的黑色阴影，检测所述待检测透明容器瓶口的螺纹破损的缺陷，包括：

检测所述多个部分螺纹图像中的白色区域中是否出现黑斑或黑色弧线宽度是否出现突然差异明显甚至断裂，若是，则确定所述待检测透明容器瓶口具有螺纹破损的缺陷；

和/或，

所述根据所述多个部分螺纹图像中的螺纹收口位置，检测所述待检测透明容器瓶口的螺纹周数的缺陷，包括：

将所述多个部分螺纹图像中的收口点的位置和收口点到达瓶口边沿的距离与预设标准位置进行对比，判断螺纹周数是否达标，若否，则确定所述待检测透明容器瓶口具有螺纹周数的缺陷。

第三方面，本发明提供一种透明容器瓶口螺纹缺陷检测***，包括：一个相机、光源、反射镜***和与所述相机连接的图像处理器；

所述反射镜***，包括：一个反射圆锥和一个环形反射镜；

所述光源为位于待检测透明容器瓶口的下方且环绕待检测透明容器瓶口的环形/圆弧形光源，所述相机和所述反射镜***位于待检测透明容器瓶口的上方，所述光源发射的平行光透射所述待检测透明容器瓶口的待检测螺纹区域之后射入所述反射镜***，依次经过所述环形反射镜和所述反射圆锥的反射后，进入所述相机形成所述待检测透明容器瓶口的完整螺纹图像；

所述图像处理器，用于接收所述相机形成的完整螺纹图像，并根据所述完整螺纹图像确定所述待检测透明容器的瓶口螺纹是否有缺陷。

可选地，所述相机为高分辨率相机。

可选地，所述反射圆锥为中间开孔的反射圆锥；

相应地，所述反射镜***，还包括：一个凹透镜；

所述凹透镜嵌入所述中间开孔的反射圆锥的开孔中，正对所述相机的镜头；

所述光源发射的平行光透射所述待检测透明容器瓶口的待检测螺纹区域之后射入所述反射镜***，依次经过所述环形反射镜和嵌入所述凹透镜的反射圆锥的反射后，进入所述相机形成所述待检测透明容器瓶口的完整螺纹图像，同时所述相机通过所述凹透镜的视野拓展效果对所述待检测透明容器瓶口端面进行成像检测。

可选地，所述光源为两个圆弧形光源；

相应地，所述透明容器瓶口螺纹缺陷检测***，还包括：两个结构相同的工位，用于采用机械的方式将容器旋转90°。

第四方面，本发明提供一种基于上述透明容器瓶口螺纹缺陷检测***的透明容器瓶口螺纹缺陷检测方法，包括：

获取相机发送的待检测透明容器瓶口的完整螺纹图像；

根据所述完整螺纹图像中的黑色阴影间距，检测所述待检测透明容器瓶口的螺纹间距的缺陷；

根据所述完整螺纹图像中的黑色阴影，检测所述待检测透明容器瓶口的螺纹破损的缺陷；

根据所述完整螺纹图像中螺纹的起始点、环绕曲线和收口点，检测所述待检测透明容器瓶口的螺纹周数的缺陷。

可选地，所述根据所述完整螺纹图像中的黑色阴影，检测所述待检测透明容器瓶口的螺纹破损的缺陷，包括：

检测所述完整螺纹图像中的白色区域中是否出现黑斑或黑色弧线宽度是否出现突然差异明显甚至断裂，若是，则确定所述待检测透明容器瓶口具有螺纹破损的缺陷；

和/或，

所述根据所述完整螺纹图像，检测所述待检测透明容器瓶口的螺纹周数的缺陷，包括：

根据所述完整螺纹图像中螺纹的起始点、环绕曲线和收口点，判断螺纹周数是否达标，若否，则确定所述待检测透明容器瓶口具有螺纹周数的缺陷。

由上述技术方案可知，本发明的透明容器瓶口螺纹缺陷检测***及方法，能够将透明容器瓶口缺陷(如螺纹间距过大或过小、螺纹破损、螺纹周数不足等)快速、准确地检测出来，检测精度高、检测速度快、稳定性高，有效地解决了透明容器瓶口螺纹快速高精度检测的难题。

附图说明

图1为本发明一实施例提供的透明容器瓶口螺纹缺陷检测***的结构示意图；

图2为本发明一实施例提供的基于图1所示透明容器瓶口螺纹缺陷检测***的透明容器瓶口螺纹缺陷检测方法的流程示意图；

图3为本发明另一实施例提供的透明容器瓶口螺纹缺陷检测***的结构示意图；

图4为本发明另一实施例提供的透明容器瓶口螺纹缺陷检测***的结构示意图；

图5为本发明一实施例提供的基于图3和图4所示透明容器瓶口螺纹缺陷检测***的透明容器瓶口螺纹缺陷检测方法的流程示意图；

附图标记：

1、相机；2、光源；3、环形反射镜；4、反射圆锥；5、中间开孔的反射圆锥；6、凹透镜；7、图像处理器；8、反射镜***；9、待检测透明容器瓶口。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

图1为本发明一实施例提供的透明容器瓶口螺纹缺陷检测***的结构示意图，如图1所示，本实施例的透明容器瓶口螺纹缺陷检测***，包括：多个相机光源组和与所述相机光源组连接的图像处理器7；

每一相机光源组包括：位于一条主光轴上的一个相机1和一个用于发射平行光的光源2，所述相机1与所述图像处理器7连接；

所述多个相机光源组围绕待检测透明容器瓶口均匀分布，在任一相机光源组中，所述光源2位于所述待检测透明容器瓶口9的下方，所述相机1位于所述待检测透明容器瓶口9的上方；

所述光源2发射的平行光透射所述待检测透明容器瓶口9的部分待检测螺纹区域之后进入所述相机1，以形成所述待检测透明容器瓶口9的部分螺纹图像，所述多个相机光源组的光源2发射的平行光的交点处于所述待检测透明容器瓶口9的中心区域；

所述图像处理器7，用于接收所述多个相机光源组中多个相机1形成的多个部分螺纹图像，并根据所述多个部分螺纹图像确定所述待检测透明容器的瓶口9螺纹是否有缺陷。

在具体应用中，本实施例所述光源2可以优选为平行面光源。

在具体应用中，举例来说，本实施例所述相机1的数量可优选为4个或6个。

在具体应用中，本实施例所述相机1为低分辨率相机。

在具体应用中，本实施例所述相机1可优选为工业相机。

在具体应用中，举例来说，本实施例所述图像处理器7可以为工控机、嵌入式板卡或其它可编程逻辑处理装置。

可理解的是，对于透明容器而言，反射率低导致反射光成像的形式效果较差。如果为玻璃容器，由于其吹制模具的原因，螺纹区域表面往往凹凸不平，这导致反射光成像杂点很多，进一步降低了图像质量。所以采用透射的方式是必然的选择。相机倾斜向下视角从背面观测螺纹可以使螺纹图像非常清晰，而且可以抵抗瓶身晃动的干扰，适合于在线检测的方式。

可理解的是，本实施例所述多个部分螺纹图像中的每幅图像可以观测到瓶口背面的清晰螺纹弧线和正面的螺纹弧线，但背面的弧线清晰稳定，可作为主要检测手段。正常螺纹的弧线黑白相间，黑色阴影连续而且宽度稳定均匀。黑色阴影间距可作为检测螺纹间距的依据。当出现白色区域、出现黑斑、或黑色弧线宽度突然差异明显甚至断裂时，则表明该区域螺纹出现破损。螺纹收口位置是螺纹周数的评判标准，通过获取识别所述多个部分螺纹图像中的每幅图像中螺纹收口点的位置和收口点到达瓶口边沿的距离并与标准位置进行对比，判断螺纹周数是否达标来检测螺纹周数的缺陷，这种方法适合非轴对称容器。

可理解的是，可根据本实施例所述多个部分螺纹图像，合成待检测透明容器9的完整螺纹图像。

本发明的透明容器瓶口螺纹缺陷检测***及方法，能够将透明容器瓶口缺陷(如螺纹间距过大或过小、螺纹破损、螺纹周数不足等)快速、准确地检测出来，检测精度高、检测速度快、稳定性高，有效地解决了透明容器瓶口螺纹快速高精度检测的难题。

本实施例的透明容器瓶口螺纹缺陷检测***的优点在于：

一、是取像方式直接，便于每个相机独立进行调整；

二、是实现360°全方位检测的同时光源之间有间隔，仍然可以留出容器在传送带上运行的空隙，不需要旋转容器，一个工位即完成检测；

三、是由于每个相机所担负的观测角度较小，所以使用分辨率较低的相机仍然能够实现高精度的检测，而低分辨率的相机图像采集、传输和处理时间均较快，多个相机可以实现并行传输和运算，从而大幅增加了在线检测速度，适用于检测精度和检测速度均要求很高的场合。

图2示出了本发明一实施例提供的基于图1所示透明容器瓶口螺纹缺陷检测***的透明容器瓶口螺纹缺陷检测方法的流程示意图，如图3所示，本实施例的透明容器瓶口螺纹缺陷检测方法如下所述。

201、获取多个相机发送的待检测透明容器的多个部分螺纹图像。

202、根据所述多个部分螺纹图像中的黑色阴影间距，检测所述待检测透明容器瓶口的螺纹间距的缺陷。

203、根据所述多个部分螺纹图像中的黑色阴影，检测所述待检测透明容器瓶口的螺纹破损的缺陷。

在具体应用中，所述步骤203，可以具体包括：

检测所述多个部分螺纹图像中的白色区域中是否出现黑斑或黑色弧线宽度是否出现突然差异明显甚至断裂，若是，则确定所述待检测透明容器瓶口具有螺纹破损的缺陷。

204、根据所述多个部分螺纹图像中的螺纹收口位置，检测所述待检测透明容器瓶口的螺纹周数的缺陷。

在具体应用中，所述步骤204，可以具体包括：

将所述多个部分螺纹图像中的收口点的位置和收口点到达瓶口边沿的距离与预设标准位置进行对比，判断螺纹周数是否达标，若否，则确定所述待检测透明容器瓶口具有螺纹周数的缺陷。

本实施例的透明容器瓶口螺纹缺陷检测方法，基于图1所示实施例中的透明容器瓶口螺纹缺陷检测***，通过图1所示实施例中的透明容器瓶口螺纹缺陷检测***的图像处理器来实现，能够将透明容器瓶口缺陷(如螺纹间距过大或过小、螺纹破损、螺纹周数不足等)快速、准确地检测出来，检测精度高、检测速度快、稳定性高，有效地解决了透明容器瓶口螺纹快速高精度检测的难题。

图3为本发明另一实施例提供的透明容器瓶口螺纹缺陷检测***的结构示意图，如图3所示，本实施例的透明容器瓶口螺纹缺陷检测***，包括：一个相机1、光源2、反射镜***8和与所述相机1连接的图像处理器7；

所述反射镜***8，包括：一个反射圆锥4和一个环形反射镜3；

所述光源2为位于待检测透明容器瓶口9的下方且环绕待检测透明容器瓶口9的环形/圆弧形光源，所述相机1和所述反射镜***8位于待检测透明容器瓶口9的上方，所述光源2发射的平行光透射所述待检测透明容器瓶口9的待检测螺纹区域之后射入所述反射镜***8，依次经过所述环形反射镜3和所述反射圆锥4的反射后，进入所述相机1形成所述待检测透明容器瓶口9的完整螺纹图像；

所述图像处理器7，用于接收所述相机1形成的完整螺纹图像，并根据所述完整螺纹图像确定所述待检测透明容器的瓶口9螺纹是否有缺陷。

在具体应用中，本实施例所述相机1为高分辨率相机。

在具体应用中，本实施例所述相机1可优选为工业相机。

在具体应用中，举例来说，本实施例所述图像处理器7可以为工控机、嵌入式板卡或其它可编程逻辑处理装置。

进一步地，在一具体应用中，如图4所示，本实施例所述反射圆锥4为中间开孔的反射圆锥5；

相应地，所述反射镜***8，还包括：一个凹透镜6；

所述凹透镜6嵌入所述中间开孔的反射圆锥5的开孔中，正对所述相机1的镜头；

所述光源2发射的平行光透射所述待检测透明容器瓶口9的待检测螺纹区域之后射入所述反射镜***8，依次经过所述环形反射镜3和嵌入所述凹透镜6的反射圆锥5的反射后，进入所述相机1形成所述待检测透明容器瓶口9的完整螺纹图像，同时所述相机1通过所述凹透镜6的视野拓展效果对所述待检测透明容器瓶口9端面进行成像(质量)检测。

具体地，在本实施例包括凹透镜6和中间开孔的反射圆锥5的透明容器瓶口螺纹缺陷检测***中，本实施例所述光源可优选为两个圆弧形光源；

相应地，本实施例所述透明容器瓶口螺纹缺陷检测***，还可包括：两个结构相同的工位，用于采用机械的方式将容器旋转90°。

应说明的是，通过在圆锥上开孔，可以在检测螺纹的同时对瓶口端面的破损情况也同时进行检测。本实施例中凹透镜的使用目的在于更大的视野范围和使瓶口与螺纹能够同时对焦清晰成像。为了实现在线检测，可以使用两个圆弧形光源代替环形光源以留出容器在传送带上运动的空隙，但这样同时会带来盲区。可以通过使用两个结构相同的工位，中间采用机械的方式将容器旋转90°，以实现无盲区检测。

可理解的是，本实施例采用了反射镜组的方式将360°的图像反射到顶部相机中完整成像，光学结构更加复杂。

应说明的是，本实施例为了保证检测精度需要配备高分辨相机，这显然降低了图像传输和处理速度，但这种结构的优势也是很明显的：

一、是与图1所示实施例的透明容器瓶口螺纹缺陷检测***相比成本往往更低一些；

二、是结构更加紧凑，空间占用更小；

三、是***调整更加方便。适用于对成本和空间较为敏感，对检测速度要求稍低，或检测速度要求高但检测精度要求稍低的场合。

可理解的是，本实施例可以观测到完整的螺纹弧线结构，更有助于进行判断。判别螺纹间距和破损的方法与图1所示实施例相同(即正常螺纹的弧线黑白相间，黑色阴影连续而且宽度稳定均匀。黑色阴影间距可作为检测螺纹间距的依据。当出现黑斑、或黑色弧线宽度突然差异明显甚至断裂时，则表明该区域螺纹出现破损)，本实施例由于可以完整观测到螺纹的起始点、环绕曲线和收口点，所以可以直接判别螺纹周数是否达标来检测螺纹周数的缺陷。

本发明的透明容器瓶口螺纹缺陷检测***及方法，能够将透明容器瓶口缺陷(如螺纹间距过大或过小、螺纹破损、螺纹周数不足等)快速、准确地检测出来，检测精度高、检测速度快、稳定性高，有效地解决了透明容器瓶口螺纹快速高精度检测的难题。

本实施例的透明容器瓶口螺纹缺陷检测***的优点在于：

一、非接触检测。采用视觉检测的方式，对透明容器非接触。可以避免对容器造成的损坏和污染。

二、检测精度高。由于本方法成像效果好、干扰小、稳定性高，再通过多个相机并行检测或利用反射镜***搭配高分辨相机，与传统方法相比检测精度显著提升，完全满足生产企业对螺纹品质精度的要求。

三、检测速度快。检测算法简单有效，计算量小，从而计算速度快。可以支持不低于600瓶/分钟的检测速度，完全满足生产线需求。

四、可检测缺陷种类多。对于容器瓶口螺纹常见的多种缺陷，如间距过大或过小、螺纹破损、螺纹周数不足等均可以实现高精度检测。

五、可在生产线上在线检测。由于本方法上述优势，再加上可以方便地安装于传送带上，不影响容器输送，以及调试便捷，所以非常适合用于在线检测。

图5示出了本发明一实施例提供的基于图3和图4所示透明容器瓶口螺纹缺陷检测***的透明容器瓶口螺纹缺陷检测方法的流程示意图，如图5所示，本实施例的透明容器瓶口螺纹缺陷检测方法如下所述。

501、获取相机发送的待检测透明容器瓶口的完整螺纹图像。

502、根据所述完整螺纹图像中的黑色阴影间距，检测所述待检测透明容器瓶口的螺纹间距的缺陷。

503、根据所述完整螺纹图像中的黑色阴影，检测所述待检测透明容器瓶口的螺纹破损的缺陷。

在具体应用中，所述步骤503，可以具体包括：

检测所述完整螺纹图像中的白色区域中是否出现黑斑或黑色弧线宽度是否出现突然差异明显甚至断裂，若是，则确定所述待检测透明容器瓶口具有螺纹破损的缺陷。

504、根据所述完整螺纹图像中螺纹的起始点、环绕曲线和收口点，检测所述待检测透明容器瓶口的螺纹周数的缺陷。

在具体应用中，所述步骤504，可以具体包括：

根据所述完整螺纹图像中螺纹的起始点、环绕曲线和收口点，判断螺纹周数是否达标，若否，则确定所述待检测透明容器瓶口具有螺纹周数的缺陷。

本实施例的透明容器瓶口螺纹缺陷检测方法，基于图3和4所示实施例中的透明容器瓶口螺纹缺陷检测***，通过图3和4所示实施例中的透明容器瓶口螺纹缺陷检测***的图像处理器来实现，能够将透明容器瓶口缺陷(如螺纹间距过大或过小、螺纹破损、螺纹周数不足等)快速、准确地检测出来，检测精度高、检测速度快、稳定性高，有效地解决了透明容器瓶口螺纹快速高精度检测的难题。

本领域普通技术人员可以理解：实现上述方法实施例的全部或部分步骤可以通过程序指令相关的硬件来完成。前述的程序可以存储于一计算机可读取存储介质中。该程序在执行时，执行包括上述各方法实施例的步骤；而前述的存储介质包括：ROM、RAM、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明的权利要求保护的范围。

Claims (10)

1.一种透明容器瓶口螺纹缺陷检测***，其特征在于，包括：多个相机光源组和与所述相机光源组连接的图像处理器；

每一相机光源组包括：位于一条主光轴上的一个相机和一个用于发射平行光的光源，所述相机与所述图像处理器连接；

所述多个相机光源组围绕待检测透明容器瓶口均匀分布，在任一相机光源组中，所述光源位于所述待检测透明容器瓶口的下方，所述相机位于所述待检测透明容器瓶口的上方，

所述光源发射的平行光透射所述待检测透明容器瓶口的部分待检测螺纹区域之后进入所述相机，以形成所述待检测透明容器瓶口的部分螺纹图像，所述多个相机光源组的光源发射的平行光的交点处于所述待检测透明容器瓶口的中心区域；

所述图像处理器，用于接收所述多个相机光源组中多个相机形成的多个部分螺纹图像，并根据所述多个部分螺纹图像确定所述待检测透明容器的瓶口螺纹是否有缺陷。

2.根据权利要求1所述的***，其特征在于，所述光源为平行面光源；

和/或，

所述相机的数量为4个或6个；

和/或，

所述相机为低分辨率相机。

3.一种于基于权利要求1至2中任一项所述***的透明容器瓶口螺纹缺陷检测方法，其特征在于，包括：

获取多个相机发送的待检测透明容器的多个部分螺纹图像；

根据所述多个部分螺纹图像中的黑色阴影间距，检测所述待检测透明容器瓶口的螺纹间距的缺陷；

根据所述多个部分螺纹图像中的黑色阴影，检测所述待检测透明容器瓶口的螺纹破损的缺陷；

根据所述多个部分螺纹图像中的螺纹收口位置，检测所述待检测透明容器瓶口的螺纹周数的缺陷。

4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述根据所述多个部分螺纹图像中的黑色阴影，检测所述待检测透明容器瓶口的螺纹破损的缺陷，包括：

检测所述多个部分螺纹图像中的白色区域中是否出现黑斑或黑色弧线宽度是否出现突然差异明显甚至断裂，若是，则确定所述待检测透明容器瓶口具有螺纹破损的缺陷；

和/或，

所述根据所述多个部分螺纹图像中的螺纹收口位置，检测所述待检测透明容器瓶口的螺纹周数的缺陷，包括：

将所述多个部分螺纹图像中的收口点的位置和收口点到达瓶口边沿的距离与预设标准位置进行对比，判断螺纹周数是否达标，若否，则确定所述待检测透明容器瓶口具有螺纹周数的缺陷。

5.一种透明容器瓶口螺纹缺陷检测***，其特征在于，包括：一个相机、光源、反射镜***和与所述相机连接的图像处理器；

所述反射镜***，包括：一个反射圆锥和一个环形反射镜；

所述光源为位于待检测透明容器瓶口的下方且环绕待检测透明容器瓶口的环形/圆弧形光源，所述相机和所述反射镜***位于待检测透明容器瓶口的上方，所述光源发射的平行光透射所述待检测透明容器瓶口的待检测螺纹区域之后射入所述反射镜***，依次经过所述环形反射镜和所述反射圆锥的反射后，进入所述相机形成所述待检测透明容器瓶口的完整螺纹图像；

所述图像处理器，用于接收所述相机形成的完整螺纹图像，并根据所述完整螺纹图像确定所述待检测透明容器的瓶口螺纹是否有缺陷。

6.根据权利要求5所述的透明容器瓶口螺纹缺陷检测***，其特征在于，所述相机为高分辨率相机。

7.根据权利要求5所述的透明容器瓶口螺纹缺陷检测***，其特征在于，所述反射圆锥为中间开孔的反射圆锥；

相应地，所述反射镜***，还包括：一个凹透镜；

所述凹透镜嵌入所述中间开孔的反射圆锥的开孔中，正对所述相机的镜头；

所述光源发射的平行光透射所述待检测透明容器瓶口的待检测螺纹区域之后射入所述反射镜***，依次经过所述环形反射镜和嵌入所述凹透镜的反射圆锥的反射后，进入所述相机形成所述待检测透明容器瓶口的完整螺纹图像，同时所述相机通过所述凹透镜的视野拓展效果对所述待检测透明容器瓶口端面进行成像检测。

8.根据权利要求7所述的透明容器瓶口螺纹缺陷检测***，其特征在于，所述光源为两个圆弧形光源；

相应地，所述透明容器瓶口螺纹缺陷检测***，还包括：两个结构相同的工位，用于采用机械的方式将容器旋转90°。

9.一种于基于权利要求5至8中任一项所述***的透明容器瓶口螺纹缺陷检测方法，其特征在于，包括：

获取相机发送的待检测透明容器瓶口的完整螺纹图像；

根据所述完整螺纹图像中的黑色阴影间距，检测所述待检测透明容器瓶口的螺纹间距的缺陷；

根据所述完整螺纹图像中的黑色阴影，检测所述待检测透明容器瓶口的螺纹破损的缺陷；

根据所述完整螺纹图像中螺纹的起始点、环绕曲线和收口点，检测所述待检测透明容器瓶口的螺纹周数的缺陷。

10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述根据所述完整螺纹图像中的黑色阴影，检测所述待检测透明容器瓶口的螺纹破损的缺陷，包括：

检测所述完整螺纹图像中的白色区域中是否出现黑斑或黑色弧线宽度是否出现突然差异明显甚至断裂，若是，则确定所述待检测透明容器瓶口具有螺纹破损的缺陷；

和/或，

所述根据所述完整螺纹图像，检测所述待检测透明容器瓶口的螺纹周数的缺陷，包括：

根据所述完整螺纹图像中螺纹的起始点、环绕曲线和收口点，判断螺纹周数是否达标，若否，则确定所述待检测透明容器瓶口具有螺纹周数的缺陷。